Niveladora de tres ejes
La capa superficial de hormigón de cemento se ve muy afectada por los efectos repetidos de las cargas del tráfico y los factores ambientales (temperatura y humedad). Su calidad de construcción afectará directamente el funcionamiento normal y la vida útil de la vía. Por lo tanto, la construcción debe organizarse y estandarizarse cuidadosamente para garantizar la calidad del proyecto.
1. Instalación de encofrado de acero
La instalación de encofrado de acero es un paso importante para garantizar diversos indicadores técnicos como linealidad, planitud, curvatura, rectitud de la junta longitudinal, espesor y ancho de la placa. etc. . Cumpla con los requisitos de "solidez y precisión" durante la operación.
"Sólido" significa que el encofrado de acero está hecho de canal de acero estándar. La altura del canal de acero es consistente con el espesor de la losa de concreto. Las juntas deben fijarse firmemente con accesorios especiales. estar apretados y no debe haber costuras ni huecos ni desniveles. Una vez colocado el encofrado, se incrustan púas en forma de "T" en la capa base para su fijación. Rellene bien el fondo del encofrado fijo con mortero para asegurar la estabilidad del encofrado de acero.
"Exactitud" significa mantener la precisión de la elevación superior del molde de acero y utilizar un nivel para comprobar que el error de planitud de la elevación de la superficie superior se controla dentro de milímetros. Una vez que la inspección sea correcta, aplique una fina capa de aceite de motor de manera uniforme en el lado interior del molde de acero.
2. Mezclado de concreto
El concreto para ingeniería de pavimentos en este proyecto se mezcla mediante una mezcladora forzada. Antes de la construcción, prepare suficiente arena, grava, cemento y otros materiales que cumplan con los requisitos en la estación de mezcla.
Antes de mezclar la primera placa de mezcla de concreto, mezcle una cantidad adecuada de mezcla de concreto o mortero, deséchelo después de mezclar y luego mezcle de acuerdo con la proporción de mezcla especificada. La secuencia de carga del mezclador es arena, cemento, grava o grava, cemento, arena. Después de alimentar, agregue agua mientras revuelve. El tiempo mínimo de mezcla del concreto cumple con lo establecido en las “Especificaciones Técnicas para la Construcción de Pavimentos de Concreto y Cemento para Carreteras” (JTG F30-2003), y el tiempo máximo de mezclado no deberá exceder tres veces el tiempo mínimo.
3. Transporte, descarga y pavimentación de hormigón
La mezcla de hormigón se envía al lugar de pavimentación mediante camión cisterna para pavimentar, vibrar y realizar la superficie.
Antes de extender la mezcla de hormigón se debe realizar una inspección exhaustiva de la separación, altura, lubricación y estabilidad del soporte del encofrado, la lisura y humectación de la capa base, así como la posición de la barras de acero y el dispositivo de varilla.
Una vez que el camión cisterna de hormigón llega al lugar de pavimentación, descarga la mezcla de hormigón directamente en el canal de la carretera donde se instala el encofrado lateral. Al descargar, hágalo lo más uniforme posible. Si se encuentra segregación individual, revuelva uniformemente de inmediato.
Una vez finalizada la pavimentación de hormigón a gran escala, primero se pone en marcha el vibrador de hileras para hacer vibrar el hormigón de la carretera de manera uniforme. Luego, inicie el adoquín de tres ejes y gírelo repetidamente a lo largo del encofrado. Cada vez que el adoquín de tres ejes rueda, una persona dedicada necesita usar una regla de 4 m para raspar lateralmente la lechada flotante. Al mismo tiempo, el concreto esparcido. en la parte superior del encofrado debe limpiarse a tiempo para garantizar que la máquina pavimentadora de tres ejes ruede suavemente. El número de veces que rueda la máquina de tres ejes depende de las condiciones de vibración del concreto. Cuando el concreto es relativamente denso después de vibrar y no hay lechada flotante excesiva, se puede detener la máquina de tres ejes. En cualquier caso, una extendedora de tres ejes debe rodar al menos tres veces.
La vibración del hormigón se realiza principalmente mediante un vibrador de hilera. Se compone principalmente de una hilera de varillas vibratorias (que pueden elevarse y bajarse mecánicamente) con una separación de 40 cm y una potencia de 1,1 kW. Se mueven de forma mecánicamente automática. Avanzan (la velocidad al caminar es de 1,2 a 1,5 m/min). Durante la vibración, el material restante debe procesarse o reponerse manualmente según la situación para garantizar que la superficie del hormigón después de la vibración sea básicamente plana y ligeramente más alta que la parte superior del encofrado. Enterrar el tirante longitudinal mientras el vibrador de hileras está en movimiento. Cuando la pavimentadora de tres ejes está en funcionamiento, el nivelador de tres ejes debe rodar hacia adelante y hacia atrás de 3 a 4 veces. Durante este período, la lechada cruda se palea manualmente para nivelar y luego se pasa a través del nivelador de tres ejes. Después de ser nivelado con un nivelador de tres ejes, no se pueden cumplir los requisitos de planicidad estipulados en la especificación. Después de que la superficie del concreto se contrae y endurece, se realiza el enlucido manual.
4. Ranurado
La construcción del ranurado se puede realizar sólo después de que el panel de hormigón haya fraguado finalmente. Para el ranurado se utiliza una máquina ranuradora autopropulsada. Utilice una máquina ranuradora de 16 hojas y 7,5 KW. Al hacer muescas en paneles adyacentes, mantenga las ranuras coherentes y rectas. Durante la construcción, primero se deben trazar líneas de marcado o colgar líneas antes de la construcción. Los operadores de la máquina deben controlar y ajustar la maquinaria en cualquier momento. Para asegurar la suavidad y calidad del surco. La profundidad de la ranura es generalmente de 3 a 5 mm. El ancho de la ranura es de 3 a 5 mm y la distancia de la ranura es de 20 a 25 mm. A la hora de tallar, es recomendable avanzar poco a poco de mayor a menor. Durante la operación, el consumo de agua para enfriar el cabezal cortador es relativamente grande y se requiere una persona dedicada para suministrar agua a la máquina entalladora. Para acortar el tiempo de operación tanto como sea posible, se utilizan varias máquinas ranuradoras que trabajan juntas para acelerar el progreso. Durante las operaciones de construcción. Talla una sección y limpia una sección. .
5. Cuidado de la salud
Una vez realizada la estructura antideslizante de la losa de hormigón, se debe curar inmediatamente después de que el hormigón se haya solidificado. Está previsto adoptar un curado húmedo. método como cubrir con geotextil y rociar agua. Generalmente se rocía agua de 4 a 6 veces al día, pero hay que asegurarse de que el fondo de la cobertura esté siempre húmedo durante el período de curado en cualquier condición climática, para determinar el número de riegos por día. El tiempo de curado depende del crecimiento de la resistencia del concreto y generalmente es de 14 a 21 días.
El revestimiento se puede retirar una vez transcurrido el tiempo de curado, sin dejar rastros en la superficie del tablero.
6. Corte de costura
Dominar el momento del corte de costura es una medida importante para evitar la rotura inicial. Según nuestra experiencia, cuando el hormigón alcanza una resistencia de 6,0 ~ 12,0 MPa, es el mejor momento para realizar el corte de las juntas. Sin embargo, cuando la temperatura cambia repentinamente, adelantaremos adecuadamente el tiempo de corte de las juntas para evitar grietas irregulares en el hormigón. panel. Las juntas de corte se construyen utilizando una máquina cortadora de pavimento. La profundidad de las juntas de corte es (1/4 a 1/5) del espesor del tablero en las juntas de contracción transversales, (1/4 a 1/5) del espesor del tablero. en las juntas de contracción longitudinales y (1/4 a 1/5) del espesor de la placa en las juntas de expansión de 3 a 4 cm, el ancho de la costura es de 0,3 a 0,8 cm en la costura de contracción y de 2 cm en la costura de expansión. La profundidad de la hoja antes de comenzar a cortar. Ajuste la dirección de corte de la hoja en cualquier momento durante el corte. Utilice agua para enfriar la hoja al cortar. Al cortar uniones, primero cierre la perilla, levante la hoja por encima de la losa de concreto y deje de funcionar. Después de cortar las costuras verteremos la masilla lo más rápido posible.
7. Calafateo
El asfalto se utiliza para calafatear. Antes de llenar las juntas, use agua y aire comprimido para eliminar completamente la arena, la grava y otros contaminantes de las juntas para garantizar que las paredes y el interior de las juntas estén limpios y secos. El vertido se realiza cuando la boca de la ranura está seca y limpia. La inspección de las paredes de la junta se basa en el hecho de que no se puede limpiar el polvo como criterio para el vertido. La altura de vertido debe ser de 1 a 2 mm más baja que la superficie del tablero porque se construye en invierno, el relleno de las juntas debe ser completo, uniforme y continuo; Una vez finalizada la construcción, verifique cuidadosamente la adherencia entre el material de relleno de juntas y la pared de la junta. Si hay algún desprendimiento, hornee con un soplete a fuego lento para que quede bien adherido.