¿Qué materiales y máquinas se necesitan para el procesamiento de plástico?
Los materiales compuestos de madera y plástico se utilizan principalmente en la industria de la construcción (paneles de construcción), en la industria del automóvil (paneles de puertas, paneles de estantes traseros, techos, cofres superiores, paneles protectores, etc.) y en el almacenamiento. industria (palets, acolchados, cajas de embalaje), industria del transporte (barreras acústicas, vallas protectoras, mamparas de asientos, traviesas de ferrocarril), agricultura (andamios, artesas, barriles) e instalaciones (suelos, barriles). Tomando los palés como ejemplo, la demanda del mercado interno es de aproximadamente 654,38 mil millones de toneladas, más del 90% de las cuales deben ser reemplazadas por madera y plástico, y es necesario crear una nueva industria con una producción de 654,38 mil millones de toneladas y un valor de 60 mil millones de yuanes. ser desarrollado.
Sin embargo, existen muchas tecnologías clave para la producción de productos compuestos de madera y plástico: resina, tecnología de fabricación de polvo de madera, tecnología de secado de polvo de madera, tecnología de tratamiento de interfaz de polvo de madera en moldeo por inyección, extrusión y moldeo por soplado; equipo, requisitos El tornillo simple o doble tiene buenas funciones de dispersión, humectabilidad, mezcla, cizallamiento, agotamiento, deshidratación, desvolatilización y antiespumante para la harina de madera, la parte plastificante debe ser resistente a la corrosión y al desgaste, el equipo debe tener un control preciso; Es función de las condiciones del proceso anteriores y del tiempo de residencia de los materiales en cada parte.
Tecnología de procesamiento rápido de TPE
Se prevé que en un futuro próximo, los procesadores de moldeo por inyección podrán acortar significativamente el ciclo de procesamiento mediante la adopción de nuevas tecnologías al procesar caucho termoplástico SantopreneTM. Esta tecnología no sólo puede reducir en gran medida el costo de producir una sola pieza, sino también mejorar la capacidad de procesamiento del moldeo por inyección. Al combinar esta avanzada tecnología de procesamiento, pronto aparecerá una nueva serie de SantopreneTM TPE con una nueva apariencia y su velocidad de procesamiento será un 25 % mayor que la marca de caucho SantopreneTM habitual. Estos materiales con procesabilidad mejorada también pueden reducir significativamente los costos de producción de las máquinas de moldeo por inyección.
Se informa que al poner en el mercado esta última tecnología de caucho SantopreneTM, puede ayudar a los procesadores a ahorrar costos de producción, aumentar la capacidad de producción y ser más propicio para la expansión de su negocio. Al mismo tiempo, esta nueva tecnología de procesamiento rápido amplía aún más los límites económicos de elegir caucho SantopreneTM en lugar de caucho termoestable.
Otras ventajas de elegir el caucho SantopreneTM sobre el caucho termoestable incluyen la facilidad de procesamiento, la adaptabilidad del diseño, la consistencia de las piezas, la reciclabilidad y el uso eficiente de los residuos, tanto durante la producción como al final de la vida útil de la pieza.
La tecnología también se puede utilizar en moldeo por inyección, moldeo por soplado y moldeo por extrusión. Sin embargo, los que más se beneficiarán de esta nueva tecnología son los tipos de producción que requieren ciclos de procesamiento más largos, como el moldeo por inyección.
Nuevas direcciones para el desarrollo de la tecnología de control de maquinaria de embalaje
El sistema de control mecánico actual parece ser único, pero incluye sistemas de control lógico y de movimiento, sistemas de interacción persona-computadora, diagnóstico sistemas e incluso sistemas de inteligencia artificial. Los siguientes ejemplos de la industria de fabricación de maquinaria de embalaje revelarán nuevas direcciones de desarrollo para los sistemas de control de maquinaria.
Como la mayoría de las tecnologías, el desarrollo de la tecnología de control mecánico también ha experimentado idas y vueltas. Ha evolucionado desde sistemas de control simples y enormes en la historia hasta los pequeños sistemas de control multifuncionales de hoy, que combinan orgánicamente sistemas mecánicos, de control de movimiento y de comunicación.
Inicialmente, la primera generación de maquinaria de envasado utilizada en el sector del embalaje, denominada GEN 1, tenía una estructura simple y era puramente mecánica. El motor impulsa el eje lineal para que gire y genera electricidad a través de la leva. El sistema de control mediante un controlador programable (PLC) tiene una estructura simple y el operador controla directamente la máquina. En la mayoría de los casos, la tecnología de interacción hombre-máquina (HMI) aún no se ha adoptado. Luego apareció la segunda generación de maquinaria de envasado. Esta tecnología nació hace diez años. La maquinaria de envasado todavía funciona mediante un eje de transmisión, pero la estructura es más compleja. Debido a que la velocidad está controlada por un servomotor, se pueden enviar instrucciones para algunas acciones especiales y también se utiliza un controlador lógico programable PLC relativamente complejo. Es cierto que la maquinaria de envasado de segunda generación tiene una mejor capacidad de ajuste, pero esta ventaja tiene un coste mayor. Estos gastos incluyen más disposiciones de cableado, más dispositivos de entrada/salida (E/S) para controladores lógicos programables PLC que son grandes y complejos, más sensores y controles de programa, e incluso más periféricos y fallas que son más difíciles de eliminar y tratar; .
Autor: Bai Jiena respondió a esta afirmación el 27-3-2007 a las 16:48.
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2 Nuevas tecnologías para el procesamiento de plástico 10
La actual tercera generación de maquinaria de embalaje combina el concepto llamado "mecatrónica", utilizando servosistemas y Dispositivos mecánicos simples para realizar acciones complejas.
Los objetivos que persiguen los fabricantes son: máquinas más baratas, velocidades de trabajo más rápidas, mejor rendimiento y espacios más pequeños, por lo que no es de extrañar que constantemente se introduzcan nuevas tecnologías según la demanda.
La tercera generación de maquinaria de envasado nació hace cuatro años. El enfoque de desarrollo se centró en la tecnología de control de caja única, con funciones lógicas de PLC y equipos de E/S. Si es necesario, también puede equiparse con tecnología HMI e incluso sistemas de servicios de comunicación de red y Ethernet para facilitar la comunicación entre empresas. Anteriormente, la maquinaria de envasado de segunda generación requería un codificador y un interruptor de límite programable (PLS) para determinar la posición del servo. Ahora, debido a que la maquinaria de envasado de tercera generación tiene dispositivos de E/S, el sistema de servocontrol existe en un procesador. Cuando el servo esté en su lugar, generará una acción de detección y enviará una señal a través del bus para iniciar cualquier flujo de proceso requerido.
Granulación en dos pasos de termoplásticos de ingeniería
La empresa alemana Mawei Machinery demostró el equipo de granulación en dos pasos en la Exposición de Plásticos de Milán del 6 al 6 de febrero de 2006. Los últimos resultados muestran dos granuladores . Este equipo es adecuado para la granulación económica de termoplásticos de ingeniería como ABS, PA, PBT, PC, POM, PPA, LCP, etc. , especialmente para la granulación de fibras de vidrio reforzadas en forma de grandes bloques de chatarra o restos de producción en masa.
En la granulación de dos pasos, el material a granular se pregranula en partículas de aproximadamente 40 mm en el granulador principal sólido de un solo eje WLK y luego se granula adicionalmente mediante el granulador secundario posterior de NZ hasta llegar al final. gránulos de aproximadamente 3-10 mm, el granulador secundario posterior de NZ está especialmente diseñado para la granulación secundaria de materiales pregranulados.
Para evitar fallos en la granulación, es necesario alimentar continuamente la trituradora en una cantidad adecuada, y estos requisitos son generalmente difíciles de garantizar mediante operación manual. Una vez que la alimentación es excesiva, generalmente provocará partículas desiguales y fluctuantes, acompañadas de un alto nivel de ruido. De esta forma, la energía térmica del material acumulado o triturado se debilita por fricción. Además, aún está por verse una alta susceptibilidad a materiales perturbadores y un alto desgaste común de las cuchillas que conduce a frecuentes reemplazos de las mismas.
Por el contrario, la granulación en dos pasos permite que el granulador principal alimente el material de forma discontinua, con la tolva actuando como amortiguador. Este método de alimentación es de gran importancia para la optimización de todo el proceso de producción, porque esos operadores no necesitan operar continuamente el granulador y pueden estar ocupados con otras tareas.
Al controlar el interruptor intermitente, los gránulos pregranulados ahora se agregan bien al granulador secundario NZ. Los dos granuladores pueden estar dispuestos uno encima del otro o uno detrás del otro. El granulador secundario funciona según el principio de funcionamiento de la máquina cortadora y está especialmente diseñado para gránulos pregranulados. En comparación con los granuladores comunes, el granulador de segunda generación es mucho más pequeño y requiere menos energía motriz para toda la máquina. Debido a su alimentación uniforme, la velocidad de funcionamiento es de aproximadamente 450 min-1 y no se produjo ninguna falla. Cuando este tipo de granulador se utiliza para la trituración secundaria de materiales pregranulados, el nivel de ruido generado es mucho menor que el nivel de ruido del procesamiento en un solo paso a la misma velocidad (n=450-500min-1).
Cortez mostrará la máquina de moldeo por extrusión-soplado KCC20D.
Cortez Machinery Manufacturing Co., Ltd., pionera en el campo mundial de fabricación de maquinaria de moldeo por soplado, participará una vez más en la Exposición Internacional de Caucho y Plástico en Shanghai del 26 al 29 de abril.
En el stand de este año (Pabellón W2, Plataforma E03), Cortez exhibirá una máquina de moldeo por extrusión-soplado KCC20D. Equipada con un molde de cuatro cavidades ZWVP30 con una distancia entre ejes de 100 mm, esta máquina producirá en esta exposición botellas redondas de 0,75 litros con una capacidad de 2.400 botellas/hora.
Cortez puede proporcionar una variedad de máquinas de moldeo por soplado. Para la producción de matrices cilíndricas de extrusión continua o de almacenamiento, equipadas con un dispositivo móvil de sujeción de moldes, o equipadas con un dispositivo de alimentación de preformas, para la producción de envases con capacidades desde unos pocos mililitros hasta 30 litros, o incluso 65.438+00.000 litros Grandes contenedores, de seis o siete capas * * sistemas de extrusión de combustible, que producen accesorios de tubería en espiral tridimensionales. Esto puede minimizar la inflamación y cumplir con los requisitos de uso de componentes técnicos como tuberías de automóviles y electrodomésticos.
Moldeo por inyección de sándwich único y tecnología automotriz
La industria automotriz continúa enfrentándose a importantes presiones para lograr flexibilidad y mejoras continuas en los métodos de producción. Además de los requisitos continuos para reducir costos y cumplir regulaciones ambientales cada vez más estrictas, como la reducción de emisiones y la eliminación de automóviles usados, existen problemas de seguridad, incluido el sistema de calificación de cinco estrellas Euro NCAP.
Las tendencias actuales, como el creciente número de modelos de vehículos dirigidos a mercados específicos, requieren un mayor desarrollo en términos de plataformas * * * políticas de intercambio, repuestos * * * sistemas de intercambio y métodos de diseño combinados. Otros temas candentes incluyen la adición de valor, las mejoras funcionales y la reducción del peso de los vehículos.
La industria del plástico ahora puede hacer una enorme contribución en términos de construcción ligera, versatilidad y flexibilidad de diseño. Y de manera similar al proceso de sándwich único, las soluciones de múltiples componentes, los tiempos de ciclo más cortos y el menor consumo de energía ayudan a reducir el costo general. La Figura 1 simplemente muestra cuánto impactan los requisitos de material reducidos y los tiempos de ciclo más cortos, es decir, el aumento del rendimiento, en los costos de producción asociados con las piezas de automoción de un solo componente.
Moldeo por inyección de un solo sándwich y automóviles
El proceso de un solo sándwich con diferentes materiales de núcleo y piel tiene grandes ventajas competitivas. La siguiente tabla resume estos dos procesos.
Especialmente para piezas grandes, la reducción de costos de material lograda mediante el uso de materiales reciclados en el núcleo puede contribuir significativamente al ahorro de costos generales.
En una jornada de puertas abiertas celebrada el año pasado, Ferromatik Milacron demostró dos aplicaciones de moldeo por inyección de un solo núcleo para reducir los costos de los componentes.
La máquina K-TEC 350 MSW está equipada con una extrusora adjunta y representa un proceso típico de sándwich de una sola capa para la producción de paneles interiores de puertas. Antes del moldeo por inyección, el material reciclado se introduce en la unidad de inyección. Luego, el material reciclado y el material puro (para cuero) se inyectan en el molde al mismo tiempo.
El spoiler con luz de freno central integrada se fabricó en una máquina MAXIMA 800 MSW-2F para un fabricante de automóviles francés. La estructura de la máquina incluye una segunda unidad de inyección que se puede utilizar para moldeo por inyección de un solo núcleo. Para esta aplicación, un proceso de una sola capa combina un material de núcleo reforzado con vidrio con un material de revestimiento pintable Clase A.
Los componentes de las consolas centrales de los automóviles son otra área en la que el proceso de sándwich único aporta nuevos métodos de producción. Esto se logra combinando un material de superficie suave al tacto (TPE) de alta calidad con una capa central dimensionalmente estable. El proceso de una sola capa permite aquí una gran flexibilidad de diseño, por ejemplo, para coleccionar soportes para bolígrafos o tarjetas de crédito, o soportes para mapas y papel. Se pueden utilizar componentes de la consola central como este para evitar espacios innecesarios: gracias a las tolerancias de la combinación de materiales. Además de estas ventajas funcionales, el proceso de sándwich único también ofrece el potencial de ahorro mencionado anteriormente, ya que ha comenzado la tendencia hacia la elección de materiales centrales que son significativamente más baratos que los materiales de revestimiento de TPE.
Como muestran estos ejemplos, el proceso de sándwich único de Ferromatik Milacron tiene mucho que ofrecer a la industria automotriz. Los principales fabricantes OEM han estado utilizando o están implementando el proceso sándwich de una sola capa.
Ventajas y desventajas del proceso de soplado por inyección
Ventajas del proceso de soplado por inyección:
1. Las botellas de plástico se forman desde la materia prima hasta el producto terminado en una sola. go, con un alto grado de automatización y sin necesidad de mano de obra. El procesamiento secundario ahorra mano de obra e higiene, cumple con los requisitos GMP para envases farmacéuticos y es especialmente adecuado para la producción de frascos de medicamentos.
2. El producto tiene una apariencia hermosa, un tamaño de boca de botella preciso y un peso estable de la botella de plástico.
3. Los productos de plástico se moldean por soplado a partir de parisones moldeados por inyección de una sola vez. No hay material de desecho en la boca ni en el fondo de la botella, y la boca de la botella es plana y sellada.
4. Adecuado para la producción de productos huecos de plástico exquisitos y de alta gama, como biberones de cosméticos, biberones, vasos espaciales, bolas luminosas, etc.
En comparación con el proceso de extrusión, el proceso de soplado por inyección tiene las siguientes desventajas:
1. El proceso es complejo y el procesamiento del molde es difícil y difícil de dominar.
2. Hay muchas piezas de molde, un ciclo de producción y procesamiento largo y un costo elevado.
3. No apto para productos multivariedad y de pequeño volumen.
Japón ha desarrollado materiales compuestos cerámicos plásticos.
Recientemente, Japón ha desarrollado una nueva tecnología para integrar plásticos y cerámicas. Este método primero recubre la superficie de plástico con materiales inorgánicos especiales y aplica métodos de tratamiento especiales para hacer que la estructura de la superficie sea instantáneamente súper resistente al calor y fácil de combinar estrechamente con la cerámica, luego se pulveriza a alta velocidad mediante pulverización de plasma a una temperatura ultraalta; de 20.000 grados Celsius se producen partículas cerámicas para integrar plástico y cerámica. La dureza de la superficie del material compuesto fabricado de esta manera es más del doble que la del acero. Tiene las ventajas de peso ligero, alta resistencia, resistencia al impacto, buen rendimiento de procesamiento, etc., y se usa ampliamente.
San Wanti agrega una línea de productos multirregional para expandirse a aplicaciones más pequeñas.
Como uno de los proveedores más grandes del mundo de sistemas de canal caliente, boquillas mecánicas, controladores de temperatura y manguitos de bebedero para la industria del moldeo por inyección, Synventive ha sido reconocido por la mayoría de los clientes como un sistema de canal caliente de tamaño grande y mediano. Proveedor principalmente para la industria automotriz. Sin embargo, recientemente, para satisfacer las crecientes necesidades de las aplicaciones a pequeña escala, la empresa ha ampliado su gama de productos multizona mediante el desarrollo de cuatro nuevas series de boquillas térmicas. La gama de productos ampliada permite cantidades de inyección mínimas de 0,1 g.
Las cuatro series de boquillas calientes recientemente desarrolladas incluyen dos series de 04 y, como novedad, dos series de 03, con diámetros de canal de flujo de inyección estándar de 4,0 y 3,5 mm respectivamente. La estructura "ancha por dentro y delgada por fuera" de la boquilla térmica es la clave para la investigación y el desarrollo. Además de su apariencia esbelta, con una longitud máxima de 186 mm, el rango de diámetro ideal del tubo de inyección para la serie 04 es de 2,5 a 6,0 mm, y para la serie 03 es de 2,0 a 4,5 mm. La clave para lograr una relación eficiente entre los diámetros interior y exterior de las boquillas calientes es el uso de calentadores compactos e intercambiables. Estas cuatro nuevas series de boquillas calientes de Sanwanti tienen una amplia gama de aplicaciones. La Serie 04C01 reemplaza las boquillas calientes de la Serie CA que no tenían calentadores intercambiables. Dependiendo de la construcción del molde, el calentador ahora se puede reemplazar desde la parte delantera o trasera.
04 La serie C02 tiene muchas características que pueden simplificar el trabajo de los fabricantes de moldes. Por ejemplo, los cabezales de boquilla térmica separan el posicionamiento axial y radial, lo que le ahorra al fabricante de moldes un paso importante. Los puntos de anclaje quedan planos sobre la superficie de la plantilla, por lo que ya no es necesario ajustar la pausa en la parte inferior de la boquilla. Los cables del calentador y del termopar van paralelos a la dirección de la boquilla, lo que los hace fácilmente reemplazables desde el frente.
Las boquillas calientes de las series 03C01 y 03C02 son la serie anterior, un tamaño más pequeña que la serie 04. La característica de la serie 03C02 es que se atornilla a la placa de soporte de la boquilla caliente desde el extremo frontal para evitar que el plástico se filtre fuera de la placa de distribución y facilitar el reemplazo desde el extremo frontal.
El cilindro de aguja hidráulico HYC2508 desarrollado con la nueva serie de boquillas calientes tiene una estructura muy compacta y todas las características de calidad importantes de esta serie de productos: Para simplificar el montaje y garantizar la velocidad del servo, la altura de la aguja se puede ajustar in situ (+/-1 mm).
El bloqueo rotacional de la válvula de aguja garantiza que su punta esté siempre posicionada con precisión, lo cual es especialmente importante para puertas con superficies de forma libre o inclinadas. La guía de válvula de aguja de refrigeración activa patentada y la separación de la cámara de aceite logran una alta estabilidad, y la estructura compacta garantiza que se pueda utilizar en espacios muy limitados. Otra característica importante del diseño del cilindro es que se monta directamente sobre el colector, lo que elimina la posibilidad de desviación entre el cilindro y el colector debido a la expansión térmica, logrando así una alta confiabilidad durante la operación. En 2006, estará disponible un modelo neumático del cilindro para satisfacer las condiciones de sala limpia. Dado que los moldes de múltiples cavidades normalmente solo requieren una mitad caliente completa con disposiciones de cableado y tuberías, Sanvanti ofrece controladores de temperatura eficientes para que se pueda seleccionar y poner en uso un sistema completo probado en cualquier momento.
Synventive exhibirá sus productos y aplicaciones avanzados de sistemas de canal caliente en Chinaplas, la exposición internacional de la industria del caucho y el plástico más grande de Asia, que se celebrará en Shanghai del 26 al 29 de abril de 2006. La exposición se llevará a cabo en el Nuevo Centro Internacional de Exposiciones de Shanghai en Pudong. Synventive mostrará su serie de productos de canal caliente producidos por su nueva fábrica en Suzhou en el stand M01 de la sala de exposiciones E2. La fábrica fue fundada en 2004 por Sanwanti. Es el principal responsable del diseño, fabricación y servicio de todos los productos de sistemas para sus mercados asiáticos. Durante la exposición, la empresa también llevará a cabo un seminario sobre "Aplicación de la tecnología Hot Runner en procesos de moldeo por inyección en la industria automotriz" de 10:00 a 12:30 horas del día 28 (ubicado en la Sala M14 fuera de la sala de exposiciones e2) para responder a las inquietudes de los clientes sobre productos en los campos anteriores de gran preocupación.
Introducción a medidas extranjeras de reciclaje de residuos de plástico
Con el rápido desarrollo de la industria del plástico, el reciclaje de residuos de plástico ha recibido una amplia atención como medida para ahorrar energía y proteger el medio ambiente. Especialmente en los países desarrollados, este trabajo comenzó temprano y ha logrado beneficios evidentes. Es necesario que China aprenda de su experiencia.
Estados Unidos es el mayor productor de plástico del mundo. Según las estadísticas, en el año 2000, Estados Unidos producía más de 34 millones de toneladas de plástico cada año y producía más de 6,543,8 millones de toneladas de plástico de desecho. Ya en la década de 1960, Estados Unidos inició una extensa investigación sobre el reciclaje de plásticos de desecho. Sin embargo, si no se acelera el ritmo del reciclaje de los plásticos de desecho, no podrá resistir la contaminación ambiental y las pérdidas económicas causadas por el aumento. cantidad de residuos plásticos. La proporción de productos de plástico reciclado en los Estados Unidos es: los productos de embalaje representan el 50%, los materiales de construcción representan el 18%, los bienes de consumo representan el 11%, las autopartes representan el 5% y los productos electrónicos y eléctricos representan el 3%. Las proporciones de productos plásticos son poliolefina 665.438+0% y PVC 65.438+03%. A finales de la década de 1980, la tasa de reciclaje de plásticos de desecho en Estados Unidos era casi del 10%. Según las estadísticas, la tasa de reciclaje de residuos plásticos en Estados Unidos alcanzó más del 35% a finales del siglo XX. Entre ellos, la tasa de recuperación de energía de la incineración de residuos plásticos aumentó del 3% en la década de 1980 al 18%; la tasa de vertido de residuos cayó del 96% al 37%. Estados Unidos ha trabajado mucho en la incineración de residuos plásticos, la utilización de energía térmica, la descomposición térmica y la extracción de materias primas químicas, y ha logrado algunos resultados. Además, para solucionar el problema de los residuos plásticos, los estados de Estados Unidos han tomado medidas duras, como la legislación.
Japón es el segundo productor de plástico. En la década de 1980, sus emisiones anuales de residuos plásticos representaban el 46% de la producción. Se puede observar que el reciclaje de residuos plásticos se ha convertido en un grave problema social en Japón. Además, Japón es un país con escasez de energía, por lo que siempre ha mantenido una actitud positiva hacia el reciclaje de residuos plásticos. A principios de la década de 1990, la tasa de reciclaje de residuos plásticos en Japón era del 7% y la tasa de utilización de energía térmica durante la combustión era del 35%. Japón también es líder mundial en el desarrollo y aplicación de residuos plásticos mixtos. Por ejemplo, el equipo REVERZER desarrollado por Mitsubishi Petrochemical Company puede convertir residuos plásticos termoplásticos mixtos que contienen un 2 % de componentes no plásticos (como papel usado) en diversos productos reciclados, como pernos de rejilla, tuberías de drenaje, bandejas de cables, estantes, etc. Hay alrededor de 20 dispositivos de este tipo en Japón y más de 30 empresas en todo el mundo los utilizan para procesar productos reciclados.
Italia es actualmente el mejor país de Europa para reciclar residuos plásticos. Los residuos plásticos de Italia representan aproximadamente el 4% de los residuos sólidos urbanos y su tasa de reciclaje puede alcanzar el 28%. Italia también ha desarrollado un dispositivo mecánico para separar los residuos plásticos de los residuos sólidos urbanos. En Italia, el reciclaje de plásticos de desecho implica generalmente recolectar fragmentos de plástico y papel, triturar los productos de polietileno de desecho separados por clasificación en seco, utilizar una pantalla magnética para eliminar el hierro y otras impurezas metálicas, limpiar, deshidratar, secar y extruir a través de un tornillo. . Fuera de la máquina para granulación. Agregar nuevos materiales a este material reciclado puede garantizar que tenga suficientes propiedades mecánicas y pueda producir bolsas de basura, materiales con formas especiales, productos huecos, etc.