¿Cuál es la proporción de mezcla de hormigón estable al agua?

La proporción de hormigón estabilizado con agua por m² es la siguiente

Cemento: p.o42.5 Dosis: 107kg Piedra en polvo: Dosis ordinaria: 1050kg

Grava: 5-31,5 ¿Grado continuo? Dosis: 1087kg

Agua: 63kg

Tiempo de mezcla: 50s

Características básicas:

Cemento Estabilidad La grava se fabrica a partir de grava clasificada como agregado, se utiliza una cierta cantidad de material cementoso y suficiente volumen de mortero para llenar los huecos del agregado, y se pavimenta y compacta según el principio de intercalación. El grado de compactación es cercano a la densidad y la resistencia se basa principalmente en el principio de entrelazado y bloqueo entre gravas. Al mismo tiempo, hay suficiente volumen de mortero para llenar los espacios en el agregado.

Su resistencia inicial es alta, y su resistencia aumenta con la edad y forma rápidamente una placa, por lo que tiene alta resistencia, buena impermeabilidad y resistencia a las heladas. La dosis de cemento estabilizado con agua es generalmente del 3% al 6% de la mezcla, y la resistencia a la compresión libre de 7 días puede alcanzar de 1,5 a 4,0 mpa, que es más alta que la de otros materiales para firmes de carreteras. No se vuelve fangoso cuando llueve después de ser estabilizado con agua y tiene una superficie sólida. Es un material base ideal para pavimentos de alta calidad.

Información ampliada:

Cuestiones a tener en cuenta durante la construcción:

1. Selección de equipos de mezcla de planta. La calidad del equipo de mezcla afecta directamente la calidad de la mezcla. La clave de la calidad del equipo de mezcla depende de si se puede garantizar la precisión de la proporción de mezcla de agregados, polvos, agua y otros materiales. Se selecciona el modelo WBC300 para esto. Sección Equipos de mezcla de suelo estabilizado. El equipo adopta un sistema de control de velocidad electromagnético, que puede garantizar mejor la proporción de mezcla de varios materiales, mezclar uniformemente y tener un rendimiento estable.

2. Controlar estrictamente la dosificación del cemento. Si la dosis de cemento es demasiado pequeña, no se puede garantizar la calidad de construcción del suelo estabilizado con cemento; si la dosis de cemento es demasiado grande, no es económica y aumentará y ensanchará las grietas en la capa base, provocando así las correspondientes grietas reflectantes en la capa base. la capa superficial del asfalto. Por lo tanto, la cantidad de cemento debe controlarse estrictamente para que sea económica y razonable, y buscar la excelencia para garantizar la calidad del proyecto.

3. Controlar el contenido de humedad de la mezcla. En el sitio de mezcla de la fábrica, el personal de pruebas de tiempo completo en el patio trasero mide el contenido de humedad de varios agregados por la mañana, el mediodía y la tarde todos los días. El índice de contenido de humedad óptimo se diseña de acuerdo con la proporción de la mezcla de construcción, combinada con la proporción de la mezcla de construcción. temperatura, humedad y distancia de transporte del día. La situación determina la cantidad de agua utilizada al mezclar la mezcla.

El personal de pruebas de tiempo completo responsable de probar el grado de compactación en el patio delantero también mide el contenido de humedad de la mezcla de manera oportuna durante el proceso de pavimentación y conformación de la mezcla, y dirige rápidamente el rodillo. Para rodar, esforzándose por lograr el contenido de humedad óptimo. Laminación bajo ciertas condiciones, trate de evitar "suavidad", "ondulación" y otros fenómenos debido al contenido excesivo de agua, que afectarán la incapacidad de la mezcla para lograr densidad y resistencia.

Aumenta la contracción seca de la mezcla, haciendo que la capa estructural sea propensa a agrietarse por contracción seca o, debido al bajo contenido de agua, la mezcla es fácil de aflojar y difícil de enrollar y formar, lo que también afectará; el posible comportamiento de la mezcla. Densidad y resistencia. Por lo tanto, sólo siguiendo estrictamente las especificaciones de construcción y fortaleciendo el control de calidad de cada eslabón de la construcción se puede garantizar la calidad de la construcción.

4. El transporte de la mezcla debe evitar los golpes del vehículo para reducir la segregación de la mezcla. Cuando la temperatura es alta y la distancia de transporte es larga, se debe cubrir con tela de fieltro para evitar una pérdida excesiva de humedad. Al pavimentar y rodar, el coeficiente de pavimentación está entre 1,3 y 1,5 (a velocidad normal, la pavimentadora Ingersoll Rand es 1,3, la pavimentadora XCMG es 1,5 y el coeficiente de pavimentación también está relacionado con la velocidad de conducción de la pavimentadora).

El principio de “mejor ir hacia arriba que hacia abajo, raspar en lugar de remendar” debe implementarse durante la construcción, y todos los proyectos de construcción deben completarse antes del tiempo final de fraguado del cemento. Después de laminar, realice una prueba de compactación inmediatamente. Si los resultados de la prueba no cumplen con el estándar, vuelva a laminar.

5. Tratamiento de juntas de pavimentos de material mixto. Hay dos tipos de costuras: costuras longitudinales y costuras transversales. Cuando el ancho de la adoquín es suficiente, no habrá problemas de costura longitudinal al pavimentar todo el ancho.

Cuando el ancho de extendido de la adoquín es insuficiente, se utilizan dos adoquines para esparcir la mezcla hacia adelante simultáneamente, uno delante del otro, y enrollarlos juntos para evitar juntas longitudinales.

Enciclopedia Baidu: capa estable en agua

Enciclopedia Baidu: proporción de mezcla