Un artículo sobre el análisis de las causas de las grietas en la construcción de hormigón colado in situ y las medidas preventivas.

Artículo sobre análisis de causas de fisuras en construcciones de hormigón colado in situ y medidas preventivas

El hormigón es un material no homogéneo con alta fragilidad, alto módulo elástico y baja resistencia. La resistencia a la tracción, junto con la influencia de factores externos, complican las causas de las grietas en el hormigón colado in situ. Resumiendo muchas prácticas de ingeniería, la mayoría de las grietas ocurren durante el período desde el fraguado inicial hasta el fraguado final de la mezcla de concreto, y sus síntomas superficiales varían. Las causas de las grietas en diferentes componentes estructurales también son diferentes.

1. Las principales causas de las grietas del hormigón son:

1. Los grandes cambios de temperatura producen tensiones de tracción en el interior del hormigón, lo que provoca grietas de expansión y contracción por temperatura. . 2. La humedad desigual hace que la superficie se seque y se encoja, provocando grietas.

3. La reacción de los agregados alcalinos mezclados con aditivos en el concreto provoca grietas por expansión por tensión interna. , 4. La contracción plástica de la superficie del hormigón provoca grietas.

5. Durante el proceso de vertido, una vibración insuficiente o excesiva hará que el hormigón se segregue y sangre, formando una capa de lechada de cemento con un alto contenido de cemento en la superficie. El agua se evaporará y se formarán grietas de contracción fácilmente. forma.

6. La proporción de la mezcla de concreto es pobre, el agregado de pegamento es demasiado grande y la cantidad de arena es demasiado grande. El concreto en sí carece de la función de esqueleto para resistir la temperatura y la deformación por contracción en seco, y es propenso a la deformación. agrietamiento.

7. El curado inadecuado es la causa principal de las grietas en el concreto colado en el lugar. El curado temprano afectará la capacidad de cementación del concreto. Si se cura demasiado tarde, el agua libre en la superficie del concreto lo hará. Si se evapora demasiado rápido, el cemento carecerá del agua de hidratación necesaria, lo que provocará una fuerte contracción del volumen y grietas.

8. Durante la construcción, el concreto no alcanzó la resistencia especificada y el encofrado fue retirado prematuramente la carga se aplicó antes de que el concreto alcanzara el tiempo de fraguado final, y no se realizó la protección de las barras de acero; Se prestó atención durante la construcción, las barras de acero se desplazaron y la correa post-moldeada no se presionó. Las especificaciones de diseño requieren construcción, etc., lo que puede causar grietas en el concreto.

2. Medidas de prevención y control de grietas

Del análisis anterior, se puede ver que muchos factores causarán grietas en el concreto en diversos grados, por lo que se deben tomar una variedad de medidas. para controlarlos.

(1) Producción de hormigón

1. Selección de materiales

(1) Para hormigón de gran volumen se debe utilizar cemento de escoria y bajo calor de hidratación; utilizar cemento de cenizas volantes.

(2) Agregue aditivos apropiados, como un agente antifisuras de agua alcalina, para mejorar la consistencia de la lechada de cemento y aumentar la resistencia a la tracción del concreto.

(3) Seleccione agregado fino y use la proporción de arena adecuada.

2. Medidas técnicas de mezcla:

(1) Pesar diversos materiales con precisión.

(2) Controle estrictamente la relación agua-cemento y el hormigón debe estar completamente mezclado.

3. Transporte de concreto:

(1) El método de transporte de concreto adoptado deberá controlar estrictamente la duración desde el momento en que se descarga el concreto de la mezcladora hasta la finalización del vertido. y no excederá los requisitos de la especificación y el tiempo de fraguado inicial de la mezcla de prueba.

(2) Para el concreto comercial, se debe seleccionar la estación de mezcla más cercana y se deben presentar requisitos técnicos específicos a la estación de mezcla, incluida la ubicación de la construcción, el nivel de resistencia, el asentamiento y la desviación permitida, y si hay son los requisitos de resistencia temprana y fraguado retardado, tiempo de fraguado inicial, velocidad de vertido, etc.

4. Vertido de hormigón

Para diferentes componentes de hormigón, se deben adoptar las técnicas de vertido correspondientes de manera específica. Al verter grandes volúmenes de hormigón, primero se debe formular un plan de construcción de vertido detallado. . Tome medidas prácticas.

(1) Separe las juntas y los bloques de manera razonable y organice una secuencia de vertido razonable.

(2) Al verter hormigón en climas cálidos, viértalo en capas para reducir el espesor del vertido y utilice la capa de vertido para disipar el calor.

(3) Enterrar las tuberías de agua de refrigeración en el hormigón y pasar agua fría para enfriar.

(4) Organice razonablemente la secuencia de vertido para evitar diferencias de altura excesivas y exposición lateral a largo plazo.

(5) Preste atención a controlar la posición de las barras de acero para evitar que el desplazamiento de las barras de acero provoque que la capa protectora de hormigón sea demasiado grande y se agriete.

Al verter componentes delgados, las medidas de control son particularmente importantes:

(1) Está estrictamente prohibido agregar agua al concreto a voluntad durante el vertido.

(2) Trate de evitar la construcción en climas de temperatura media a alta.

(3) Mueva la tubería de distribución de concreto a tiempo durante el vertido para evitar una concentración excesiva de concreto en el puerto de descarga.

(4) Utilizar equipo de vibración adecuado Antes del vertido, se debe humedecer completamente la capa base y el encofrado, y se debe evitar una vibración excesiva o insuficiente.

(5) Después de vibrar el concreto, primero use un raspador de madera para alisarlo. Durante el fraguado inicial, use una llana de madera para hacer el primer untado. Requiere una gran cantidad de fuerza para lograrlo por completo. la capa superficial. Antes del fraguado final del concreto, realice una segunda presión con llana. La presión con llana debe ser mayor que la primera presión con llana para que la capa superficial de concreto vuelva a estar completamente densa.

5. Medidas de mantenimiento del hormigón

(1) Mantenimiento oportuno, el hormigón debe cubrirse e hidratarse dentro de las 12 horas posteriores al vertido. Dependiendo del tipo de cemento utilizado se debe determinar el tiempo de curado. Se debe regar y curar para mantener el concreto en estado húmedo.

(2) La película de curado debe cubrirse herméticamente con una película plástica inmediatamente después de la segunda vibración y aplicación de la llana, para garantizar que el concreto se cure adecuadamente sin perder agua y, al mismo tiempo, debe complementado con curado por riego.

(3) Mantenimiento del almacenamiento de agua, este método se puede utilizar para suelos de gran superficie.

(4) Después del vertido del hormigón en invierno, se deben utilizar métodos de mantenimiento adecuados y factibles, pero siempre se debe garantizar la temperatura ambiente del hormigón. Como mantenimiento de tapetes, mantenimiento de cubiertas, mantenimiento de invernaderos, mantenimiento de calefacción eléctrica, etc.

III.Ejemplos de proyectos

El proyecto del edificio Wenzhou construido por nuestra unidad tiene un área de construcción de 53.600 metros cuadrados, una base en forma de caja, una estructura de marco de corte, un El espesor de la balsa es de 1,2 metros y el espesor de la placa impermeable es de 0,4 metros, el espesor de la placa del piso es de 120 a 200 mm y la luz de la placa varía de 5 a 9,5 metros. Debido al uso estricto de medidas apropiadas de control de grietas en el concreto, rara vez se producen grietas. producido. En particular, las medidas de control para balsas y tableros impermeables fueron efectivas y no se produjeron grietas. La losa colada in situ de gran luz de 200 mm de espesor se curó completamente mediante recubrimiento con película y riego, y no hubo grietas.

IV.Conclusión

El análisis anterior de las causas de las grietas en la construcción de hormigón colado in situ y la adopción de medidas preventivas pueden resolver este problema común de calidad de la construcción, y el La clave está en cómo implementarlo y si existe un sistema confiable y sólido para regularlo. ;