¿Construcción básica de hormigón en el sótano?
¿Prefacio a 1?
En los últimos años, la cantidad de trabajos de hormigón en proyectos de construcción doméstica ha ido en aumento, especialmente en los sótanos de cimentación. Al mismo tiempo, con el desarrollo de la tecnología de construcción de mi país y las necesidades de la construcción urbana y la protección del medio ambiente urbano, el hormigón comercial premezclado se ha utilizado ampliamente debido a sus métodos de producción intensiva y la calidad estable y excelente del producto.
Sin embargo, el concreto premezclado debe cumplir con los requisitos de resistencia, rigidez, integridad y durabilidad, así como cumplir con los requisitos de la construcción real en el sitio. Durante la construcción de concreto premezclado, debe cumplir con los requisitos de transporte desde la estación de premezclado hasta el sitio de construcción y la tecnología de bombeo y vertido en el sitio. Su asentamiento es mucho mayor que el del concreto automezclado tradicional en el sitio. tecnología de la construcción. Por lo tanto, en la construcción de hormigón en masa de cimientos y en la construcción de hormigón de paredes exteriores de sótanos, es muy importante prevenir y controlar eficazmente la aparición y desarrollo de grietas por deformación del hormigón.
Basado en la construcción de hormigón del sótano del nuevo edificio de salas del Hospital Provincial de Mujeres de Zhejiang, este artículo presenta la experiencia de prevenir eficazmente la deformación y las grietas del hormigón en masa de los cimientos y el hormigón de la pared exterior del sótano a través de una serie de medidas como control de proporción de mezcla, vertido y mantenimiento.
2 ¿Ejemplos de proyectos?
El proyecto de construcción de la nueva sala del Hospital Provincial de Salud Materno Infantil está ubicado en el número 2 de Shixue Road, en la ciudad de Hangzhou. Ahora, dentro del Hospital Provincial de Salud Materno Infantil, los edificios circundantes están densamente poblados y el espacio es pequeño. El edificio principal tiene 15 plantas sobre rasante y el podio tiene 4 plantas sobre rasante, ambas con 2 sótanos. El área de construcción es de 26570m2, estructura de muro de corte.
2.1 ¿Construcción de hormigón en masa del piso de cimentación?
Este proyecto adopta una base de balsa con plataforma de tapa volteada hacia arriba y viga de tierra. La placa inferior tiene un espesor de 900 mm y la altura de la viga de la plataforma es de 1800 mm. La forma de la planta es aproximadamente rectangular, de 54 m de largo x 33 m de ancho. Un cinturón de post-fundición de 800 mm de ancho se coloca entre el edificio principal y el podio. El grado de resistencia del concreto del sótano de cimentación es C 40, el grado de impermeabilidad es S8 y el concreto del piso de cimentación es de aproximadamente 3000 m3.
Debido a la gran cantidad de hormigón de cimentación y al profundo pozo de cimentación, para garantizar la integridad y seguridad de la estructura de cimentación y considerando la dificultad de la superposición de la construcción y la construcción urbana, el piso de cimentación se divide en A, Dos secciones B: La Sección A es la parte del podio al oeste de la zona de post-vertido, con un volumen de concreto de 540m3. La Sección B es el edificio principal en el lado este de la zona de post-vertido, con un volumen de concreto de 1500m3; . No quedan juntas de construcción en cada tramo horizontal y el vertido se realiza de una sola vez. Las juntas de construcción verticales deben colocarse a 500 mm por encima del dintel de cimentación.
A la hora de verter el hormigón, se debe verter por capas, tramos, de forma continua y en capas finas. Dado que la base es una viga de tierra volteada hacia arriba, la placa de base se debe verter primero y vibrar de manera compacta. La viga volteada se debe verter 2 horas después de verter la placa de base, para que el concreto de la losa de base tenga un cierto tiempo de asentamiento. Después de verter el hormigón hasta la elevación diseñada, se alisa con una llana larga. Después de retirar la lechada flotante residual, se pule con un cangrejo de madera y una placa de hierro. Después de que el hormigón haya absorbido el agua, se calandra y aplana repetidamente. con una placa de hierro.
2.2 ¿Construcción concreta de paneles de pared exteriores del sótano?
El muro exterior del sótano tiene un espesor de 500mm y tiene una extensión total de 200m. Hormigón C40, grado de impermeabilidad S8. Al igual que la construcción de los cimientos, la zona de posvertido se divide en dos secciones, A y B. Debido a que hay un sótano de 2 pisos, hay 4 juntas de construcción verticales, que están selladas con placas de acero.
Para garantizar la integridad y consistencia del vertido de hormigón de la pared exterior y evitar la aparición de juntas frías durante la construcción, antes de verter el hormigón de la pared exterior, primero se vierten las columnas independientes y el hormigón del panel de la pared interior. para que podamos concentrarnos en el vertido continuo de la pared exterior.
Se utilizan dos camiones bomba de hormigón para el vertido de hormigón de las paredes exteriores. Una de las bombas fijas está estacionada en el lado norte del pozo de cimentación y conectada con una tubería dura. lado del pozo de cimentación y se acciona mediante una bomba móvil y un control de manguera móvil. El vertido de hormigón comienza desde la zona de retrovertido y se vibra utilizando el método de estratificación en plano inclinado. De acuerdo con la temperatura en ese momento y el tiempo de fraguado inicial del concreto, las tuberías de la bomba se ajustaron a tiempo durante cada sección de vertido y se promovieron en un ciclo secuencial para evitar juntas frías durante la construcción.
Para evitar grietas por contracción en el hormigón de la pared exterior (generalmente en forma de grietas verticales), se requiere instalar barras de acero de temperatura horizontal en el exterior de la pared exterior durante la construcción, con un espaciamiento de no más de 150 mm, y controlar estrictamente el espesor de la capa protectora de hormigón Extra gruesa.
Según las exigencias del proceso de bombeo, el asentamiento del hormigón al ser vertido en obra se controla estrictamente en 12+2 cm. Cualquier persona fuera del alcance será retirada de la escena y alguien será responsable del trabajo. Está absolutamente prohibido añadir agua en obra.
3 Análisis de causas de las grietas del hormigón
3.1 ¿Grietas en el hormigón en masa de cimentación?
En la construcción de cimientos de hormigón de gran volumen, debido a las diferentes tasas de disipación de calor dentro y en la superficie del hormigón, se forma un gran gradiente de temperatura en la superficie, lo que resulta en una gran tensión de tracción superficial. Al mismo tiempo, la edad del hormigón en este momento es muy corta y la resistencia a la tracción es muy baja. La tensión de tracción superficial causada por la diferencia de temperatura excede la resistencia a la tracción última del hormigón en este momento, lo que provocará grietas en la superficie. sobre la superficie de hormigón. Este tipo de grieta suele aparecer al tercer día después del vertido del hormigón (etapa de calentamiento).
Durante la etapa de enfriamiento del concreto, se produce una contracción debido al enfriamiento gradual, y durante el proceso de endurecimiento del concreto, la hidratación, la evaporación del agua mezclada en el concreto y la gelificación del coloide promueven la contracción del concreto. concreto cuando endurece. Estos dos tipos de contracción también producirán grandes esfuerzos de tracción debido a las limitaciones de la capa base o de la estructura misma, hasta que aparezcan grietas por contracción.
3.2 ¿Cuáles son las causas de las grietas del hormigón en las paredes exteriores del sótano?
Las grietas del hormigón en las paredes exteriores del sótano son principalmente grietas por contracción.
La contracción del hormigón durante el proceso de enfriamiento y endurecimiento está limitada por la estructura misma y las paredes laterales del pozo de cimentación, lo que genera grandes esfuerzos de tracción hasta que aparecen grietas por contracción.
4 Selección de la proporción de mezcla de concreto
4.1 ¿Proporción de mezcla de concreto?
Con base en las razones anteriores para las grietas en el concreto en masa y en el concreto de las paredes exteriores del sótano, la selección de la proporción de mezcla de concreto es crucial. Después de repetidas pruebas de mezclado con el fabricante de concreto comercial (Huawei Commercial Concrete Company), la proporción de mezcla seleccionada es cemento 1: 3,52: 4,86: 0,44, aditivo DXH-B 1,8 %, agente de microexpansión UEA-H 0,23 %, polvo mineral CF. 0,54%.
4.2 ¿Selección de materias primas?
(1) Cemento: utilice cemento Portland ordinario n.° 525 de la fábrica de cemento Qianchao y guárdelo durante más de 7 días después de salir de la fábrica. Sólo se puede utilizar después de pasar una nueva inspección antes de su uso. ?
(2) Arena y grava: arena media con un módulo de finura superior a 2,4, grava bien graduada de 5 ~ 25 mm. El contenido de lodo de arena y piedra debe ser inferior al 65438 ± 0%.
(3) Aditivo: Se selecciona polvo de escoria finamente molida de alto rendimiento procedente de Shanghai Baosteel, con una superficie específica superior a 400m2. ?
(4) Aditivo: se selecciona el agente reductor de agua retardante de alta eficiencia DXH-B como agente reductor de agua; el agente de microexpansión es el agente de expansión de concreto de alta eficiencia UEA-H producido por Beijing; Empresa de materiales de ingeniería especiales Zhongyan.
4.3 ¿Cuáles son las características y funciones de esta proporción de mezcla?
Una de las características más importantes de la proporción de mezcla seleccionada para este proyecto es que la dosis de cemento es de solo 220 kg/m3 (generalmente la dosis de cemento para concreto C40 y S8 es de 350 ~ 400 kg/m3). El aumento máximo de temperatura adiabática Tmax del hormigón es linealmente proporcional al contenido de cemento por metro cúbico de hormigón. La cantidad de cemento utilizada en este proyecto se redujo para evitar grietas en la masa de concreto. Con la premisa de garantizar la resistencia del hormigón, la cantidad de cemento se reduce añadiendo polvo mineral finamente molido de alto rendimiento para sustituir parte del cemento. La dosis de polvo mineral finamente molido es del 34% de la dosis de material cementoso.
La razón por la que se elige el cemento de escoria con un tiempo de fraguado inicial prolongado y un bajo calor de hidratación para reducir el consumo de cemento es porque el cemento de escoria tiene una capacidad de separación de agua más fuerte que el cemento Portland ordinario y precipita en la superficie del cemento. capa de vertido Mucha agua. El agua separada se acumula en la superficie de las capas de vertido superior e inferior, lo que provoca que cambie la relación agua-cemento del hormigón, formando una capa intermedia con un alto contenido de agua, dificultando la unión de las dos capas de hormigón y destruyendo la integridad de el concreto. El sangrado de este hormigón es proporcional a la cantidad de agua utilizada.
En la actualidad, además del polvo mineral finamente molido, también se utilizan como aditivos para el hormigón las cenizas volantes, el humo de sílice y el polvo de zeolita. Dado que las cenizas volantes no son tan duraderas como el polvo mineral finamente molido, el humo de sílice es relativamente escaso y costoso, y el polvo de zeolita requiere una gran cantidad de agua, lo que aumenta la exudación del concreto después de mezclarlo, por lo que este proyecto utiliza polvo mineral molido de alto rendimiento. como los aditivos.
Porque la fuerza de unión entre el mortero de cemento y el árido grueso, es decir, la fuerza de unión de la interfaz, es uno de los principales factores que determinan la resistencia del hormigón. Por lo tanto, es fundamental elegir aditivos de alta calidad que tengan buena adaptabilidad al cemento y altas tasas de reducción de agua. Al mismo tiempo, considerando que el tiempo de vertido planificado del hormigón de gran volumen de los cimientos es 65438 + principios de octubre, y la temperatura diurna todavía está por encima de los 27 °C en ese momento, el tiempo de fraguado inicial del hormigón aún debe cumplir con el requisitos de construcción. Después de incorporar el aditivo reductor de agua retardante de alta eficiencia DXH-B, el desempeño del concreto cumple completamente con los requisitos de diseño y construcción.
En vista de la amplia variedad de agentes de microexpansión UEA en el mercado, el agente de microexpansión para hormigón de alta eficiencia UEA de quinta generación (UEA-H), un producto patentado de Beijing China Tobacco Special Engineering Materials Co., Ltd., está cuidadosamente diseñado después de muchos estudios seleccionados.
Para obtener más información sobre licitaciones de ingeniería/servicios/adquisiciones y para mejorar la tasa de adjudicación de ofertas, puede hacer clic en la parte inferior del sitio web oficial de servicio al cliente para realizar una consulta gratuita: /#/? fuente=bdzd