¿Cómo configurar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo (programación) en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta CNC?
Los tornos CNC cuentan con tres sistemas de coordenadas, que se denominan sistema de coordenadas mecánico, sistema de coordenadas de programación y sistema de coordenadas de pieza.
El origen del sistema de coordenadas mecánico es el origen del sistema de coordenadas fijado por el fabricante al fabricar las máquinas herramienta, también llamado punto cero mecánico. Es decir, coordenadas absolutas. Se determina durante el proceso de montaje y depuración de la máquina herramienta y es el punto de referencia para el procesamiento de la máquina herramienta. En uso, el sistema de coordenadas mecánico está determinado por las coordenadas relativas del punto de referencia. Una vez iniciado el sistema de la máquina herramienta, el sistema de coordenadas mecánicas se establece regresando al punto de referencia. Una vez que se establece el sistema de coordenadas, no cambiará mientras no se corte la energía.
El sistema de coordenadas de programación es el sistema de coordenadas utilizado en la programación y también puede denominarse sistema de coordenadas relativo. Generalmente, hacemos coincidir el eje Z con el eje de la pieza de trabajo, y el eje X se coloca en la cara final de la pieza de trabajo.
El sistema de coordenadas de la pieza de trabajo es el sistema de coordenadas utilizado por la máquina herramienta para el procesamiento y debe ser coherente con el sistema de coordenadas de programación. La clave de la operación es si el sistema de coordenadas de programación y el sistema de coordenadas de ingeniería son consistentes. El establecimiento del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo se determina estableciendo el valor de coordenadas de la posición actual de la herramienta a través de la declaración del programa del sistema. Antes del procesamiento, se debe alinear la herramienta y luego se deben borrar las coordenadas mostradas. Para otras herramientas, los valores de coordenadas mostrados deben escribirse en los parámetros de compensación de herramienta correspondientes. Luego mida el diámetro de la herramienta фd, mueva la herramienta a la posición donde las coordenadas muestran X=a-dZ=b, y luego podrá ejecutar el programa. Durante el procesamiento, presione la tecla de reinicio o parada de emergencia para regresar al punto de inicio establecido y continuar con el procesamiento. Pero si sucede algo inesperado, como falta de servo en el eje X o Z, error de seguimiento, corte de energía, etc. , el sistema solo se puede reiniciar. Después de reiniciar, el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo establecido desaparecerá y la herramienta deberá calibrarse nuevamente. Por lo tanto, también se puede decir que las coordenadas de la pieza de trabajo son un sistema de coordenadas relativo.