Artículos de muestra sobre ciencia de materiales

En la disciplina de materiales, se requiere que los estudiantes dominen teorías básicas sólidas y amplias y una experiencia sistemática y profunda, y comprendan la frontera de desarrollo de la ciencia de materiales.

El siguiente es el contenido de artículos de muestra sobre ciencia de materiales que he recopilado para todos. ¡Bienvenidos a leerlos y consultarlos! Artículos de muestra sobre ciencia de materiales Parte 1

Sobre la síntesis de compuestos de grafeno y nanofibras de polianilina de alto rendimiento electroquímico. de materiales

El grafeno es un nuevo tipo de material de carbono formado por la hibridación SP2 de una capa atómica única bidimensional de átomos de carbono. Tiene una conductividad eléctrica y térmica extraordinaria, una excelente resistencia mecánica y grandes características. Como área de superficie específica, ha atraído gran atención por parte de investigadores nacionales y extranjeros. El grafeno ha sido explorado y aplicado en campos como dispositivos electrónicos y de almacenamiento de energía, sensores, electrodos conductores transparentes, ensamblajes supramoleculares y nanocompuestos. capacitancia (101 F/g) debido a su fácil agregación o apilamiento [9], lo que limita su aplicación en el campo de los materiales de electrodos de supercondensadores.

Por otro lado, el PANI es uno típico de los conductores. polímeros, ha atraído mucha atención debido a su fácil síntesis, buena estabilidad ambiental y propiedades conductoras ajustables. Los materiales conductores con nanoestructuras no solo pueden mejorar las propiedades inherentes del material debido al nanoefecto, sino que también abren nuevos campos de aplicación. PANI La síntesis de nanoestructuras ha logrado muchos resultados. Como material de electrodo de supercondensador, PANI tiene una alta pseudocapacitancia y, sin embargo, su capacitancia puede llegar a 3 407 F/g [10]; , la degradación debido a múltiples expansiones y contracciones da como resultado grandes pérdidas de capacitancia. Los materiales de carbono tienen alta conductividad y propiedades electroquímicas estables. Para mejorar la capacitancia electroquímica de los materiales de carbono y la estabilidad de las propiedades electroquímicas del PANI, la gente usa PANI nanoestructurado. materiales de carbono para obtener materiales de electrodos de supercondensador con alta capacitancia y estabilidad [11]. Como nuevo material de carbono, la combinación de grafeno y PANI ha atraído gran atención [12]. El método Hummers se combina directamente con PANI para construir un electrodo compuesto PANI/GO. Debido a la baja conductividad, el GO debe reducirse. Aunque la adición de agentes reductores químicos reduce parte del GO y mejora la conductividad, también lo pasiva hasta cierto punto. En cierta medida, PANI [13], además, excluir el agente reductor causará un cierto grado de contaminación ambiental. Por lo tanto, sigue siendo un problema difícil desarrollar una ruta simple y respetuosa con el medio ambiente para preparar materiales compuestos PANI / rGO como electrodos para supercondensadores.

Con base en el análisis anterior, PANI y GO primero se dispersan y ensamblan entre sí, y los materiales compuestos PANI/rGO se preparan mediante reacción hidrotermal, un método de reducción ecológico y respetuoso con el medio ambiente, para obtener. materiales de electrodos de supercondensadores de alto rendimiento.

1 Parte experimental

1.1 Materias primas

Anilina (AR, Sinopharm), utilizada después de la destilación a presión reducida; (de fabricación propia); reactivo Huihong de persulfato de amonio (APS, AR, Hunan); ácido oxálico (OX, AR, reactivo químico Tianjin Yongda); >

1.2 Preparación de PANIF

PANIF se preparó según el método que propusimos anteriormente [14]. El proceso de preparación es el siguiente: agregar 250 mL de agua desionizada al matraz de tres bocas, luego agregar. 1,82 g de CTAB, 0,63 g de ácido oxálico y 0,9 ml de anilina y se agitó en un baño de agua a 12 °C durante 8 h, luego, se añadieron 20 ml de solución acuosa de persulfato de amonio que contenía la misma cantidad de anilina a la solución anterior de una vez; , y la reacción se mantuvo durante 7 h en las mismas condiciones. La muestra preparada se desionizó con una gran cantidad de agua hasta que el filtrado fue neutro y luego se secó al vacío a 30 °C durante 24 h. /p>

GO se prepara utilizando el método Hummers. El proceso específico es el siguiente: Vierta en un matraz de tres bocas seco de 2 000 ml (baño de agua con hielo). Agregue 10 g de grafito en escamas naturales (malla 325), agregue. 5 g de nitrato de sodio sólido, agregar 220 mL de ácido sulfúrico concentrado mientras se agita, agregar 30 g de permanganato de potasio mientras se agita durante 10 minutos, agitar en un baño de agua con hielo durante 120 minutos y luego agregar tres. Mueva el matraz a una temperatura de 35°. C del baño de agua y revuelva durante 180 minutos, luego agregue 460 ml de agua desionizada gota a gota en la botella. Al mismo tiempo, aumente la temperatura del baño de agua a 95 °C, mantenga 95 °C y agite durante 60 minutos, y luego baje rápidamente. 720 ml de agua desionizada en la botella de agua, agregue 80 ml de peróxido de hidrógeno después de 10 minutos.

, después de 10 minutos, filtrar mientras está caliente Transferir la torta de filtración seca a un vaso de precipitados, agregar aproximadamente 800 ml de agua caliente y 200 ml de ácido clorhídrico concentrado, filtrar mientras está caliente y luego lavar con una gran cantidad de agua desionizada hasta obtener la neutralidad. El producto se agitó y se sometió a ultrasonidos durante 12 horas y luego se centrifugó a 5 000 r/min durante 10 minutos para obtener una solución de óxido de grafeno.

1.4 Preparación de materiales compuestos PANIF/rGO

De acuerdo. hasta una cierta proporción, se obtuvo la solución de óxido de grafeno. Se mezcló una cierta cantidad de solución de PANIF con una cierta cantidad de solución de GO de 6,8 mg/ml de modo que el volumen total de la solución mezclada fue de 30 ml. la solución mixta fue de 0,5 mg/ml. Después de agitación magnética durante 10 min, la solución mezclada se transfirió a un recipiente de reacción revestido de politetrafluoroetileno de 50 ml para la reacción hidrotermal y se incubó a 180 °C durante 3 h, se sacó el recipiente de reacción después de forma natural; enfriar a temperatura ambiente y lavar el producto con agua desionizada hasta que el líquido de lavado sea incoloro. Secar al vacío a 60 ° C durante 24 h y reservar. Las proporciones de masa de PANIF y GO preparado según los pasos anteriores son 5, 10. y 15 respectivamente, y se denominan respectivamente PAGO5, PAGO10 y PAGO15. Las masas PANIF correspondientes son 75 mg, 150 mg y 225 mg.

1.5 Instrumentación y caracterización

La morfología del. la muestra se analizó usando un microscopio electrónico de barrido de emisión de campo (SEM) japonés Hitachi S4800; después de que la muestra se mezcló con KBr y se presionó en tabletas, se procesó con un espectrómetro de infrarrojos por transformada de Fourier Nicolet 5700 y se usó un difractómetro de rayos X alemán Siemens; se utilizó para el análisis XRD; la prueba de rendimiento electroquímico se realizó utilizando la estación de trabajo electroquímica Shanghai Chenhua CHI660c.

Preparación del electrodo y prueba de rendimiento electroquímico: el material activo fue (PANIF o PANIF/rGO), negro de acetileno y PTFE. Se mezcla según una proporción de masa de 85:10:5 para formar una emulsión, que se recubre uniformemente sobre el colector de corriente de acero inoxidable, se presiona bajo una presión de 10 MPa y luego se seca para obtener un electrodo de trabajo durante la prueba de rendimiento electroquímico. , se utilizó un electrodo de calomelanos saturado (SCE) como electrodo de referencia, una lámina de platino (Pt) como contraelectrodo y H2SO4 1 M como electrolito en el sistema de prueba de tres electrodos para pruebas electroquímicas. La ventana es -0,2 ~ 0,8 V.

La capacitancia específica se calcula en función de la curva de carga y descarga, calculada según la fórmula (1) [15]:

Cs=i? t?Vm.(1)

En la fórmula: i representa la corriente, A; t representa el tiempo de descarga, s; V representa la ventana de potencial, V representa la masa del activo; material, g.

2 Resultados y Discusión

2.1 Caracterización Morfológica

La Figura 1 muestra las imágenes SEM de la morfología de PANIF y PAGO10. SEM (Figura 1 (a)) muestra que el PANIF preparado tiene un área grande. La Figura 1 (b) de gran aumento muestra claramente que la estructura de la red de nanofibras 3D contiene muchos puntos de entrecruzamiento después del PANIF y PAGO10. La mezcla sufre una reacción hidrotermal, se puede ver en el SEM de bajo aumento (Figura 1 (c)). Se puede ver que el complejo PAGO10 tiene una estructura de poros reticulados después de aumentar el aumento de observación (Figura 1 (d) y; Figura 1 (e)), se puede encontrar que rGO y PANIF están presentes en la muestra y la Figura 1 (d) de gran aumento muestra claramente que rGO está estrechamente combinado con PANIF, y se puede observar el rGO arrugado sintetizado; para cubrir PANIF debido a su pequeña cantidad de capas En la Figura 1, se puede ver que una gran área de PANIF y PANIF/rGO que están uniformemente dispersos entre sí se sintetizaron con éxito. p> 2.2 Análisis FTIR

La Figura 2 muestra los diagramas FTIR de tres muestras: PANIF, GO y PAGO10 La curva a en la Figura 2 está en 1 581 cm-1, 1 500 cm Los picos pronunciados en la onda. números como -1, 1 305 cm-1, 1 144 cm-1 y 829 cm-1 son los picos característicos de PANI. Corresponden a la vibración de estiramiento del doble enlace C = C en la estructura de la quinona y el anillo de benceno. Vibración de estiramiento del doble enlace C = C, pico de vibración de estiramiento C-N, vibración de estiramiento del yugo *** C = N, vibración de flexión fuera del plano C-H del benceno para-disustituido. La curva b en la Figura 2 es el espectro infrarrojo de. Puntajes máximos de 3 390 cm-1 y 1 700 cm-1.

Correspondiente a las vibraciones de los enlaces O-H y C=O en -COOH, el pico de absorción en el rango de 1 550 a 1 050 cm-1 representa la vibración C-O en COH/COC [16]. número de sustancias que contienen oxígeno en GO. Todos los picos característicos de PANI aparecen. Este resultado se atribuye al bajo contenido de GO y GO formó rGO después de la reacción hidrotermal, lo que también muestra que la reacción hidrotermal no tiene un gran impacto en la calidad de PANI. Análisis de rendimiento electroquímico

La Figura 4 muestra el CV de la curva de la muestra, la Figura 4(a) es el gráfico de CV de diferentes muestras a una velocidad de escaneo de 1 mV/s. Se puede ver que hay picos redox obvios. aparecen en las 4 muestras, lo que se atribuye a la transición de dopaje/desdopaje de PANI, lo que indica que PANIF y el compuesto muestran excelentes características de pseudocapacitancia de Faraday. Se puede ver la curva CV de PAGO10. De la figura se desprende que la capacitancia específica del electrodo PAGO10 aumenta constantemente a medida que la velocidad de exploración disminuye. Cuando la velocidad de exploración es de 1 mV/s, la capacitancia específica del electrodo PAGO10 es 521,2 F/g. 5 muestra las curvas de carga y descarga y los diagramas de impedancia de CA de PANI, PAGO5, PAGO10 y PAGO15. La Figura 5 (a) es la curva de descarga de la muestra cuando la densidad de corriente es 1 A/g. las cuatro muestras tienen plataformas redox obvias, lo que es consistente con los resultados del análisis CV antes mencionado. De acuerdo con la curva de carga y descarga, con la ayuda de la fórmula (1), se calculó la capacitancia específica de cuatro muestras con diferentes densidades de corriente. Los resultados se muestran en la Figura 5(b). Es obvio que PAGO10 tiene la capacitancia específica más grande con la misma densidad de corriente. Cuando la densidad de corriente es 1 A/g, su capacitancia específica es 517 F/g. Este resultado muestra que el rendimiento electroquímico de PAGO10 es significativamente mejor que el de las microesferas de PANI/grafeno y los nanomateriales ordenados de PANI/grafeno 3D (cuando la densidad de corriente es 0,5 A/g, la capacitancia específica es 261 respectivamente y 495 F/g). [18-19], mientras que PANIF tiene la capacitancia específica más pequeña, solo 378 F/g y la capacitancia específica de PAGO10 aún permanece en aproximadamente 356 F/g con una densidad de corriente de 10 A/g, lo que muestra que PAGO10 es el electrodo; tiene un rendimiento de velocidad excelente. La capacitancia específica y el rendimiento de velocidad del material compuesto mejoran enormemente debido al efecto sinérgico entre los dos componentes de rGO y PANIF. El rGO conectado entre PANIF proporciona una alta conductividad para la transferencia de electrones durante el proceso de carga y descarga. Al mismo tiempo, PANIF estrechamente conectado a rGO previene eficazmente la aglomeración de grafeno durante el proceso de reducción hidrotermal, aumenta el área de contacto electrodo/electrolito, mejorando así la utilización de PANIF y aumentando la capacidad para tener una comprensión más clara. del preparado Con base en las características de transferencia de electrones y la ruta de difusión de iones del material, se realizaron pruebas de impedancia de CA en las muestras. La Figura 5 (c) es el diagrama de Nyquist de las cuatro muestras. Se ve que hay impedancias en el área de alta frecuencia y área de baja frecuencia respectivamente. Semicírculo de arco, línea recta de respuesta de frecuencia En el área de alta frecuencia, la resistencia de transferencia de carga Rct es del orden de RPAGO5

El valor. muestra que la adición de rGO mejora la conductividad del material del electrodo en el área de baja frecuencia, la forma de línea recta refleja la conductividad eléctrica de la muestra. Todos los procesos químicos están controlados por difusión, y PAGO5 exhibe la pendiente lineal más grande, lo que indica que. su comportamiento de capacitancia es el más cercano a la capacitancia ideal, es decir, tiene las mejores características de respuesta de frecuencia. Esto también se debe a la adición de rGO que mejora la conductividad del material y la microestructura única del compuesto. >

La aparición de reacciones redox hace que PANIF tenga una pseudocapacitancia muy alta. Sin embargo, debido a la expansión y contracción repetida de la cadena del polímero durante el proceso de carga y descarga de alta corriente, su escasa estabilidad del ciclo limita su uso práctico. Con este fin, se realizó un análisis de estabilidad del ciclo de ANIF y PAGO10. La Figura 6 muestra que PAGO10 tiene una tasa de retención de capacitancia del 77% después de 1000 cargas y descargas a una densidad de corriente de 5 A/g, mientras que el electrodo PANIF sin rGO. la tasa de retención de capacitancia después de 1000 cargas y descargas a una densidad de corriente de 2 A/g fue solo del 54,3%. Este resultado muestra que la estabilidad del ciclo de PANIF es deficiente, además, la adición de rGO forma una estrecha conexión entre PANIF/rGO, lo que reduce; la estabilidad de la cadena PANI La expansión y contracción durante el proceso de carga y descarga dificultan la caída o caída de los segmentos de la cadena.

fractura, por lo que PAGO10 tiene una excelente estabilidad del ciclo.

3 Conclusiones

Utilizando un método de autoensamblaje y una reacción hidrotermal, se preparó un material de electrodo compuesto PANIF/rGO. está estrechamente relacionado con PANIF, además, cuando la relación de masa de PANIF a GO es 10:1, el material compuesto exhibe el mejor rendimiento electroquímico cuando la densidad de corriente es 1 y 10 A/g, su capacitancia específica es 517, respectivamente. 356 F/g De lo anterior se puede ver que el PAGO10 sintetizado tiene una alta capacitancia específica, buen rendimiento y estabilidad, y se espera que se utilice como material de electrodo de supercondensador en la práctica. Documento de muestra sobre ciencia de materiales 2

Una breve discusión sobre el desarrollo y la aplicación de nuevos materiales refractarios ecológicos para hornos de cemento

1 Descripción general

Con la rápida popularización de la nueva tecnología de producción de cemento de proceso seco en mi País, la industria del cemento de mi país se ha desarrollado rápidamente. En 2012, la producción total de cemento alcanzó los 2,18 mil millones de toneladas, lo que representa aproximadamente el 55% de la producción total mundial. En las décadas de 1960 y 1970, los materiales refractarios de magnesia-cromo se utilizaron ampliamente en la zona de cocción de los nuevos hornos de cemento de proceso seco debido a su buena piel del horno y a su resistencia a la erosión química del clínker de cemento. Se han logrado buenos resultados de uso. pero durante el uso, el componente Cr2O3 del ladrillo se combina con el álcali y el azufre del gas y los materiales del horno para formar compuestos tóxicos de Cr6+ [2]. Junto con el azufre introducido en el combustible crudo, cuando existen álcalis y azufre, se forma otro carcinógeno tóxico Cr6+ soluble en agua: R2(Cr, S)O4. Durante el funcionamiento normal del horno de cemento, parte del compuesto Cr6+ en los ladrillos de magnesia y cromo que recubren el horno se escapa con el gas y el polvo del horno y cae en la fábrica y el entorno circundante, provocando contaminación atmosférica en la fábrica; los desmantelados Entre los ladrillos de desecho, los ladrillos residuales desechados causarán contaminación de las aguas subterráneas cuando encuentren agua; el daño más directo es que durante las operaciones de plegado y mantenimiento de los ladrillos en el horno de cemento, el Cr + 6 en el gas del horno y el polvo de ladrillos rotos lo harán; causar personal en el lugar Tóxico, según los expertos pertinentes, Cr6 + corroe la piel, haciendo que las personas sean susceptibles a enfermedades óseas y luego causando cáncer. Por lo tanto, los materiales refractarios de magnesia y cromo utilizados como revestimientos de hornos de cemento causarán contaminación a largo plazo y riesgos públicos para el medio ambiente y los seres humanos.

Los países industriales desarrollados tienen una serie de regulaciones de apoyo en términos de fuentes de agua, medio ambiente y saneamiento. Entre ellas, las regulaciones de Alemania sobre la prevención de la contaminación por cromo en las plantas de cemento son las más comunes y las de mayor implementación. Los contenidos específicos se muestran en la Tabla 1. Como se muestra:

mi país promulgó la norma nacional GB3838-88 en abril de 1988, que estipula claramente el contenido de Cr6+ en el agua subterránea, como se muestra en la Tabla 2:

Esto hace que las empresas cementeras aumenten el costo de protección ambiental del uso de ladrillos de magnesia y cromo como revestimiento de hornos de cemento, especialmente el costo de eliminación de los ladrillos residuales de magnesia y cromo usados. Por lo tanto, materiales refractarios sin cromo para hornos de cemento. es una tendencia de desarrollo inevitable.

2 Desarrollo de nuevos materiales refractarios respetuosos con el medio ambiente para cintas de cocción de hornos de cemento

2.1 Ideas de desarrollo

En la actualidad se utilizan materiales refractarios libres de cromo y respetuosos con el medio ambiente. En las correas de cocción de los hornos rotatorios de cemento, los materiales refractarios incluyen principalmente ladrillos de dolomita de magnesia y ladrillos de espinela de alúmina y magnesio. Los ladrillos de dolomita de magnesia tienen buena compatibilidad química con el clinker de cemento y excelentes propiedades para colgar la piel del horno, pero tienen poca resistencia al choque térmico y poca resistencia a la hidratación. Los ladrillos de espinela de magnesia-alúmina tienen buenas propiedades de resistencia al choque térmico y a la erosión, pero las propiedades para colgar en el horno son pobre [3, 4]. El nuevo material refractario ecológico de segunda generación hecho de ladrillos de magnesia mediante la introducción de espinela de hierro y aluminio: un nuevo material refractario ecológico con buena tenacidad estructural, fuerte resistencia a la erosión del clínker de cemento y sales alcalinas y un buen rendimiento para colgar la piel del horno. extiende efectivamente la vida útil y es una nueva generación de material refractario sin cromo para correas de cocción de hornos de cemento que actualmente es adecuado para las condiciones nacionales de mi país. Pero la clave de este producto es el impacto de la síntesis, la cantidad de adición, el método de adición y las condiciones del proceso relacionadas en el rendimiento del producto.

2.2 Ensayos e investigaciones

2.2.1 Síntesis de alúmina espinela. La espinela de aluminio es un mineral raro en la naturaleza. Su fórmula química es FeAl2O4, que contiene 58,66% de A12O3 y 41,34% de FeO. La espinela de aluminio tiene una estructura cúbica, con cationes divalentes ocupando posiciones tetraédricas y cationes trivalentes llenando la cara cúbica centrada en iones de oxígeno. Su densidad teórica es de 4,39 g/cm3 y su dureza de Mohs es de 7,5.

Para formar espinela aluminosa, es necesario asegurarse de que el óxido ferroso (FeO o FeOn) se encuentre en condiciones estables. ¿Solo en el área donde el FeO puede existir de manera estable se puede garantizar que el compuesto formado con Al2O3 sea FeO?Al2O3 espinela, pero puede contener una gran cantidad o principalmente una solución sólida de Fe2O3-Al2O3 [5]. El diagrama de fases de FeOn-Al2O3 se muestra en la Figura 1:

Para obtener espinela de ferroaluminio sintético de alta calidad, contratamos especialmente a reconocidos expertos europeos en refractarios para obtener orientación técnica profesional después de pruebas exhaustivas. El dominio de la tecnología clave de sinterización para sintetizar espinela de ferroaluminio ha sentado una buena base para la producción de nuevos materiales refractarios respetuosos con el medio ambiente que han alcanzado los estándares internacionales. Durante la producción, FeO y Al2O3 se mezclan uniformemente en una determinada proporción y se prensan en una atmósfera que garantiza la existencia estable de FeO, y se cuece a alta temperatura para producir hierro sinterizado con un contenido de espinela de FeO Al2O3 superior al 97. % Espinela de aluminio. La difracción del producto se muestra en la Figura 2:

2.2.2 Comportamiento de materias primas y productos ① Selección de materias primas. Basándonos en nuestra experiencia en producción y en combinación con los requisitos de los materiales refractarios en la zona de cocción del horno de cemento, seleccionamos magnesia de alta calidad y espinela sintética como materias primas, agregamos aditivos especiales para mejorar el rendimiento del producto y desarrollamos y producimos el Ladrillo de espinela de magnesio sin cromo de segunda generación: nuevo material refractario ecológico. Los indicadores físicos y químicos de las materias primas utilizadas se muestran en la Tabla 3. ② Rendimiento del producto. Las materias primas se dividen en el tamaño de partículas requerido, utilizando ingredientes de cuatro etapas, seguido de una fuerte mezcla, moldeo a alta presión y cocción a alta temperatura. La microestructura del producto se muestra en la Figura 3. La comparación de los indicadores físicos y químicos del producto con productos extraños similares se muestra en la Tabla 4.

2.2.3 La influencia de la alúmina espinela en el rendimiento de los productos ①La influencia de la cantidad añadida de alúmina espinela en la resistencia a la compresión de los productos. Se puede ver en la Figura 4 que a medida que aumenta la espinela de hierro-aluminio, la resistencia a la compresión del producto muestra una tendencia de aumentar primero y luego disminuir. Esto se debe a la disolución mutua de la espinela de hierro-aluminio y la magnesia. de la espinela hierro-aluminio Cuando la cantidad es del 10%, la resistencia del producto alcanza su valor máximo. ②La influencia de la forma de adición de espinela de hierro y aluminio en la resistencia al choque térmico de los productos. Puede verse en la Tabla 5 de los resultados experimentales que la resistencia al choque térmico de los productos a los que se les añade espinela de alúmina en forma de partículas es relativamente mejor que la de los productos a los que se les añade espinela de alúmina en forma de polvo fino.

2.3 Rendimiento del producto

2.3.1 Buena tenacidad estructural y excelente estabilidad al choque térmico. Durante la cocción y el uso de nuevos materiales refractarios respetuosos con el medio ambiente, los iones Fe2+ se difunden en la matriz de óxido de magnesio circundante. Al mismo tiempo, algunos iones Mg2+ se difunden en las partículas de espinela de hierro y aluminio y reaccionan con la alúmina restante de la descomposición del hierro. -espinela de aluminio para generar espinela de magnesio-aluminio, este efecto de activación provoca que se forme una gran cantidad de microfisuras dentro del producto durante la cocción o el uso. Lo importante es el proceso de descomposición de la espinela de hierro-aluminio y la difusión mutua de. Los iones Fe2+ y Mg2+ continúan a altas temperaturas, lo que hace que los materiales refractarios de MgO-FeAl2O4 puedan formar una gran cantidad de microfisuras durante todo el proceso de uso a alta temperatura. La existencia de estas microfisuras es beneficiosa para amortiguar el estrés térmico, mejorando. la flexibilidad estructural y la estabilidad al choque térmico del producto.

2.3.2 Alta resistencia. Se puede ver en la microestructura del producto: la espinela de hierro y aluminio y la magnesia de alta pureza dentro del producto son mutuamente solubles, la estructura es muy uniforme y densa, los granos de cristal están bien desarrollados y las partículas y la matriz están conectadas. a través de espinela intergranular, que está bien combinada y mejora significativamente la densidad y la resistencia a altas temperaturas de los ladrillos.

2.3.3 Tiene buena adherencia a la piel del horno. Durante el uso, el Fe2O3 y el Al2O3 del producto reaccionan fácilmente con el CaO del clinker de cemento para formar minerales de bajo punto de fusión como C2F y C4AF. Este mineral tiene cierta viscosidad y puede adherirse firmemente a la superficie caliente del nuevo refractario ecológico. material. Forme una piel de horno estable. Hicimos nuevos materiales refractarios respetuosos con el medio ambiente y ladrillos de magnesia y cromo de unión directa en bloques de 40 mm, 40 mm y 60 mm respectivamente. Usamos 90 % de harina cruda de cemento + 5 % de polvo de carbón + 5 % de K2SO4 para prensarlos en tortas redondas de 30 mm. La torta se coloca entre los dos bloques de muestra, se calienta en un horno eléctrico, la temperatura se eleva a 1500°C y se mantiene caliente durante 3 horas. Después de enfriar, se mide la resistencia a la flexión. Se puede observar que el nuevo material refractario respetuoso con el medio ambiente tiene un rendimiento excelente a la hora de adherirse a la piel del horno.

　2.4 Aplicación del producto

Desde que el nuevo material refractario ecológico se desarrolló con éxito y se lanzó al mercado en 2012, ha sido aprobado por Hebei Luquan Quzhai Cement Company, Ningxia Yinghai Tianchen Cement Company, Inner Mongolia Hadatu Cement Company, Shaanxi Yaobai Cement Group, Northern Cement Group, Henan Jinrong Cement Company, Xinjiang Tianji Cement Company, Anyang Hubo Cement Company y otras más de 20 grandes empresas cementeras 2500t/d, 5000t/d, 6500t/d cemento Cuando se utiliza en cintas de cocción de hornos, el ciclo de vida alcanza más de 12 meses y es reconocido por los usuarios.

3 Conclusión