Mi opinión sobre cómo lograr una gestión de calidad sin defectos
Mientras que la mayoría de las empresas promocionan la gestión de calidad sin defectos y persiguen con entusiasmo Six Sigma, el autor está haciendo algo en consultoría y capacitación que hemos hecho antes pero que casi hemos olvidado, es decir, enfatizar repetidamente "DRTR". " (Hacer lo correcto y correcto: hacer lo correcto y hacerlo bien). Entonces, ¿cómo pueden las empresas lograr una gestión de calidad sin defectos? Hemos enfatizado repetidamente que el núcleo de la gestión de calidad sin defectos es "hacer bien lo correcto la primera vez". Para hacerlo bien la primera vez, los siguientes tres factores son indispensables:
Hacer lo correcto. cosa
Lo que hay que hacer
Hacerlo bien la primera vez
Repetidamente damos ejemplos de cómo "hacer lo correcto y bien" en producción para evitar "cosas incorrectas hechas bien" o "cosas correctas hechas mal".
Un ejemplo de gestión de calidad sin defectos
Una vez, un aprendiz llamado Zhang de la ciudad de Huizhou, provincia de Guangdong, comenzó a practicar la teoría "DRTR" después de regresar a la fábrica. en el supervisor de producción del departamento de soldadura, su preproceso es el departamento de fundición y accesorios de precisión. Si hay un problema de calidad con los productos entregados al departamento de soldadura por el departamento de proceso anterior, lo hará. conducen directamente a una gran carga de trabajo para el departamento de soldadura y a una alta tasa de defectos. El gerente Zhang diseñó una "Tabla de estadísticas de defectos de la estación frontal". Todos los días contaba fielmente la cantidad de artículos defectuosos entregados al departamento de soldadura por el departamento de proceso frontal y enviaba esta tabla al departamento de proceso frontal para solicitar su mejora. Además, implementa estrictamente "sin defectos, sin fabricación y sin entrega defectuosa" que muchas empresas conocen pero no implementan en el departamento de soldadura.
Cada empleado del departamento de soldadura es un inspector de calidad calificado, siempre que los productos entregados durante el proceso sean productos defectuosos, pueden emitir juicios precisos rápidamente y, como resultado, rechazarlos resueltamente. En el departamento de proceso superior son muy cautelosos y nunca se atreven a entregar productos defectuosos al departamento de soldadura a la ligera.
El supervisor Zhang en realidad hizo algo muy simple en la gestión de producción: primero confirmó que era "lo correcto" en producción y luego comenzó a "hacer lo correcto".
Los resultados de la implementación de "DRTR" por parte del Supervisor Zhang son: la cantidad de personas en el departamento de soldadura se ha reducido en más de 30 y la tasa de defectos del proceso se controla dentro de 250 PPM (Partes por millón).
Cómo las empresas pueden lograr una gestión de calidad sin defectos
Después de que Crosby, el "padre de los defectos cero", abandonó la medicina para dedicarse a un trabajo de calidad, descubrió que nadie estaba dispuesto ser el primero al hacer las cosas. Hacer las cosas bien a la primera y arreglarlas siempre después. La razón de este fenómeno absurdo es que todo el mundo acepta la idea de que "nadie es santo y nadie puede cometer errores". ¿Cuánto costo por fallas de calidad y pérdida de eficiencia nos causará directamente este tipo de pensamiento? Es realmente difícil de estimar.
Una de mis preguntas favoritas es, ¿cuál es la proporción de importancia de cada uno de los siguientes elementos de inspección? Las preguntas y respuestas de la mayoría de las personas son: inspección en origen 20-50, inspección independiente 10-20, inspección a tiempo completo
30-70. La llamada inspección en origen se refiere a la confirmación de dibujos, muestras, primeros artículos y condiciones del proceso durante la producción; la inspección independiente es la autoinspección de los empleados es la actividad de inspección especializada realizada por los inspectores de calidad.
Las respuestas anteriores siempre me hacen reír. La importancia de las inspecciones a tiempo completo en realidad representa alrededor del 70%. No es de extrañar que algunas empresas con sólo 1.000 personas tengan más de 100 inspectores de calidad. /p>
¿Qué están haciendo estos inspectores de calidad? La mayoría de las veces "separan lo malo de lo bueno o lo bueno de lo malo". ¿Cómo puede una idea de gestión de calidad así crear "cero defectos"?
El punto clave de la gestión de calidad sin defectos
es realizar la inspección y confirmación en origen, que es el "hacer lo correcto primero" del que acabamos de hablar. El análisis previo puede reducir el costo de modificaciones posteriores. "Cero defectos" es una medida "antes del incidente", no un ejercicio "posterior al hecho".
El núcleo de "cero defectos" es la prevención y el foco es el análisis. El análisis tiene dos significados: uno es encontrar la causa y el otro es controlar. Si hacemos algo incorrecto desde el principio y nuestros empleados lo ejecutan correctamente, ¿no aceleraría el aumento de productos defectuosos? "DRTR" es realmente digno de una reflexión profunda y una implementación cuidadosa por parte de cada uno de nuestros supervisores de producción y supervisores de calidad.
Para implementar el “cero defectos”, lo que no se puede ignorar es el cambio de cultura de calidad de la empresa. Un gerente de calidad preguntó: "¿El defecto cero requiere que los empleados hagan todo correctamente y no cometan ningún error? Si hay errores, ¿cómo se resolverán? Si la empresa exige que los empleados nunca cometan errores, ¿significa asfixiar el trabajo de los empleados?". eficiencia y espíritu de innovación en el trabajo”? Esto me recuerda una conversación que tuve con el director general de una empresa. Le dije: "Las personas inteligentes son inteligentes porque no cometen errores repetidos. Las personas estúpidas son estúpidas porque no cometen errores repetidos". errores; entonces, ¿qué es lo que no comete errores? Eso no es gente. ¿Alguna vez has visto a alguien que no comete errores? Por supuesto, esto es sólo una "broma". En la gestión de calidad, esperamos "hacerlo bien la primera vez" en lugar de cometer errores y luego gastar altos costos para corregirlos. Por ello, destacamos que a la hora de implementar el sistema "cero defectos"
, primero debemos cambiar la cultura de gestión de calidad.
Los "Tres Principios del No" de la Gestión de Calidad Cero Defectos
"Cero Defectos" no significa que no se permitan errores, sino que no se permite cometer los mismos errores. La gestión de "cero defectos" se puede simplificar a "tres no": no tengas miedo de los errores, no los dejes pasar y no vuelvas a cometer errores nunca más. Antes de que cierta empresa implementara el sistema de "cero defectos", su cultura de calidad era: "Una vez que se descubre que los empleados han hecho algo mal, serán castigados", es decir, "Si haces algo bien, te lo mereces, y si haces algo mal, te lo mereces." , Como resultado, cada vez que ocurre un problema, lo primero que piensan los empleados de esta empresa es en cómo ocultarlo, lo que genera cada vez más problemas dentro y fuera de la fábrica. control. Más tarde, la empresa cambió su política para "recompensarte si haces algo bien y ayudarte a mejorar si haces algo mal". Pronto salieron a la luz muchos problemas en la fábrica y se resolvieron con éxito.
Cuando los empleados de una empresa aprendan a descubrir, analizar y resolver problemas, la empresa tendrá una base sólida para implementar el sistema de "cero defectos", y el cambio en la cultura de calidad se convertirá en la implementación de una gestión de calidad sin defectos. >
El alma del sistema.
Así, "DRTR" enfatiza "hacer lo correcto bien la primera vez", mientras que las "Tres cosas que no se deben hacer con cero defectos" mencionadas anteriormente enfatizan "No tengas miedo de los errores y nunca lo hagas". ¿“Volver a cometer errores” contradice “DRTR”? ¿Cómo pueden las empresas lograr una gestión de calidad sin defectos?
Lo que el autor quiere explicar aquí es que, en una empresa, ¿los accidentes de calidad tienen más problemas antiguos o nuevos? La respuesta es definitivamente que hay muchas preguntas antiguas y la proporción representa alrededor del 70%. ¿Qué significa tener muchos problemas viejos? Significa que estamos cometiendo errores repetidos, significa que no hemos resuelto los viejos problemas y significa que nos hemos vuelto insensibles a los viejos problemas y a resolver estos 70% de los viejos problemas. no se puede hacer antes ¿Ha disminuido significativamente nuestra tasa de defectos?
A partir de los "tres no de cero defectos" en la gestión de calidad hasta la implementación de "DRTR", necesitamos una mejora continua en este proceso, el supervisor de producción siempre debe pedir a los empleados que realicen: Confirmar lo anterior; proceso La calidad del procesamiento de piezas y componentes, confirma la tecnología, los requisitos del proceso y la calidad del procesamiento de este proceso, y confirma la calidad del producto terminado entregado al siguiente proceso. De esta manera, la implementación de "DRTR" se basará en evidencia y la gestión de calidad sin defectos ya no será sólo un hermoso sueño para las empresas.
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