Línea de producción de equipos de arena cerámicaLínea de producción de equipos de arena cerámica
La ceramsita es el miembro más importante de la familia de los agregados livianos. Se fabrica a partir de varios tipos de arcilla, lutita, pizarra, ganga, cenizas volantes, esquisto, lodos y desechos sólidos industriales. de materiales y otros materiales como principales materias primas, procesados en gránulos y tostados. Se puede utilizar para preparar hormigón ceramsita con un nivel de resistencia de CL30 ~ CL60 o superior. Se puede decir que siempre que se pueda utilizar hormigón ordinario, el hormigón ceramsita se puede utilizar en la mayoría de los lugares y tiene las características de baja densidad. y peso ligero de la estructura, reformando el sistema de construcción "Vigas gruesas, columnas gruesas, cimientos profundos"; bajo costo general del proyecto, buen efecto de aislamiento térmico; protección contra incendios, anticongelante, resistencia a la erosión química y bacteriana; resistencia a terremotos, buena durabilidad , gran adaptabilidad de la construcción y una serie de ventajas, el campo de aplicación es muy amplio. Se utiliza principalmente como soporte subterráneo en campos petroleros para aumentar la producción de petróleo y gas natural. La ceramsita de esquisto es un tipo de agregado artificial con las ventajas de peso ligero, alta resistencia, aislamiento térmico, aislamiento acústico, resistencia a terremotos y resistencia al fuego. Puede usarse en diversos edificios, puentes, mampostería para acuicultura, etc.
Parámetros técnicos del equipo de ceramsita de esquisto
1. Principales materias primas: cenizas volantes, ganga de carbón, polvo de relaves y otros residuos;
2. Producción: 25.000 metros cúbicos de ceramsita sin cenizas volantes, 35.000 metros cúbicos de bloques huecos ligeros de hormigón de ceramsita. Si se reemplaza el molde, se pueden producir 8 millones de ladrillos huecos de ceramsita o 10 millones de ladrillos estándar de ceramsita;
3. Superficie terrestre: entre 10 y 12 acres;
4. Capacidad de un solo turno: unas 20 personas
5. Capacidad instalada total: unos 70 kilovatios; p>6. Producción semimecanizada, no se generan gases residuales, aguas residuales, residuos, etc. durante el proceso de producción, lo que cumple con los requisitos de protección ambiental y ahorro de energía.
El proceso de producción de ceramsita de esquisto es el siguiente: minería - trituración primaria - trituración secundaria - cribado - almacenamiento temporal - alimentación - sinterización - clasificación y cribado del producto terminado - apilamiento - transporte (ensacado).
Durante la operación, se debe prestar atención a la relación coincidente entre la cantidad de alimentación, la cantidad de suministro de carbón, la velocidad del horno y el volumen de inducción de aire, para que puedan ajustarse al mejor estado del proceso. El uso de cenizas volantes y otros residuos industriales para producir ceramsita ha sido un tema que ha sido desarrollado por muchas personas relevantes durante muchos años. Hoy en día, se ha lanzado con éxito la ceramsita de cenizas volantes liviana y de alta resistencia, y todos los indicadores de rendimiento son mejores que los de la ceramsita de esquisto y arcilla. Además de dominar los requisitos de su proceso, los aditivos también son la razón principal que afecta su desempeño. Las mezclas incluyen principalmente adhesivos, agentes de carga y agentes mineralizantes. La composición de la mezcla de cenizas volantes con diferentes componentes también es diferente.
Características del producto del equipo de ceramsita de esquisto de Songshan Heavy Industry
1. Baja inversión, que representa aproximadamente una octava parte del costo de construir una línea de producción de concreto aireado con la misma producción diseñada; dinero rápidamente, aproximadamente La inversión en la línea de producción se puede recuperar en medio año.
2. Las principales materias primas son las cenizas volantes, la ganga de carbón, el polvo de relaves y otros residuos industriales para proteger el suelo, no contaminar el medio ambiente y ahorrar energía.
3. El equipo mecánico tiene buen rendimiento, producción semimecanizada, diseño de proceso científico y razonable, operación y mantenimiento convenientes, operación económica, seguridad y confiabilidad.
4. Construya una línea de producción para producir productos diversificados. Al cambiar el molde, puede producir bloques huecos de ceramsita, ladrillos huecos, ladrillos estándar, etc.
5. Los ladrillos de hormigón de ceramsita producidos tienen alta resistencia, peso ligero y una fuerte capacidad de adsorción de mortero, lo que puede reducir el peso del edificio entre un 30 y un 35 %, ahorrar entre un 20 y un 50 % de acero y aumentar el uso del área es aproximadamente el 5% la estructura general del edificio es fuerte, aislamiento térmico, ahorro de energía y protección del medio ambiente, aislamiento acústico y prevención de incendios, resistencia a ácidos y álcalis, resistencia a la corrosión, bajo costo de construcción y otras propiedades; mucho mejor que el hormigón celular, especialmente por su excelente resistencia a los terremotos. En el terremoto de Tangshan de 1976, los cuatro edificios de losas de hormigón de ceramsita en Tianjin estaban básicamente intactos y se utilizaron como de costumbre, pero los edificios de hormigón de ladrillo circundantes sufrieron daños en diversos grados en 1976, se produjo un terremoto con un nivel de ruptura de 9 en Friuli; región de Italia En terremotos severos, la tasa de daño de los edificios de ladrillo y hormigón alcanza el 40-60%, la tasa de daño de los edificios de ladrillo hueco es del 33% y la tasa de daño de los edificios de bloques de ceramsita es solo del 5%. En la actualidad, todos los equipos de producción de cerámica de mi país utilizan hornos rotativos industriales. El cuerpo principal cilíndrico del horno se coloca sobre el rodillo de soporte con un ángulo de inclinación de aproximadamente 3° con respecto a la horizontal. El material ingresa al horno por el extremo superior. Bajo la acción del movimiento giratorio del cuerpo del horno, el material rueda hacia abajo desde el lugar alto (cola del horno) hasta el lugar bajo (cabeza del horno). En el cabezal del horno, el ventilador de alta presión sopla el carbón pulverizado (u otros combustibles como el gas natural) que se rocía en el horno y se quema por completo. El calor generado provoca cambios físicos y químicos en el material, lo que provoca su expansión. ceramsita.
Los requisitos técnicos para las cenizas volantes producidas por Songshan Heavy Industry son los siguientes:
1. Finura: 4900 agujeros/M2 de residuo de tamiz es inferior al 40%. Si se encuentra ceniza gruesa, se debe mezclar con ceniza fina. (El equipo de ceramsita para cenizas volantes utilizado aquí incluye equipos de cribado, como cribas de productos terminados)
2. Contenido de carbono residual: el alto contenido de carbono puede reducir la cantidad de combustible sólido mezclado, ahorrando así combustible, pero carbono. El contenido es demasiado alto, incluso si no se agrega combustible sólido, aún excede los requisitos de proporción de mezcla y se producirá una quema excesiva durante el tostado. Por lo tanto, generalmente no es adecuado que el contenido de carbono de las cenizas volantes sea superior al 10% y se espera que el contenido de carbono sea estable.
3. Las cenizas volantes no deben mezclarse con impurezas nocivas, como cenizas grumosas, malas hierbas, etc.
4. Rendimiento a alta temperatura: la temperatura de deformación a alta temperatura debe ser de 1200 ~ 1300 grados Celsius y la temperatura de ablandamiento debe ser de aproximadamente 1500 grados Celsius.
5. La composición química generalmente no está estrictamente restringida. Sin embargo, el contenido de óxido férrico Fe2O3 no debe ser superior al 10% y se espera que contenga más óxido de sodio Na2O, óxido de potasio K2O y menos trióxido de azufre SO3. Esto se debe a que se produce óxido ferroso FeO cuando se reduce el óxido férrico, lo que tiene un efecto fundente significativo. Sin embargo, demasiado óxido ferroso reducirá el rango de temperatura de tostación, lo que no favorece el control de la tostación. El óxido de sodio y el óxido de potasio no solo tienen un efecto fundente, reduciendo la temperatura de tueste, sino que también amplían el rango de temperatura de tueste, lo que es beneficioso para el control del tueste. El trióxido de azufre puede causar corrosión grave en equipos y tuberías.
Principio de funcionamiento del equipo de ceramsita para cenizas volantes: el proceso de producción de cenizas volantes es el siguiente: materia prima (cenizas volantes + mezcla cuantitativa) molienda - granulación - quemado y expansión - apilamiento - bolsa de transporte (carga) . Se debe utilizar un horno rotatorio de doble cilindro para producir ceramsita de cenizas volantes, es decir, la velocidad de la sección de precalentamiento y la sección de secado del cuerpo del horno se pueden controlar de forma independiente, de modo que el tiempo de precalentamiento se puede controlar de acuerdo con el estado del materias primas. En los últimos años, la producción y el uso de arcilla ceramsita se han prohibido en algunas zonas debido a las limitaciones de recursos de tierra. Sin embargo, en algunas zonas se pueden utilizar para la producción limo de río, suelo de montaña abandonado, etc. El proceso es: mezcla de materia prima - granulación - cribado - sinterización - apilado - transporte (embolsado). Preste atención durante la operación para evitar que los materiales se aglomeren en el horno y afecten la calidad.
Características del equipo de ceramsita para cenizas volantes: El equipo principal para producir ceramsita incluye principalmente: depósito de almacenamiento de materia prima, cámara de polvo, ventilador de tiro inducido, cuerpo del horno principal, sistema de inyección de carbón, gabinete de control, etc. Entre ellos, el alimentador, la velocidad del horno y el volumen de carbón en la parte inferior del contenedor de materia prima se pueden ajustar de forma continua para ajustar los parámetros del proceso y obtener el máximo rendimiento garantizando al mismo tiempo la calidad del producto.
Parámetros técnicos del equipo de ceramsita para cenizas volantes
1. Principales materias primas: cenizas volantes, ganga de carbón, polvo de relaves y otros residuos;
2. Producción diseñada: 25.000 metros cúbicos de ceramsita sin cenizas volantes, 35.000 metros cúbicos de bloques huecos ligeros de hormigón de ceramsita. Si se reemplaza el molde, se pueden producir 8 millones de ladrillos huecos de ceramsita o 10 millones de ladrillos estándar de ceramsita. >3. Superficie terrestre: alrededor de 10 a 12 acres;
4. Capacidad de un solo turno: alrededor de 20 personas
5. Capacidad instalada total: alrededor de 70 kilovatios;
6. Producción semimecanizada, no se generan gases residuales, aguas residuales, residuos, etc. durante el proceso de producción, lo que cumple con los requisitos de protección ambiental y ahorro de energía.
Existen muchos equipos para preparar bolas de materia prima de ceramsita y ceniza de carbón. Se recomienda utilizar la potente máquina briquetadora o el granulador de arena de ceramsita (recipiente granulador de arena de ceramsita) producido por Henan Songshan Heavy Industry Co., Ltd. Se trata principalmente de máquinas extrusoras de bolas, cilindros de bolas, prensas de bolas, discos de bolas, etc. En la actualidad, los recipientes de granulación de ceramsita se utilizan comúnmente en China para formar bolas. Sus principales ventajas son la buena calidad de la bola, la fácil operación y el ajuste flexible. Su desventaja es que la tecnología de operación es alta y requiere un control estricto por parte de trabajadores calificados. La tecnología de proceso de calcinación de caolín ultrafino a temperatura media (950 °C ~ 1050 °C) en un horno rotatorio térmico es madura y avanzada a nivel nacional, y representa la dirección de desarrollo de la tecnología de calcinación de caolín ultrafino. Esta tecnología de calcinación tiene baja. Consumo de energía y alto rendimiento Después de la deshidratación, descarburación y blanqueamiento, el producto tiene un rendimiento estable y puede usarse en campos industriales como la fabricación de papel y recubrimientos.
Características
1. Estructura simple, alto volumen unitario, larga vida útil del horno, alta tasa de operación, operación estable, alta eficiencia de transferencia de calor, bajo consumo de calor, etc.
2. Control automático de temperatura, alarma de sobrecalentamiento, utilización del calor residual de la entrada de aire secundaria, larga vida útil del revestimiento del horno.
3. Tecnología y dispositivos avanzados de sellado del cabezal y la cola del horno, funcionamiento estable y alto. salida Altas características distintivas.
El molino de muelas abrasivas de cerámica es un equipo de trituración, pulverización y mezcla de materiales que consta de un peso rodante y un disco rodante como piezas de trabajo principales.
El molino de rueda giratoria de disco tiene un par de rodillos y un rodillo. El material es triturado por el rodillo del disco giratorio. Hay orificios de tamiz en el anillo exterior de la placa de molienda y los materiales triturados se descargan por los orificios de tamiz. En la industria refractaria, se utiliza principalmente para triturar (pulverizar) arcilla de dureza media, clinker, sílice, etc. Generalmente se utiliza para trituración media y fina de materiales. Las partículas del producto trituradas por este molino seco son aproximadamente esféricas y no tienen bordes afilados. Los molinos secos tienen una estructura más simple, son más fáciles de fabricar y mantener y tienen requisitos de tamaño de alimento menos estrictos, pero consumen grandes cantidades de energía y tienen una baja eficiencia de producción. La máquina peletizadora QG3.2 (también conocida como granuladora o máquina peletizadora) está especialmente diseñada para cumplir con los requisitos del proceso de granulación y peletización del apuntalante de fracturación de petróleo. También se puede utilizar para la peletización de medios filtrantes de ceramsita, desecantes y fertilizantes químicos de purificación de agua. equipos en el proceso de producción de fertilizantes orgánicos, rellenos químicos y otras industrias, así como operaciones de peletización y granulación en procesos similares. El marco de la máquina para fabricar bolas QG3.2 adopta una placa de acero y una estructura soldada de acero perfilado; el recipiente para fabricar bolas está soldado con un cabezal estándar, que tiene una apariencia hermosa y sin esquinas muertas; el conjunto del eje principal utiliza un asiento de rodamiento dividido; y rodamientos de rodillos esféricos, y el eje principal y los recipientes para fabricar bolas están conectados con bridas para su desmontaje y montaje. El motor, el dispositivo de transmisión, el dispositivo de frenado, el husillo, el recipiente para fabricar bolas, etc. están instalados en la misma base flotante de la máquina para formar un todo, que está montado en el soporte flotante del chasis y puede flotar hacia arriba y hacia abajo; La abertura en el extremo frontal del cuerpo de la olla está compuesta por dos ruedas de soporte que pueden girar hacia la izquierda y hacia la derecha y se utilizan para compensar automáticamente el salto o la caída del cuerpo de la olla causados por la falta de redondez y el desgaste de la apertura de la pista de rodadura y el desgaste de la ruedas de apoyo. En comparación con productos similares, garantiza la precisión del engrane del par de engranajes abiertos, aumenta la vida útil del cojinete del eje principal y reduce la tasa de mantenimiento. El extremo frontal de la placa baja está equipado con una plataforma operativa para facilitar la operación. Hay un dispositivo de limpieza de ollas en la olla, que puede limpiar simultáneamente la pared de la olla durante el proceso de formación de bolas para evitar que se pegue. En comparación con equipos similares, resuelve el problema del daño a la esfericidad y suavidad causado durante el proceso de formación de bolas. mediante micropolvo que se adhiere a la olla, y al mismo tiempo reduce el tiempo de limpieza de la olla y se reduce la intensidad de trabajo de los trabajadores. el raspador del dispositivo de limpieza de ollas adopta un mecanismo de pretensado de resorte, que siempre puede mantenerse en buen estado; contacto entre el raspador y la pared de la olla; el raspador también se puede retirar durante el pulido, eliminando el daño por colisión causado por equipos similares. Problemas con los productos formados y su acabado superficial. En comparación con productos similares, se agrega un dispositivo de freno de estacionamiento para garantizar que el puerto de descarga pueda permanecer con precisión en la posición designada cuando la máquina está parada, evitando el desperdicio de consumo de energía causado por el arranque frecuente del motor durante el proceso de descarga. La salida del mecanismo de alimentación en espiral está equipada con un dispositivo de pulverización de polvo para dispersar el polvo que ingresa al recipiente de peletización, lo que resuelve problemas como la adherencia al recipiente, la formación de bolas lentas y el tamaño desigual de las partículas causados por la acumulación de polvo en la máquina. Puede realizar una conversión gratuita entre control manual y control automático, lo que mejora el nivel de automatización del equipo. La máquina para fabricar bolas QG3.2 tiene una estructura simple, fácil instalación, baja tasa de fallas, operación y mantenimiento, funcionamiento suave, gran capacidad del recipiente de granulación, alta productividad, el motor adopta regulación de velocidad de frecuencia variable, baja potencia y bajo consumo de energía. , que es un equipo ideal para hacer bolas.