Informe de propuesta de tesis de graduación de especialidad en mecánica

Ejemplo de informe de propuesta para tesis de graduación de mecánica (6 artículos seleccionados)

En la vida, los informes están cada vez más relacionados con nosotros. Debemos prestar atención al hecho de que los informes. tener un formato determinado al escribir. Entonces, ¿qué tipo de informes son eficaces? El siguiente es un informe de propuesta de muestra para la tesis de graduación de mecánica que compilé. Puede leerlo, espero que le guste.

Propuesta 1 de tesis de graduación de especialización en mecánica

Título de la tesis:

Propuesta de proyecto de graduación de cambiador de herramientas sin robot MC

El contenido de investigación de este tema

Este artículo tiene como objetivo desarrollar y diseñar un pequeño centro de mecanizado vertical sin cambiador de herramientas robótico que sea de tamaño pequeño, estructura compacta, precio bajo y ciclo de producción corto. Complete principalmente las siguientes tareas:

1. Investigar un centro de mecanizado para comprender su estructura y dispositivo de cambio de herramientas sin robot.

2. Realizar el diseño general de la disposición del almacén de herramientas con referencia al centro de mecanizado investigado. Dibujar el diagrama de diseño general de la máquina herramienta y el diagrama de montaje general del almacén de herramientas. Debe haber un análisis del plan y las máquinas herramienta existentes no se pueden copiar.

3. Diseñe una parte importante del almacén de herramientas, como el mecanismo de indexación del almacén de herramientas (incluido el dispositivo de posicionamiento, el dispositivo de sujeción de herramientas, etc.), y dibuje el diagrama de ensamblaje y las partes principales del mismo. componente (como más de 3 dibujos de trabajo de carcasa, engranaje helicoidal, tornillo sin fin, etc.

4. Escriba una descripción del diseño

Plan de implementación y cronograma de este proyecto

Los métodos de investigación adoptados para el proyecto son:

(1) Análisis teórico, con referencia al centro de mecanizado investigado, para realizar el diseño general del diseño del almacén de herramientas

Cronograma:

2009.3.16-3.20 Recopilar información relevante del proyecto de graduación

2009.3.23-3.27 Completar el informe de propuesta 2009.3.30-4.17 Completar la formulación, diseño y cálculo. del plan del proyecto de graduación

2009.4.20-5.15 Completar el diseño del almacén de herramientas

2009.5.18-5.29 Completar las instrucciones del proyecto de graduación . 2009.6.01-6.08 Defensa del proyecto de graduación.

Referencias principales

[1] Lian Yuanguo, Zhang Yonghong. Diseño y aplicación del centro de mecanizado[M]. Beijing: Machinery Industry Press, 1995.3

[ 2] Hui Yanbo, Sha Jie. Programación CNC y tecnología operativa de centros de mecanizado [M]. Beijing: Machinery Industry Press 2000.12

[3] Li Deying Tendencias de desarrollo de centros de mecanizado [J]. Technology, 1994, 6

[4] Xu Zhengping. Revisión del centro de mecanizado CIMT2001 [J]. Tecnología de fabricación y máquinas herramienta, 2001, 6

[5] Liu FPC. -Centro de mecanizado vertical 20VT [J]. Machinery Manufacturing, 1994, 7

[6] Li Hong. Manual de diseño de máquinas herramienta práctica [M]. p>

[7] Liu Yuenan. Diseño de sistemas mecánicos[M]. Beijing: Machinery Industry Press, 1998.8

[8] Manual de instrucciones de la serie MINASA del controlador de servomotor de CA de Panasonic

[9] Cheng Daxian. Manual de diseño mecánico, cuarta edición, volumen 2 [M]. Beijing: Chemical Industry Press, 2001.11

[10] Manual de diseño mecánico, cuarta edición, volumen 2 [ M]. Beijing: Chemical Industry Press, 2001.11

3 volúmenes [M]. Beijing: Chemical Industry Press, 2001.11 Propuesta de tesis de graduación de especialización en mecánica 2

1 Antecedentes e importancia de la investigación Proyecto

1.1 Antecedentes de investigación del proyecto

p>

En el procesamiento móvil de máquinas herramienta CNC, existe fricción entre las partes móviles y los rieles guía estacionarios. Esta fricción aumenta la pérdida de potencia de las piezas motrices, reduce la precisión del movimiento y la vida útil, y aumenta el ruido y el calor del movimiento. Incluso puede deformar los componentes de precisión, lo que limita la mejora de la precisión del control de la máquina herramienta. Debido a la relación no lineal entre la fricción y la velocidad de movimiento, especialmente en el caso de microalimentación de baja velocidad, esta relación no lineal es difícil de entender y puede producir el llamado modo de movimiento de gusano o ciclo límite caótico y poco claro. Fenómenos, dañando gravemente la comprensión de los requisitos de rendimiento de la microalimentación para la alimentación, alta precisión y alta capacidad de respuesta. Por este motivo, eliminar o reducir los efectos adversos de la fricción es uno de los esfuerzos por mejorar el nivel técnico de las máquinas herramienta. Este tema propone aplicar la tecnología de levitación magnética al procesamiento de máquinas herramienta CNC, que puede eliminar la fricción y los efectos adversos existentes entre las piezas móviles y los rieles guía estacionarios. Es de gran importancia mejorar el nivel de la industria de máquinas herramienta de mi país y alcanzar o superar el nivel avanzado internacional, y tiene amplias perspectivas de aplicación social.

1.2 Importancia de la investigación

Las máquinas herramienta se están desarrollando hacia la alta velocidad, la alta precisión y la alta automatización. Sin embargo, en situaciones de corte y rectificado a alta velocidad, debido a la influencia de la fricción y el desgaste, la vida útil de los rodamientos tradicionales es generalmente corta, y los rodamientos de suspensión magnética pueden superar esta deficiencia. Los rodamientos de suspensión magnética tienen ventajas sobresalientes. como alta velocidad, alta precisión y larga vida útil, llevarán gradualmente a la industria electromecánica a un nuevo reino sin fricción, sin pérdidas y sin límite de velocidad. El corte de velocidad ultraalta es una tecnología de fabricación avanzada que procesa piezas a una velocidad mucho mayor que las velocidades de corte normales. Se caracteriza por una alta velocidad de procesamiento y una alta precisión de procesamiento, y tiene una eficiencia de producción muy alta. su alta velocidad Tiene ventajas sobresalientes como alta velocidad, sin desgaste, sin lubricación, buena confiabilidad y características dinámicas ajustables, y se utiliza en sistemas de husillo de velocidad ultra alta. Para lograr un corte de alta velocidad, se deben resolver muchas tecnologías clave, la más importante de las cuales es el sistema de husillo de corte de alta velocidad, y elegir un tipo de rodamiento razonable es crucial para lograr su alta velocidad. Entre ellos, los rodamientos magnéticos son uno de los tipos de soporte ideales para husillos de corte de alta velocidad. Los rodamientos magnéticos pueden cumplir con los requisitos de rendimiento de la tecnología de corte de ultra alta velocidad para husillos de ultra alta velocidad.

Sin embargo, su diferencia esencial con los rodamientos deslizantes o rodantes ordinarios es que el sistema es inestable de circuito abierto y requiere control activo. Esto precisamente le da al rodamiento de suspensión magnética la ventaja de características dinámicas controlables. El rodamiento de suspensión magnética es un complejo integrado mecánico y electromagnético. El análisis y la investigación precisos son una tarea muy difícil si se verifica mediante experimentos, encontrará dificultades como grandes fondos y un ciclo largo, y no se pueden adoptar métodos de investigación experimentales extranjeros. Según la investigación, el uso de software informático para simular el sistema de control de levitación magnética es un método simple y eficaz para obtener las características relevantes del sistema de levitación magnética. Este es el propósito de investigación y la importancia de este tema.

2 Estado actual de la investigación sobre este tema en el país y en el extranjero

Se puede decir que la aplicación y el desarrollo de rodamientos de suspensión magnética son una revolución en la tecnología de soporte tradicional. Debido a sus dos importantes ventajas: la ausencia de contacto mecánico y el control activo, la tecnología de rodamientos magnéticos activos ha atraído la atención de la gente desde el principio. La investigación sobre cojinetes magnéticos se remonta a 1937, cuando Holmes y Beams utilizaron un circuito resonante de CA para levitar bolas de acero. Desde 1988, cada dos años se celebra una conferencia internacional sobre rodamientos magnéticos para intercambiar y discutir los últimos resultados de la investigación en este campo. En 1990, el Instituto Federal Suizo de Tecnología propuso el tema de investigación de los rotores flexibles, y ese mismo año el profesor; G.Schweitzer propuso el problema del control digital. En 1998, R.Vuillemin y B.Aeschlimann del Instituto Federal Suizo de Tecnología propusieron un rodamiento magnético sin sensores. En los últimos diez años, los indicadores de rendimiento de los cojinetes de suspensión electromagnéticos desarrollados por Suiza, Estados Unidos, Japón y otros países han sido muy altos y se han utilizado con éxito en maquinaria rotativa como turbinas, centrífugas, bombas de vacío y husillos de máquinas herramienta. La tecnología de cojinetes de suspensión electromagnética se ha utilizado ampliamente en la industria aeroespacial, la fabricación de computadoras, la atención médica y sanitaria y la litografía por haz de electrones, entre otros. Si observamos el décimo Simposio Internacional sobre Rodamientos Magnéticos celebrado en Lausana y Turín en 2006, la principal investigación sobre aplicaciones de rodamientos magnéticos son los rodamientos magnéticos en motores de alta velocidad, reactores nucleares de alta temperatura (HTR-10GT), corazones artificiales y giroscopios. La investigación nacional sobre la tecnología de rodamientos magnéticos comenzó relativamente tarde, y la investigación sobre rodamientos magnéticos comenzó a principios de la década de 1980.

En 1983, el Instituto de Investigación de Micro-Electro Máquinas de Shanghai desarrolló el primer prototipo de rodamiento magnético totalmente suspendido de mi país utilizando una levitación magnética híbrida de radial pasiva y axial activa. En 1988, Chen Yixin del Instituto de Tecnología de Harbin y. otros propusieron un rodamiento magnético. La teoría y el método de diseño de optimización estructural establecieron un modelo matemático del sistema de control del husillo de la máquina herramienta con rodamiento magnético activo. Este fue el primer estudio sistemático del husillo de la máquina herramienta con rodamiento magnético activo desde la estructura hasta el control; en 1998, la Universidad de Shanghai desarrolló el sistema de control de cojinete magnético. El dispositivo (600 W) se utiliza para controlar el expansor de turbina de oxígeno de 150 m. En 2000, la Universidad de Tsinghua cooperó con Wuxi Kaiyuan Machine Tool Group Co., Ltd. para realizar el experimento de aplicación en fábrica de; el husillo eléctrico con cojinete magnético de la amoladora cilíndrica interna. En la actualidad, la Universidad nacional de Tsinghua, la Universidad Xi'an Jiaotong, la Universidad Nacional de Tecnología de Defensa, el Instituto de Tecnología de Harbin, la Universidad de Aeronáutica y Astronáutica de Nanjing, etc., están realizando investigaciones sobre rodamientos magnéticos. En 2002, Zhu Runsheng de la Universidad de Tsinghua y otros realizaron una prueba de rectificado en el husillo con cojinete magnético activo cuando la velocidad de rotación era de 60000 r/min y la fuerza de rectificado normal era de aproximadamente 100 N, la precisión alcanzó un nivel de menos de 8 m y la precisión. La eficiencia del rectificado de precisión alcanzó básicamente el nivel de aplicación industrial. En junio de 2003, los indicadores de rendimiento del secador de levitación magnética desarrollado por el Instituto de Investigación de Tecnología de Aplicación de Levitación Magnética de la Universidad de Aeronáutica y Astronáutica de Nanjing pasaron la evaluación técnica de la provincia de Jiangsu, dando un paso gratificante hacia la aplicación industrial. En 2005, el equipo de husillo con cojinete de levitación magnética desarrollado por el "Centro de investigación de tecnología de ingeniería de levitación magnética de Jinan" fue sometido a pruebas de rectificado en la fábrica de máquinas herramienta número 4 de Jinan y afiló con éxito una pieza de trabajo con orificio interior. Esta fue la primera pieza de trabajo en mi país. para ser procesado con un artefacto de soporte de levitación magnética. Esta tecnología llena el vacío interno. En los últimos años, debido al desarrollo de la tecnología microelectrónica, la tecnología de procesamiento de señales y la teoría de control moderna, la investigación sobre rodamientos magnéticos también ha logrado grandes avances.

En términos generales, la tecnología de rodamientos magnéticos se está desarrollando en las siguientes direcciones:

(1) El análisis teórico presta más atención al análisis de la dinámica del rotor del sistema y hace más uso de métodos no lineales. analiza el punto de equilibrio y la estabilidad del sistema de rotor de levitación magnética activa y se pone más énfasis en establecer un modelo de acoplamiento no lineal del sistema para obtener un mejor rendimiento.

(2) Centrarse en el diseño optimizado general del sistema y mejorar continuamente su confiabilidad y economía, para obtener una perspectiva de aplicación más amplia de los rodamientos de suspensión magnética.

(3) La implementación de controladores utiliza cada vez más el control digital. Para lograr mayores requisitos de rendimiento, la digitalización, la inteligencia y la integración de controladores se han convertido en una tendencia de desarrollo inevitable. Debido a la flexibilidad de los controladores digitales, se han probado varios algoritmos de control de teoría de control modernos en rodamientos magnéticos.

(4) Se ha desarrollado una variedad de nuevos cojinetes de levitación magnética, tales como: cojinetes de levitación magnética sin sensores, cojinetes de levitación magnética superconductores de motor sin cojinetes y cojinetes de levitación magnética de alta temperatura. Además, el husillo de máquina herramienta de levitación magnética también tiene un gran margen de desarrollo en varios aspectos, como: la introducción de acero Z y acero EP de alta limpieza; elementos rodantes cerámicos, que son 40 veces más ligeros que las bolas de acero; de la tecnología de lubricación, para husillos con fluido de corte de alta velocidad, la lubricación con aceite y niebla de aceite puede prevenir eficazmente que el fluido de corte ingrese al desarrollo de la jaula, la jaula de polímero tiene las características de peso, autolubricación y bajo coeficiente de fricción; Desde el punto de vista de la aplicación, el potencial de los rodamientos de suspensión magnética aún no se ha explorado y no ha alcanzado el nivel de reemplazar otros rodamientos. Es necesario estudiar y resolver la teoría del diseño, los métodos de control, etc.

3 Objetivos de la investigación y contenido de la investigación del tema

3.1 Objetivos de la investigación

El controlador es el núcleo de la investigación de rodamientos magnéticos de control activo, por lo que la elección correcta de esquema de control y control Los parámetros de la máquina son el requisito previo para que el rodamiento magnético funcione normalmente y ejerza su excelente rendimiento. Este tema estudia principalmente el sistema de levitación magnética de un solo grado de libertad, que tiene una estructura simple, una evaluación de rendimiento relativamente fácil y un período de investigación corto, y puede extenderse a la investigación de la levitación magnética de múltiples grados de libertad. sistemas. En vista de la no linealidad y las características de control del sistema de husillo de levitación magnética, este proyecto explora una estrategia de control eficaz para mejorar el rendimiento general y la estabilidad dinámica del sistema.

3.2 Contenido principal de la investigación

(1) Describir los antecedentes de la investigación y la importancia del tema, y ​​revisar el estado de la investigación de campos relacionados en el país y en el extranjero.

(2) Analizar el modelo dinámico del husillo de máquina herramienta de levitación magnética, y numerizar, discretizar, desacoplar y reducir el orden, etc., para investigaciones posteriores sobre el informe de propuesta de tesis de graduación de especialización en mecánica 3

1. Propósito e importancia (incluido el análisis del estado de la investigación en el país y en el extranjero)

El tema de mi proyecto de graduación es "Las piezas móviles y el diseño general de la máquina marcadora de palanquillas", y Lo hablé con uno de mis compañeros de clase (su tema es "Diseño de componentes de marcado de la máquina marcadora de palanquillas") y trabajaron juntos para completar el diseño de la máquina marcadora de palanquillas. Nuestro propósito es diseñar una máquina marcadora de palanquillas relativamente económica y confiable para reemplazar el método manual de escribir números en palanquillas.

Rociar números en palanquillas de acero es un paso inevitable en la industria de fabricación de acero, para lograr la gestión y el seguimiento de la calidad. Combinamos el número de máquina de colada continua, el número de base del horno, el número de horno, el número de serie de flujo y el número de tiempo que indica el tiempo de producción de la palanquilla de acero correspondiente a la producción de la palanquilla de acero para formar un número único para cada palanquilla de acero, que es apropiadamente escrito en la superficie del tocho de acero. De esta manera, si hay un problema con la calidad de la palanquilla de acero durante la inspección posterior de la planta siderúrgica o durante el uso por parte del cliente, la máquina de colada continua, la base del horno, el número de horno, la secuencia de flujo y el tiempo que produjo el acero. La palanquilla se puede rastrear en función de este número. Información importante para detectar y resolver problemas en los equipos de producción de manera temprana.

En la actualidad, algunos países desarrollados como Japón y Estados Unidos han implementado la numeración automática de palanquillas de acero, aunque cuenta con más equipos auxiliares y es más cara, mejora enormemente el proceso de automatización y la eficiencia de la producción. Además, la máquina marcadora de palanquillas tiene las ventajas de una alta utilización del equipo, alta precisión de posición y buena controlabilidad.

En China, a excepción de unas pocas empresas siderúrgicas grandes (Baosteel, Anshan Iron and Steel, etc.) que han introducido máquinas numeradoras automáticas de palanquillas, la mayoría de las empresas siderúrgicas todavía se encuentran en la etapa de numeración manual.

La mecanización y automatización del marcado de palanquillas es una de las formas importantes de mejorar la eficiencia de la producción y reducir los costos de producción. Las máquinas de marcado de palanquillas de acero tendrán un gran mercado tanto en el país como en el extranjero. Por un lado, el proceso manual no sólo desperdicia mucha energía, sino que también interrumpe el proceso de automatización de la producción, lo que resulta en una reducción de la eficiencia de la producción y un aumento de los costos de producción. Por otro lado, debido a que el taller donde se producen las palanquillas de acero tiene una temperatura muy alta, una fuerte radiación térmica y una gran cantidad de vapor de agua y polvo, la intensidad del trabajo de los trabajadores que las numeran manualmente es muy alta y destructiva para el cuerpo Es fácil contraer enfermedades profesionales. Por lo tanto, no importa desde qué aspecto, existe una necesidad urgente de una máquina numeradora por pulverización de palanquillas relativamente barata y confiable para reemplazar la numeración manual.

Como estudiante universitario, el proyecto de graduación es una oportunidad para mí de mostrar los resultados de mis estudios universitarios de cuatro años y también es una prueba de mi capacidad integral. También estoy muy interesado en el tema "piezas en funcionamiento y diseño general de la máquina marcadora de palanquillas" y definitivamente trabajaré duro para completar este proyecto de graduación. En general, la máquina marcadora de palanquillas tiene importancia práctica para la planta siderúrgica y este proyecto de graduación para mí.

2. Contenido básico y soluciones técnicas

Este tema consiste en diseñar una máquina marcadora de palanquillas basada en la tecnología que combina diseño mecánico y control electrónico. Las especificaciones de los tochos para laminación continua son tochos cuadrados de 160 mm x 200 mm, que se cortan en longitudes fijas mediante una máquina cortadora y se envían a través de un canal de salida de 300 mm de ancho.

1. Contenido básico

Primero, elabore el plano general de la máquina marcadora de palanquillas, luego determine el esquema de transmisión y los parámetros estructurales de las partes móviles de la máquina marcadora de palanquillas y, finalmente, dibuje los dibujos de ensamblaje de la máquina de marcado de palanquillas y los dibujos de piezas de los componentes móviles.

2. Solución técnica del sistema

(1) Proceso de trabajo: inicie el PLC de la máquina para controlar el motor paso a paso para conducir la máquina de marcado de palanquillas a la posición correspondiente, presione el botón de inicio para envía la señal de control al componente de control (PLC), el componente de control emite comandos de control al componente de ejecución (principalmente el componente móvil y el componente de marcado). El componente móvil impulsa la boquilla cerca de la superficie del tocho, y luego el La boquilla rocía el número). Una vez completado el marcado, la boquilla se eleva y limpia la placa de matrícula. Mueva la boquilla nuevamente al siguiente tocho.

(2) Funciones que deben realizarse: función de la parte móvil (el movimiento general de la máquina de marcado hacia la izquierda y hacia la derecha, el movimiento hacia arriba y hacia abajo, hacia adelante y hacia atrás de la parte de marcado, el movimiento hacia la izquierda y hacia la derecha de la boquilla), la función del componente de marcado (la boquilla de pulverización, limpieza de las placas de matrícula, sustitución de las placas de matrícula). El número tiene diez dígitos (0-9) y se puede cambiar. El tamaño de cada número es de 35 mm x 15 mm y el espacio entre números es de 5 mm.

(3) Plan de implementación:

Implementación de la función de caminar: dado que imprimir números en el tocho no requiere un posicionamiento muy preciso, se utiliza el control manual de motores paso a paso para mover todo el cuerpo. La máquina de números de pulverización viene para un ajuste aproximado. Se utiliza un cilindro hidráulico para proporcionar energía para empujar el componente de marcado, y se usa un interruptor de carrera para controlar el motor para mover el componente de marcado hacia arriba y hacia abajo. El interruptor de carrera hacia abajo puede controlar la distancia entre el componente de marcado y la superficie del tocho y. envíe una señal para que la boquilla comience a rociar pintura y se mueva hacia la pieza en bruto. El cilindro hidráulico se usa para empujar y los rodillos ruedan sobre el marco guía para realizar el movimiento hacia adelante y hacia atrás del mecanismo de pulverización, y el interruptor de carrera se usa para controlar el motor para realizar el movimiento hacia la izquierda y hacia la derecha. El interruptor de carrera puede controlar la boquilla para detener la pulverización de pintura y volver a la posición inicial y la pulverización se mueve hacia arriba.

El plan de implementación específico de la función de número de rociado fue determinado por los compañeros de mi grupo.

3. Programe

3-4 semanas para leer y estudiar detenidamente materiales y conocimientos relevantes, y traducir literatura inglesa

5-7 semanas para usar el billete máquina de marcado El esquema de transmisión y diseño general de las piezas móviles

Determine los parámetros finales de las piezas móviles de la máquina de marcado de palanquillas en 8-9 semanas

Complete los dibujos y piezas de montaje de las partes móviles de la máquina marcadora de palanquillas en 10 a 13 semanas Cuadro de trabajo

14 a 15 semanas para preparar y llevar a cabo la defensa de graduación para el informe de propuesta de tesis de graduación de especialización en mecánica Parte 4

1 La base y el significado del diseño (o investigación)

El eje transversal es una parte importante de la junta universal del automóvil. Tiene muchas especificaciones y variedades y tiene una gran demanda. En la actualidad, la mayoría de los productos nacionales utilizan procesos de forja con matriz abierta y forja con matriz de neumáticos. El proceso es: fabricación de piezas en bruto → forja con matriz → recorte. Las piezas forjadas producidas tienen grandes rebabas, grandes márgenes de mecanizado y tolerancias dimensionales, por lo que la tasa de utilización del material es baja y hay muchos pasos del proceso, la calidad de las piezas forjadas es deficiente y la eficiencia de producción es baja;

Por el contrario, la extrusión en frío de eje transversal tiene las siguientes ventajas:

1. Utilizar el proceso de extrusión en frío en lugar de cortar para fabricar piezas mecánicas puede mejorar enormemente la productividad.

2. Las piezas pueden obtener una rugosidad superficial y una precisión dimensional ideales. La precisión de las piezas del eje transversal extruidas en frío puede alcanzar el nivel ITg---IT8 y la rugosidad de la superficie puede alcanzar Ra O. 2~1.6. Por lo tanto, las piezas de eje transversal formadas por extrusión en frío rara vez se mecanizan y sólo necesitan un pulido fino en lugares con requisitos especialmente altos.

3. Mejorar las propiedades mecánicas de las piezas. El endurecimiento por trabajo en frío del metal después de la extrusión en frío y la formación de una distribución aerodinámica de fibra razonable dentro de las piezas hacen que las piezas sean más fuertes que las materias primas.

4. Reducir los costes de piezas. La extrusión en frío utiliza la deformación plástica del metal para fabricar piezas con la forma deseada, lo que puede reducir en gran medida el procesamiento de corte y mejorar la utilización del material, reduciendo así en gran medida el costo de las piezas.

2. Descripción general de diseños similares (o investigaciones similares) en el país y en el extranjero

El uso de métodos de procesamiento de corte para procesar piezas de eje transversal tiene muchos procesos de producción, baja eficiencia y un desperdicio importante de material. , y el corte destruirá la estructura metálica aerodinámica de la pieza. En la actualidad, la mayoría de las piezas domésticas utilizan forjado en caliente para formar piezas de eje transversal. Se producen defectos como la oxidación y la descarburación durante el calentamiento, lo que inevitablemente provocará un desperdicio de energía. Además, el mecanizado posterior no solo desperdicia una gran cantidad de material. Pero la calidad interna y externa del producto no es la ideal.

Al utilizar un proceso de extrusión cerrado sin rebabas para producir ejes transversales, las piezas forjadas no tienen rebabas, lo que puede reducir significativamente los costos de producción y mejorar la calidad del producto y la eficiencia de la producción:

(1) No solo puede ahorrar el consumo de metal de la rebaba, sino que también puede reducir o eliminar en gran medida el aderezo, lo que puede ahorrar un 30% de materiales porque el refinamiento de la forja reduce la cantidad de procesamiento de corte, el consumo de energía se puede reducir en un 30%; /p>

(2) La calidad de las piezas forjadas ha mejorado significativamente, con buena ortogonalidad del eje transversal, tejido denso, distribución razonable de líneas de corriente, fibras que no se cortan y los indicadores de vida de fatiga torsional aumentaron en un promedio de 2 a 3. veces

(3) Debido al moldeo por extrusión único, mejora la productividad 25.

La tecnología de simulación numérica es la tecnología clave de CAE. Al establecer los modelos matemáticos correspondientes, todo el proceso se puede analizar en la computadora antes de la costosa y lenta fabricación de moldes o accesorios. No solo se pueden obtener intuitivamente varios métodos como temperatura, tensión, carga, etc. datos, etc. información, y puede predecir defectos existentes comparando diferentes soluciones con parámetros del proceso, las reglas se pueden resumir para lograr la optimización del proceso; La tecnología de simulación numérica muestra ventajas incomparables para garantizar la calidad de la pieza de trabajo, reducir el consumo de material, mejorar la eficiencia de la producción y acortar los ciclos de producción de prueba.

Actualmente, han entrado en el mercado chino software comerciales para la simulación de procesos de conformado volumétrico como “Deform” y “Autoforge”. Entre ellos, el software DEFORM es un conjunto de sistemas de simulación de procesos basados ​​en elementos finitos que se utilizan para analizar diversos procesos de conformado y procesos de tratamiento térmico en el conformado de metales e industrias relacionadas.

DEFORM puede predecir el flujo de metal en la producción industrial real sin necesidad de realizar pruebas de molde. Es una herramienta eficiente y práctica para reducir los costos de fabricación y acortar el ciclo de investigación y desarrollo. Más de dos décadas de práctica industrial han demostrado claramente que DEFORM basado en el método de elementos finitos tiene una precisión y estabilidad excelentes. El motor de simulación mantiene una consistencia asombrosa con la producción real en términos de gran flujo de metal, carga por carrera y precisión de predicción de defectos del producto.

3. Contenidos del diseño (o investigación) del proyecto

1) Completar el análisis del proceso de extrusión radial de eje transversal y completar el diseño del plano de conjunto del molde y el plano de piezas. .

2) Establecer un modelo tridimensional del molde de extrusión radial de eje transversal.

3) Simulación numérica del proceso de conformado por extrusión radial de eje transversal.

4) Traducción de materiales relevantes en inglés.

4. Método de diseño (o investigación)

1) Complete el análisis del proceso de conformado por extrusión radial de eje transversal y dibuje el dibujo del conjunto del molde y el dibujo de las piezas.

2) Redactar una tesis de graduación para establecer un modelo tridimensional de un molde de extrusión radial de eje transversal.

3) Completar la simulación numérica del proceso de conformado por extrusión radial de eje transversal.

4) Revisar más de 20 documentos relacionados con el tema.

5) Completar un trabajo de 12.000 palabras.

6) Traduce más de 10.000 símbolos impresos en inglés.

5. Plan de implementación

Semana 04-06: Búsqueda de literatura, informe de propuesta.

Semana 07-10: Realizar análisis de procesos, dibujar dibujos de moldes bidimensionales y diseñar modelos de moldes tridimensionales.

Semanas 11-13: Realizar simulaciones numéricas.

Semanas 14-16: Escribe una tesis de graduación.

17 semanas: defensa. Propuesta de Tesis de Graduación en Mecánica Capítulo 5

1. Antecedentes del tema del proyecto de graduación

Reductor de engranajes cónico-cilíndrico de tres etapas, la primera etapa es reducción de engranajes cónicos, la segunda y tercera Etapas La etapa es de reducción de engranajes cilíndricos. Este tipo de reductor tiene las ventajas de una estructura compacta, múltiples salidas, alta eficiencia de transmisión, funcionamiento suave, gran relación de transmisión, tamaño pequeño, procesamiento conveniente y larga vida útil. Por lo tanto, con el rápido desarrollo de la construcción socialista de mi país, muchas unidades nacionales han diseñado y fabricado este tipo de reductor por sí mismas, y se ha utilizado cada vez más en la defensa nacional, minería, metalurgia, industria química, textiles, elevación y transporte. y proyectos de construcción en maquinaria y equipos de sectores industriales como la industria alimentaria y la fabricación de instrumentos, se utilizará más ampliamente en el futuro.

II. Principal contenido e importancia de la investigación

Este artículo presenta primero los antecedentes de la investigación de los dispositivos de transmisión por correa transportadora y detalla los engranajes y reductores a través de un análisis detallado de las referencias, etc. .; en la ruta técnica, se analiza la selección de engranajes y ejes, la selección de parámetros básicos y el cálculo de dimensiones geométricas, el cálculo de las dos resistencias principales, etc. Algunas cuestiones técnicas que deben considerarse en este diseño son introducido; Estableció un cronograma para la redacción de proyectos de graduación, proporcionando una guía para futuros trabajos de diseño. Finalmente, se brindan algunas referencias que pueden usarse para verificar información relevante y brindar comodidad a su propio diseño.

Este proyecto de diseño de investigación es la última oportunidad de aprendizaje en mi carrera universitaria, y también es el ejercicio más profesional. Nos hará comprender mejor los problemas y dificultades en el trabajo práctico, y también me hará tener una experiencia. Comprensión integral del conocimiento profesional, y tengo una comprensión general del proceso de diseño de ingeniería mecánica real. Creo que esto será de gran ayuda para mi trabajo futuro.

3. Plan de implementación

Recopilar información relevante: 10 de abril de 20XX - 16 de abril de 20XX

Preparación del tema: 17 de abril - 20 de abril

Determinar el plan de diseño: 21 de abril al 28 de abril

Realizar cálculos de diseño relevantes: 28 de abril al 8 de mayo

Dibujos: 9 de mayo - 15 de mayo

Organización de materiales: 15 de mayo - 16 de mayo

Redacción de instrucciones de diseño: 17 de mayo - 20 de mayo

Preparación para la defensa:

Referencias

[1] Wang Kun et al. Diseño de cursos de diseño mecánico Higher Education Press, 1995.

[2] La cuarta edición de Mechanical Design de Qiu Xuanhuai, Higher Education Press, 1997.

[3] Séptima edición de Diseño mecánico de Pu Lianggui, Higher Education Press, 2000.

[4] Diseño curricular de diseño mecánico de Ren Jinquan Xi'an Jiaotong University Press, 2002.

[5] Xu Zhenning Mechanical Parts People's Education Press, 1959.

[6] Junta editorial de Mechanical Industry Press Diseño mecánico Manual práctico Mechanical Industry Press, 2008 Propuesta de tesis de graduación de especialización en mecánica 6

1. La base y la importancia del diseño (o investigación)

El eje transversal es una parte importante de la junta universal del automóvil. Tiene muchas especificaciones y variedades y tiene una gran demanda. En la actualidad, la mayoría de los productos nacionales utilizan procesos de forja con matriz abierta y forja con matriz de neumáticos. El proceso es: fabricación de piezas en bruto → forja con matriz → recorte. Las piezas forjadas producidas tienen grandes rebabas, grandes márgenes de mecanizado y tolerancias dimensionales, por lo que la tasa de utilización del material es baja y hay muchos pasos del proceso, la calidad de las piezas forjadas es deficiente y la eficiencia de producción es baja;

Por el contrario, la extrusión en frío de eje transversal tiene las siguientes ventajas:

1. Utilizar el proceso de extrusión en frío en lugar de cortar para fabricar piezas mecánicas puede mejorar enormemente la productividad.

2. Las piezas pueden obtener una rugosidad superficial y una precisión dimensional ideales. La precisión de las piezas del eje transversal extruidas en frío puede alcanzar el nivel ITg---IT8 y la rugosidad de la superficie puede alcanzar Ra O. 2~1.6. Por lo tanto, las piezas de eje transversal formadas por extrusión en frío rara vez se mecanizan y sólo necesitan un pulido fino en lugares con requisitos especialmente altos.

3. Potenciar las propiedades mecánicas de las piezas. El endurecimiento por trabajo en frío del metal después de la extrusión en frío y la formación de una distribución aerodinámica de fibra razonable dentro de las piezas hacen que las piezas sean más fuertes que las materias primas.

4. Reducir los costes de piezas. La extrusión en frío utiliza la deformación plástica del metal para fabricar piezas con la forma deseada, lo que puede reducir en gran medida el procesamiento de corte y mejorar la utilización de los materiales, reduciendo así en gran medida el costo de las piezas.

2. Descripción general de diseños similares (o investigaciones similares) en el país y en el extranjero

El uso de métodos de procesamiento de corte para procesar piezas de eje transversal tiene muchos procesos de producción, baja eficiencia y un desperdicio importante de material. , y las operaciones de corte destruirán la estructura aerodinámica metálica de la pieza. En la actualidad, la mayoría de las piezas domésticas utilizan forjado en caliente para formar piezas de eje transversal. Se producen defectos como la oxidación y la descarburación durante el calentamiento, lo que inevitablemente provocará un desperdicio de energía. Además, el mecanizado posterior no solo desperdicia una gran cantidad de material. Pero la calidad interna y externa del producto no es la ideal.

Al utilizar un proceso de extrusión cerrado sin rebabas para producir ejes transversales, las piezas forjadas no tienen rebabas, lo que puede reducir significativamente los costos de producción y mejorar la calidad del producto y la eficiencia de la producción:

(1) No solo puede ahorrar el consumo de metal de la rebaba, sino que también puede reducir o eliminar en gran medida los apósitos, lo que puede ahorrar un 30% de materiales; debido a que el refinamiento de la forja reduce la cantidad de procesamiento de corte, el consumo de energía se puede reducir en un 30%; >

(2) La calidad de las piezas forjadas mejora significativamente, la ortogonalidad del eje transversal es buena, la estructura es densa, las líneas de corriente están razonablemente distribuidas, las fibras no se cortan y el índice de vida de fatiga torsional se mejora mediante un promedio de 2 a 3 veces;

(3) Debido al moldeo por extrusión único, mejora la productividad 25.

La tecnología de simulación numérica es la tecnología clave de CAE. Al establecer los modelos matemáticos correspondientes, todo el proceso se puede analizar en la computadora antes de la costosa y lenta fabricación de moldes o accesorios. No solo se pueden obtener intuitivamente varios métodos como temperatura, tensión, carga, etc. datos, etc. información, y puede predecir defectos existentes comparando diferentes soluciones con parámetros del proceso, las reglas se pueden resumir para lograr la optimización del proceso; La tecnología de simulación numérica muestra ventajas incomparables para garantizar la calidad de la pieza de trabajo, reducir el consumo de material, mejorar la eficiencia de la producción y acortar los ciclos de producción de prueba.

Actualmente, han entrado en el mercado chino software comerciales para la simulación de procesos de conformado volumétrico como “Deform” y “Autoforge”. Entre ellos, el software DEFORM es un conjunto de sistemas de simulación de procesos basados ​​en elementos finitos que se utilizan para analizar diversos procesos de conformado y procesos de tratamiento térmico en el conformado de metales e industrias relacionadas. DEFORM puede predecir el flujo de metal en la producción industrial real sin necesidad de realizar pruebas de molde. Es una herramienta eficiente y práctica para reducir los costos de fabricación y acortar el ciclo de investigación y desarrollo. Más de dos décadas de práctica industrial han demostrado claramente que DEFORM basado en el método de elementos finitos tiene una precisión y estabilidad excelentes. El motor de simulación mantiene una consistencia asombrosa con la producción real en términos de gran flujo de metal, carga por carrera y precisión de predicción de defectos del producto.

3. Contenidos del diseño (o investigación) del proyecto

1) Completar el análisis del proceso de extrusión radial de eje transversal y completar el diseño del plano de conjunto del molde y el plano de piezas. .

2) Establecer un modelo tridimensional del molde de extrusión radial de eje transversal.

3) Simulación numérica del proceso de conformado por extrusión radial de eje transversal.

4) Traducción de materiales relevantes en inglés.

4. Método de diseño (o investigación)

1) Complete el análisis del proceso de conformado por extrusión radial de eje transversal y dibuje el dibujo del conjunto del molde y el dibujo de las piezas.

2) Trabajo de Fin de Grado establece un modelo tridimensional de un molde de extrusión radial de eje transversal.

3) Completar la simulación numérica del proceso de conformado por extrusión radial de eje transversal.

4) Revisar más de 20 documentos relacionados con el tema.

5) Completar un trabajo de 12.000 palabras.

6) Traduce más de 10.000 símbolos impresos en inglés.

5. Plan de implementación

Semana 04-06: Búsqueda de literatura, informe de propuesta.

Semana 07-10: Realizar análisis de procesos, dibujar dibujos de moldes bidimensionales y diseñar modelos de moldes tridimensionales.

Semanas 11-13: Realizar simulaciones numéricas.

Semanas 14-16: Escribe una tesis de graduación.

17 semanas: defensa. ;