¿Cuáles son los componentes de un molde de fundición a presión?
El molde de fundición a presión consta de dos partes, la parte de cobertura y la parte móvil. La parte donde se combinan se llama línea de partición. En la fundición a presión en cámara caliente, la parte de la tapa tiene una compuerta, mientras que en la fundición a presión en cámara fría es un puerto de inyección. Desde aquí, el metal fundido ingresa al molde. Esta área tiene la forma de la boquilla de inyección en la fundición a presión en cámara caliente o la cámara de inyección en la fundición a presión en cámara fría. La parte móvil suele incluir una varilla de empuje y un corredor. El llamado corredor es el canal entre la puerta y la cavidad del molde, a través del cual el metal fundido ingresa a la cavidad del molde. La parte de la cubierta generalmente está unida a la placa fija o placa frontal, mientras que la parte móvil está unida a la placa móvil. La cavidad del molde se divide en dos insertos de cavidad, que son componentes separados que se pueden quitar o instalar del molde con relativa facilidad con pernos.
El molde está especialmente diseñado para que la pieza fundida quede dentro de las piezas móviles cuando se abre el molde. De esta manera, la parte móvil de la varilla de empuje empujará la pieza fundida hacia afuera. La varilla de empuje generalmente es impulsada por la placa de presión, que impulsará con precisión todas las varillas de empuje al mismo tiempo con la misma cantidad de fuerza, para Asegúrese de que la pieza fundida no sufra daños. Cuando se empuja la pieza fundida, la placa de presión se contrae y retrae todas las varillas de empuje para prepararse para la siguiente pieza fundida. Dado que la pieza fundida todavía se encuentra en un estado de alta temperatura cuando se desmoldea, sólo un número suficientemente grande de varillas de empuje puede garantizar que la presión promedio en cada varilla de empuje sea lo suficientemente pequeña como para evitar daños a la pieza fundida. Sin embargo, la varilla de empuje aún dejará marcas, por lo que debe diseñarse cuidadosamente para que la posición de la varilla de empuje no tenga demasiado impacto en el funcionamiento de la pieza fundida.
Otros componentes del molde incluyen guías de núcleo, etc. Los núcleos son componentes que se utilizan para crear agujeros o aberturas en piezas fundidas. También se pueden utilizar para agregar detalles a una pieza fundida. Hay tres tipos principales de núcleos: fijos, móviles y sueltos. Los núcleos fijos están orientados paralelamente a la dirección en la que la pieza sale del molde. Están fijos o unidos permanentemente al molde. El núcleo móvil se puede disponer en cualquier dirección excepto en la dirección de expulsión. Antes de abrir el molde después de solidificar la pieza fundida, se debe sacar el núcleo móvil de la cavidad del molde utilizando un dispositivo de separación. El control deslizante está muy cerca del núcleo móvil. La mayor diferencia es que el control deslizante se puede utilizar para crear superficies recortadas. El uso de núcleos y correderas en la fundición a presión aumenta significativamente los costes. Los núcleos sueltos, también conocidos como bloques extraíbles, se pueden utilizar para crear superficies complejas, como agujeros roscados. Antes de que comience cada ciclo, es necesario instalar manualmente el control deslizante y finalmente empujarlo hacia afuera junto con la pieza fundida. Luego retire el núcleo suelto. Los núcleos sueltos son los más caros porque su fabricación requiere mucha mano de obra y aumentan el tiempo de ciclo.
El puerto de descarga suele ser delgado y largo (aproximadamente 0,13 mm), por lo que el metal fundido se puede enfriar rápidamente reduciendo el desperdicio. No es necesario utilizar un tubo ascendente en el proceso de fundición a presión porque el metal fundido tiene una presión alta y puede garantizar un flujo continuo desde la compuerta hacia el molde.
Debido a la relación entre la temperatura, las propiedades materiales más importantes para los moldes son la resistencia al choque térmico y la suavidad. Otras características incluyen templabilidad, maquinabilidad, resistencia al agrietamiento térmico, soldabilidad y usabilidad (especialmente para moldes grandes). y costo. La vida útil del molde depende directamente de la temperatura del metal fundido y del tiempo de cada ciclo. Los moldes utilizados para la fundición a presión suelen estar hechos de acero duro para herramientas. Debido a que el hierro fundido no puede soportar la enorme presión interna, los moldes son costosos, lo que también resulta en altos costos de apertura del molde. Los metales fundidos a temperaturas más altas requieren el uso de aleaciones de acero más duras.
Los principales defectos que pueden ocurrir durante el proceso de fundición a presión incluyen el desgaste y la erosión. Otros defectos incluyen craqueo térmico y fatiga térmica. Cuando aparecen defectos en la superficie del molde debido a grandes cambios de temperatura, se producirá agrietamiento térmico. Después de usarse demasiadas veces, los defectos en la superficie del molde provocarán fatiga térmica.