¿Cuál es la mejor proporción de mezcla de hormigón celular?

La mejor proporción de mezcla de hormigón celular:

En circunstancias normales, la cantidad de cemento debe representar del 50% al 100% del material seco total, y el 50% debe ser su temperatura normal curando la dosis mínima. Al verter en obra, la proporción de cemento debe representar más del 80% del material seco total. Para el hormigón celular a temperatura ambiente con una densidad inferior a 600 kg/m3, la proporción de cemento no puede ser inferior al 70% del material total. Cuando la densidad es inferior a 400 kg/m3, su proporción de temperatura normal debe representar más del 90% del material seco total, preferiblemente el 100%.

1. Relación de cemento La principal materia prima del hormigón celular es el cemento. Debido a que el hormigón celular se cura principalmente a temperatura ambiente y se mezcla con una gran cantidad de espuma, estos dos puntos determinan que su proporción de cemento sea relativamente alta. Ésta es la diferencia fundamental entre este y el hormigón celular. El hormigón celular utiliza autoclave y se basa principalmente en la reacción de hidratación de las cenizas volantes y la cal a altas temperaturas y alta presión para producir propiedades gelificantes, con cemento como auxiliar. Sin embargo, cuando el hormigón celular se produce a temperatura normal, el microagregado activo no producirá una reacción de hidratación rápidamente y su formación de espuma aún depende del efecto gelificante del cemento. Por lo tanto, la proporción de mezcla de hormigón celular debe ser principalmente cemento y una. Se debe utilizar una mezcla con alto contenido de cemento.

2. La baja proporción de cemento debe basarse en garantizar la resistencia del producto. La proporción de cemento debe reducirse tanto como sea posible para satisfacer el rendimiento del producto, y la proporción de cemento durante el vertido (vertido) debe ser. Considerada la estabilidad, una dosis de cemento demasiado baja provocará el colapso del molde. No podemos reducir la proporción de cemento sin apartarnos de los requisitos técnicos.

3. A la hora de diseñar la proporción de cemento se deben considerar los siguientes factores:

① Tipo de cemento. Las variedades de cemento con alta resistencia temprana y tardía (como el cemento Portland de doble resistencia) pueden reducir adecuadamente la proporción de cemento, mientras que las variedades de cemento con baja resistencia tardía o baja resistencia inicial deberían aumentar la proporción de cemento;

② Grado de resistencia del cemento. Se puede reducir la proporción de cemento de alta resistencia y se debe aumentar la proporción de cemento de baja resistencia;

③La calidad del cemento. La proporción del nuevo cemento de horno rotatorio de proceso seco de la famosa marca de una gran fábrica se puede reducir adecuadamente, mientras que la proporción de cemento en el horno vertical de una pequeña fábrica o cemento con una gran cantidad de materiales mezclados debe aumentarse adecuadamente;

④La densidad del producto y los requisitos de resistencia. Para requisitos de baja densidad o alta resistencia, se debe aumentar la proporción de cemento, y para requisitos de alta densidad o baja resistencia, se puede reducir la proporción de cemento;

⑤Temperatura de curado inicial. La temperatura de curado inicial después del vertido (vertido) es baja (<25°C). Se debe aumentar la proporción de cemento. Cuando la temperatura de curado inicial es alta (25 °C ~ 45 °C), la proporción de cemento se puede reducir adecuadamente. Si se utiliza curado con vapor o autoclave, es mejor reducir la proporción de cemento;

⑥La variedad y actividad de los microagregados activos (mezclas). El uso de microagregados altamente activos puede reducir la proporción de cemento (como la escoria ultrafina), mientras que el uso de microagregados de baja actividad (como las cenizas volantes secundarias) puede aumentar la proporción de cemento.