¿Cómo ocurre la "pasivación"?

Pasivación [Editar este párrafo] Pasivación se expresa en inglés. [Editar este párrafo] La pasivación se define como un método para cambiar la superficie del metal a un estado que sea menos susceptible a la oxidación y desacelerar la velocidad de corrosión del metal. El fenómeno de que la actividad química de un metal o aleación activo se reduce considerablemente y pasa a un estado de metal noble se llama pasivación. Si los productos de corrosión producidos utilizando metal como medio tienen una estructura densa y forman una película delgada (a menudo invisible) que cubre firmemente la superficie del metal, el estado de la superficie del metal cambiará y el potencial del electrodo del metal aumentará considerablemente. la dirección positiva, convirtiéndose así en un estado pasivo de resistencia a la corrosión. Por ejemplo, cuando Fe → FE++, el potencial estándar es -0,44 V y salta a +0,5 ~ 1 V después de la pasivación, lo que muestra el rendimiento del metal noble resistente a la corrosión. Esta película se llama película de pasivación. La pasivación de metales también puede ser un proceso espontáneo (como la formación de una capa de compuestos insolubles en la superficie del metal, es decir, una película de óxido). En la industria, se utilizan agentes pasivantes (principalmente oxidantes) para pasivar metales y formar películas protectoras. [Editar este párrafo] Mecanismo de pasivación Sabemos que el hierro y el aluminio se pueden disolver rápidamente en ácido nítrico diluido o en ácido sulfúrico diluido, pero el fenómeno de disolución se detiene casi por completo en ácido nítrico concentrado o ácido sulfúrico concentrado. El acero al carbono generalmente es propenso a oxidarse. Si se añade la cantidad adecuada de níquel y cromo al acero, se convierte en acero inoxidable. El fenómeno de que la estabilidad química de un metal o aleación mejora significativamente debido a ciertos factores se llama pasivación. La pasivación de metales causada por ciertos agentes pasivantes (sustancias químicas) se llama pasivación química. Oxidantes como el ácido nítrico concentrado, el ácido sulfúrico concentrado, el ácido perclórico, el K2Cr2O7 y el permanganato de potasio pueden pasivar los metales. Una vez pasivado el metal, su potencial de electrodo avanza, provocando que pierda sus características originales. Por ejemplo, el hierro pasivante no puede sustituir al cobre en las sales de cobre. Además, también se pueden usar métodos electroquímicos para pasivar metales, como poner Fe en una solución de H2SO4 como ánodo, aplicar corriente para polarizar el ánodo y usar un determinado instrumento para aumentar el potencial del hierro a un cierto nivel, y el Fe ser pasivado. La pasivación de metales causada por la polarización anódica se llama pasivación anódica o pasivación electroquímica. La pasivación del metal puede protegerlo de la corrosión, pero a veces es necesario evitar la pasivación, como la galvanoplastia, la energía química, etc., para garantizar que el metal pueda participar en la reacción y disolverse normalmente. ¿Cómo se pasiva el metal? ¿Cuál es el mecanismo de pasivación? En primer lugar, es necesario aclarar si el fenómeno de pasivación es causado por la fase metálica y la fase de solución, o si es causado por el fenómeno de interfaz. Se ha estudiado el efecto del raspado mecánico sobre metal en estado pasivo. Los experimentos muestran que cuando la superficie del metal se raspa continuamente durante el proceso de medición, el potencial del metal se mueve bruscamente en la dirección negativa, es decir, recortar la superficie del metal puede activar el metal en un estado pasivo. Está demostrado que el fenómeno de pasivación es un fenómeno de interfaz. La interfaz entre el metal y el medio cambia bajo ciertas condiciones. La pasivación electroquímica es una polarización anódica, donde el potencial del metal cambia y se forman óxidos o sales metálicas en la superficie del electrodo. Estas sustancias cubren firmemente la superficie del metal y forman una película de pasivación, provocando la pasivación del metal. La pasivación química es causada por oxidantes como el ácido nítrico concentrado que actúan directamente sobre el metal para formar una película de óxido en la superficie, o por la adición de metales fácilmente pasivables como el cromo y el níquel. Durante la pasivación química, la concentración de oxidante añadido no puede ser inferior a un cierto valor crítico; de lo contrario, no provocará la pasivación, pero hará que el metal se disuelva más rápido. ¿Cuál es la estructura de la película de pasivación sobre la superficie del metal? ¿Es una membrana de fase independiente o una membrana de adsorción? Actualmente existen dos teorías principales, a saber, la teoría de la película de fases y la teoría de la adsorción. Según la teoría de la película formadora de fases, cuando un metal se disuelve, se genera en la superficie un material sólido denso y bien cubierto en condiciones de pasivación. Este material forma una fase independiente, que se denomina película de pasivación o película formadora de fases. Esta película aísla mecánicamente la superficie del metal de la solución, reduciendo en gran medida la velocidad de disolución del metal y dejándolo en un estado pasivo. La evidencia experimental es que se pueden ver películas que forman fases en algunas superficies metálicas pasivadas y se puede medir su espesor y composición. Si se utiliza un determinado reactivo que disuelve el metal pero no actúa sobre la película de óxido, la película pasiva visible se puede separar disolviendo y retirando cuidadosamente el metal debajo de la película. ¿Cómo se forma la película de pasivación? Cuando un ánodo metálico se disuelve, la composición de la capa de solución que lo rodea cambia. Por un lado, se debe a que la velocidad de difusión no es lo suficientemente rápida (la velocidad de disolución es rápida), lo que provoca la acumulación de iones metálicos disueltos. Por otro lado, los iones de hidrógeno en la capa de interfaz también migrarán al cátodo, y los iones negativos (incluido el OH-) en la solución también migrarán al ánodo. Como resultado, los iones OH- y otros iones negativos se enriquecen cerca del ánodo. A medida que continúa la reacción de electrólisis, la concentración de electrolito en la capa de solución cercana a la interfaz del ánodo puede desarrollarse hasta un estado saturado o sobresaturado. Por lo tanto, los hidróxidos metálicos o algunas sales con productos de pequeña solubilidad se depositarán sobre la superficie del metal para formar una película insoluble. Esta película suele estar suelta y no es suficiente para provocar directamente la pasivación del metal. Sólo puede dificultar la disolución del metal, pero cubre la superficie del electrodo y reduce considerablemente el área de contacto entre la solución y el metal. Por lo tanto, es necesario aumentar la densidad de corriente del electrodo y corregir el potencial del electrodo. Esto puede provocar que se descarguen iones OH- en el electrodo y sus productos (como el OH) reaccionarán con los átomos metálicos de la superficie del electrodo para formar una película de pasivación. El análisis muestra que la mayor parte de la película de pasivación está compuesta de óxidos metálicos (como Fe3O4), pero algunos están compuestos de hidróxidos, cromatos, fosfatos, silicatos, sulfatos y cloruros insolubles. Según la teoría de la adsorción, no es necesario formar una película de producto sólido para pasivar la superficie del metal, pero es suficiente formar una capa de adsorción de oxígeno o partículas que contienen oxígeno (como O2- u OH-) en la superficie. o parte de la superficie. Aunque esta capa de adsorción es tan delgada como una sola capa, debido a la adsorción de oxígeno en la superficie del metal, la estructura de la interfaz entre el metal y la solución cambia, la energía de activación de la reacción del electrodo aumenta y la reactividad de la superficie del metal se reduce y pasiva.

La principal base experimental de esta teoría es la medición de la capacitancia interfacial y la cantidad de electricidad necesaria para pasivar ciertos metales. Los resultados experimentales muestran que ciertos metales pueden pasivarse sin formar una película de fase. Ambas teorías de la pasivación pueden explicar bien algunos hechos experimentales, pero ambas tienen éxitos y defectos. La película de pasivación de metales tiene una estructura de película formadora de fases, pero también tiene una película de adsorción de una sola capa. Actualmente, no está claro bajo qué condiciones se forma la película formadora de fases y la película de adsorción. La combinación de las dos teorías carece de evidencia experimental directa, por lo que la teoría de la pasivación espera más estudios. Pasivación del acero inoxidable Para transportar mejor mercancías altamente corrosivas, los tanques de acero inoxidable deben pasivarse. El tratamiento de pasivación del acero inoxidable debe seguir el método recomendado por el fabricante del acero inoxidable. Durante el proceso de pasivación de las bodegas de carga de acero inoxidable, los operadores deben usar equipo de protección personal adecuado y prestar atención a la cooperación mutua. El personal irrelevante debe mantenerse alejado del área de operación. * * *Existen dos métodos de tratamiento: el método de limpieza con ácido nítrico y el método de remojo completo con ácido. El tratamiento con ácido nítrico, a menudo llamado tratamiento de pasivación, es un método de tratamiento convencional. El decapado y pasivación minuciosos de todo el tanque normalmente sólo se realiza durante la fase de construcción y durante la fase de reparación previa a la entrega. 1. Pasivar acero inoxidable con ciclo de lavado de tanque. Para utilizar la máquina limpiadora de tanques 1.1 de SS C.O.T se requiere el siguiente equipo: cuatro máquinas limpiadoras de tanques de acero inoxidable (316) con boquillas de 8 mm o 9 mm, más cuatro máquinas limpiadoras. Las lavadoras no deben ser de acero inoxidable. Los cuatro tubos de lavado del tanque pueden soportar una solución de ácido nítrico al 20 % y una presión de trabajo segura de 10 bar (manguera BW de acero inoxidable). Cada cabina a pasivar requiere 80 toneladas de agua dulce para su limpieza. Cuanta más agua dulce haya a bordo, mejor. El kit de detección de pH puede detectar valores de pH de 1 a 14, con una precisión de 1/2. Adaptador ciego con cuatro conectores macho para limpieza de cabina. Los adaptadores ciegos deben estar equipados con válvulas para aislamiento térmico. 1.2 El proceso de pasivación de la limpieza con ácido nítrico generalmente se denomina pasivación y se refiere a la formación de una película protectora inerte sobre la superficie del metal durante este proceso. De hecho, el tratamiento con ácido elimina principalmente la suciedad de la superficie del acero inoxidable que afecta la formación de películas de óxido inertes y también ayuda a acelerar el proceso de oxidación. Limpiar la cámara a pasivar hasta que adquiera un color blanco. Limpiar toda la superficie de la cabina con una solución de ácido nítrico al 15% aproximadamente (10-20%). Recuerde agregar ácido en lugar de agua para minimizar el calor generado al mezclar. Para garantizar que la concentración de la solución fuera del 15%, se midió el tiempo que tardó el barril de 200 litros en llenarse de agua para calcular el caudal del suministro de agua dulce. Este caudal se utiliza para inyectar la cantidad de agua necesaria en la cabina. Se recomienda utilizar suficiente solución para permitir un bombeo ininterrumpido durante la pasivación. Añadir la cantidad necesaria de ácido al depósito mediante una bomba de acero inoxidable e introducirlo directamente en el agua del depósito a través de una manguera adecuada. Si se desea pasivar un gran número de cámaras, se recomienda preparar la solución en la primera cámara y transferirla una a una. Tenga en cuenta que la solución se perderá durante la transferencia, por lo que es posible que sea necesario llenarla hasta la mitad. Al pasivar un gran número de cabinas, se debe controlar la calidad de la solución y controlar la concentración y la contaminación de la solución midiendo el valor del pH y observando el color de la solución. Conecte la cantidad especificada de tubos de limpieza de cámara a la máquina usando adaptadores ciegos. (Utilice la lavadora de tanques tanto como sea posible). La escotilla de lavado debe estar cubierta para evitar que la solución fluya hacia la plataforma de acero dulce. Los soportes de tubo de acero inoxidable cubren muy bien estas aberturas. Se debe permitir que el agua fluya continuamente sobre la plataforma para diluir el ácido que ocasionalmente fluye hacia la plataforma. Siga los pasos a continuación para comenzar a hacer circular líquido lavaparabrisas dentro de la cabina. Desciende 10 pulgadas desde el nivel de la plataforma y haz un bucle durante una hora completa. Colóquese a 15 pulgadas sobre el piso de la cabina durante una hora. Una vez completada la circulación del plano inferior, cierre la válvula de la junta de circulación y transporte la solución a la siguiente cámara. Antes de iniciar la recirculación en cada cámara, mida el pH de la solución. Si el pH es superior a 2, vierta la solución. Después de sacar el tubo de circulación de la cabina, se debe lavar con agua. 1.3 Proceso de limpieza Limpieza con agua dulce Seleccione una cabina para almacenar agua dulce. La tubería de bomba de este tanque debe estar conectada a la tubería de descarga. Conecte la cantidad requerida de lavadoras de tanques en la tubería de lavado de tanques al tanque que se va a lavar. El número de máquinas de lavado de tanques requerido es consistente con el número de máquinas utilizadas en el ciclo. Utilice las mismas gotas que utiliza cuando conduce. Mida el pH del agua utilizada cada 15 minutos y regístrelo. Cuando el pH alcance un nivel aceptable (6-7), se cambiará a un segundo enjuague por goteo. Enjuague la segunda gota durante 30 minutos. Drene completamente la cabina y retire la lavadora. Ventilar la cabina. Inspeccione visualmente la cabina y mida el pH en superficies en áreas ocultas. Si tiene un desactivador a mano, registre la lectura del desactivador. Informe: Presentar informe de tratamiento de pasivación a la flota correspondiente. Hay que reconocer que cada barco y cada situación es diferente. Por lo tanto, se recomienda a las personas responsables que evalúen estos pasos en función de sus circunstancias únicas y procedan según su mejor criterio. 2. Cocción al vapor mediante el método de inyección de vapor 2.1 La pasivación de SS C.O.T requiere el siguiente equipo: 4 litros de ácido nítrico por cada 100 metros cúbicos de volumen de la cámara. Jeringa de acero inoxidable con conexión de succión. La tubería de conexión debe estar equipada con tuberías de aspiración resistentes a los ácidos y válvulas de bola de acero inoxidable. Contenedores resistentes a los ácidos para almacenar y transferir ácido nítrico en cubierta. Se utiliza para detectar mangueras de vapor dentro de las cabinas de los barcos. 2.2 Paso de pasivación: Instalar el inyector de vapor en la cabina, ya sea en la escalera o en la trampilla de descarga intermedia. Comience a agregar vapor a la cámara. Después de agregar vapor por un corto tiempo, abra la válvula de bola de succión instalada en el recipiente de ácido. Ajuste la válvula de bola para que se agregue ácido nítrico al vapor de manera lenta, uniforme y continua durante al menos 30 minutos. Esto es importante, de lo contrario el ácido nítrico no formará niebla y se fundirá en vapor. Si las gotas de ácido nítrico son demasiado grandes, caerán directamente al fondo de la cabina sin ningún impacto. Cuando se inyecte una cantidad adecuada de ácido nítrico (4 litros/100 metros cúbicos) en la cabina, deje de inyectar vapor y cierre la cabina durante 3 a 4 horas. Pasado este tiempo, limpia la cabina con agua dulce durante aproximadamente una hora.

Antes de detener el proceso de lavado, compruebe si el valor del pH del agua de lavado alcanza un nivel aceptable (6-7). Inspeccione visualmente la cabina y mida el pH en superficies en áreas ocultas. Si tiene agente pasivante a mano, úselo juntos. Informe: Presentar informe de tratamiento de pasivación a la flota correspondiente. Si la pasivación se realiza periódicamente mediante el método de vapor, se obtendrán resultados satisfactorios. Sin embargo, si el estado de la cabina se ha deteriorado gravemente, se recomienda encarecidamente reciclarla. Hay que reconocer que cada barco y cada situación es diferente. Por lo tanto, se recomienda a las personas responsables que evalúen estos pasos en función de sus circunstancias únicas y procedan según su mejor criterio. 1 Tratamiento de decapado y pasivación durante el proceso de fabricación de equipos de acero inoxidable. Limpieza, decapado y pasivación después del corte, las limaduras de hierro, el polvo de acero, la emulsión refrescante y otra suciedad generalmente permanecerán en la superficie de la pieza de trabajo de acero inoxidable, provocando manchas y óxido en la superficie del acero inoxidable. Por lo tanto, es necesario desengrasar y quitar el aceite, para luego limpiarlo con ácido nítrico. Esto no sólo elimina limaduras de hierro y polvo de acero, sino que también lo pasiva. 2. Limpieza y pasivación de decapado antes y después de la soldadura. Debido a que la grasa es una fuente de hidrógeno, se formará gas en la soldadura si no se elimina la grasa, y la contaminación por metales de bajo punto de fusión (como la pintura rica en zinc) provocará grietas posteriores a la soldadura. Por lo tanto, antes de soldar acero inoxidable, se deben limpiar la ranura y la superficie dentro de los 20 mm en ambos lados. Las manchas de aceite se pueden frotar con acetona. El óxido de la pintura debe eliminarse primero con una lija o un cepillo de alambre de acero inoxidable y luego con acetona. Independientemente del proceso de soldadura que se utilice en la fabricación de equipos de acero inoxidable, se debe limpiar después de soldar para eliminar toda la escoria, salpicaduras, manchas y color de oxidación. Los métodos de limpieza incluyen limpieza mecánica y limpieza química. La limpieza mecánica incluye esmerilado, pulido y arenado. Se deben evitar los cepillos de acero al carbono para evitar la oxidación de la superficie. Para obtener la mejor resistencia a la corrosión, se puede remojar en una solución mixta de HNO3 y HF, o se puede usar pasta de pasivación decapada. De hecho, la limpieza mecánica suele combinarse con la limpieza química. 3. Limpieza de piezas forjadas y fundidas Después del procesamiento en caliente, como forjado y fundición, la superficie de las piezas de acero inoxidable suele estar contaminada por una capa de incrustaciones, lubricantes u óxidos. Los contaminantes incluyen grafito, disulfuro de molibdeno y dióxido de carbono. Se debe utilizar granallado, tratamiento con baño de sales y tratamientos de decapado múltiple. Por ejemplo, el proceso de tratamiento de álabes de turbina de acero inoxidable en los Estados Unidos es: baño de sal (10 min) → enfriamiento con agua (2,5 min) → lavado con ácido sulfúrico (2 min) → lavado con agua fría (2 min) → baño de permanganato alcalino (10 min) → lavado con agua fría (2min) → lavado con agua con ácido sulfúrico (1 lluvia). Tratamiento de decapado y pasivación antes de la puesta en funcionamiento de la nueva planta. Muchos equipos y tuberías de acero inoxidable en grandes plantas químicas, de fibras químicas y de fertilizantes requieren decapado y pasivación antes de ponerse en producción. Aunque el equipo ha sido decapado para eliminar la escoria de soldadura y las incrustaciones de óxido antes de salir de fábrica, inevitablemente se producirá contaminación como grasa, barro y óxido durante el almacenamiento, transporte e instalación. Para garantizar que la calidad de los productos de prueba de dispositivos y equipos (especialmente productos intermedios químicos y productos refinados) cumpla con los requisitos y garantizar una prueba exitosa, se debe realizar decapado y pasivación. Por ejemplo, los equipos de acero inoxidable y las tuberías del equipo de producción de H2O2 deben limpiarse antes de la producción; de lo contrario, los iones de metales pesados ​​​​en la suciedad envenenarán el catalizador. Además, si hay grasa e iones de hierro libres en la superficie del metal, el H2O2 se descompondrá, liberará violentamente una gran cantidad de calor y provocará un incendio o incluso una explosión. Del mismo modo, en el caso de las tuberías de oxígeno, la presencia de trazas de aceite y partículas metálicas también puede provocar chispas, con graves consecuencias. Una gran cantidad de acero inoxidable austenítico 316L, 317 y 304L se utiliza para tratamientos de decapado y pasivación en el mantenimiento in situ para refinar materiales de equipos como ácido tereftálico (PTA), alcohol polivinílico (PVA), fibra acrílica y ácido acético. , porque los materiales contienen iones nocivos como Cl-, Br-, SCN- y ácido fórmico. , o porque la suciedad y la materia se acumulan. Cuando se para para mantenimiento, el equipo o los componentes se pueden pasivar total o parcialmente mediante decapado, y la película de pasivación se puede reparar para evitar la propagación de la corrosión local. Por ejemplo, los tubos de acero inoxidable del secador del dispositivo PTA de Shanghai Petrochemical Company y el intercambiador de calor de acero inoxidable del dispositivo acrílico han sido decapados y pasivados. Cuando se utilizan equipos para desincrustar y limpiar equipos de acero inoxidable en plantas petroquímicas, especialmente intercambiadores de calor, después de funcionar durante un cierto período de tiempo, se producirán varias incrustaciones, como incrustaciones de carbonato, incrustaciones de sulfato, incrustaciones de silicato, incrustaciones de óxido de hierro, etc. Escala orgánica, escala de catalizador, etc. , se depositará en la pared interior, afectando el efecto de transferencia de calor y provocando corrosión debajo de la escala. Para la descalcificación, elija un agente de limpieza adecuado, como ácido nítrico, ácido nítrico + ácido fluorhídrico, ácido sulfúrico, ácido cítrico, EDTA, agentes de limpieza a base de agua, etc. y agregue una cantidad adecuada de inhibidor de corrosión. Después de la descalcificación y la limpieza, se puede pasivar si es necesario. Tratamiento químico Por ejemplo, los intercambiadores de calor de acero inoxidable en las unidades PTA, de ácido acético y de acrílico de Shanghai Petrochemical Company han sido desincrustados y limpiados. Precauciones para el decapado y pasivado de acero inoxidable 1. Pretratamiento para decapado y pasivación: Si la pieza de acero inoxidable tiene suciedad superficial antes del decapado y pasivación, se debe limpiar mecánicamente y luego desengrasar. Si las soluciones de decapado y pasivación no pueden eliminar la grasa, la presencia de grasa superficial afectará la calidad del decapado y pasivación. Por lo tanto, no se puede omitir el desengrasado. Se pueden utilizar soluciones alcalinas, emulsionantes, disolventes orgánicos y vapor. 2. Control de Cl- en el líquido de decapado y el agua de limpieza. Algunos líquidos o pastas de decapado de acero inoxidable utilizan ácido clorhídrico, ácido perclórico, cloruro férrico, cloruro de sodio y otros medios corrosivos que contienen iones de cloruro como agente o aditivo principal para eliminar el óxido de la superficie. capa, el uso de disolventes orgánicos que contienen cloro, como el tricloroetileno, para eliminar la grasa no es adecuado para prevenir el agrietamiento por corrosión bajo tensión. Además, se puede utilizar agua industrial como agua de lavado inicial, pero el contenido de haluros del agua de lavado final está estrictamente controlado. Normalmente se utiliza agua desionizada.

Por ejemplo, el contenido de C1 en el agua de prueba hidrostática de los recipientes a presión de acero inoxidable austenítico para productos petroquímicos debe controlarse en no más de 25 mg/L. Si no se puede cumplir este requisito, se puede agregar nitrato de sodio al agua para cumplirlo. los requisitos. Si el contenido de C1 excede el estándar, la película pasiva de acero inoxidable se destruirá, lo que es la fuente de corrosión por picaduras, corrosión por grietas y grietas por corrosión bajo tensión. 3. Control de procesos en operaciones de decapado y pasivación La solución de ácido nítrico por sí sola es eficaz para eliminar el hierro libre y otros contaminantes metálicos, pero es ineficaz para eliminar incrustaciones de óxido, productos de corrosión espesos, películas de templado, etc. Generalmente, se debe utilizar una solución de HNO3+HF. Para mayor comodidad y seguridad, se puede utilizar fluoruro en lugar de HF[2]. No se puede agregar ningún inhibidor de corrosión solo a la solución de ácido nítrico, pero se debe agregar Lan-826 cuando se decapa con ácido nítrico + ácido fluorhídrico. Utilice ácido nítrico + ácido fluorhídrico para el decapado. Para evitar la corrosión, la concentración debe mantenerse en 5:1. La temperatura debe ser inferior a 49°C. Si es demasiado alta, el HF se volatilizará. Para el líquido de pasivación, el ácido nítrico debe controlarse entre un 20% y un 50%. Según las pruebas electroquímicas, la calidad de la película de pasivación tratada con una concentración de ácido nítrico inferior al 20% es inestable y propensa a sufrir picaduras [8]. Sin embargo, la concentración de ácido nítrico no debe ser superior al 50% para evitar una pasivación excesiva. . Aunque el método de un solo paso para desengrasar, decapar y pasivar es simple de operar y ahorra horas de trabajo, habrá HF corrosivo en la solución (pasta) de decapado y pasivación, por lo que la calidad de la película protectora final no es tan buena como la del método múltiple. -método de pasos. Durante el decapado, se permite ajustar la concentración de ácido, la temperatura y el tiempo de contacto dentro de un cierto rango. A medida que aumenta el tiempo de uso de la solución de decapado, debemos prestar atención a los cambios en la concentración de ácido y la concentración de iones metálicos para evitar un decapado excesivo. La concentración de iones de titanio debe ser inferior al 2%; de lo contrario, se producirá una corrosión por picadura grave. En términos generales, aumentar las temperaturas de decapado acelerará y mejorará los resultados de limpieza, pero también puede aumentar el riesgo de contaminación o daño de la superficie. 4. Control del decapado en condiciones sensibilizadas del acero inoxidable. Algunos aceros inoxidables se sensibilizan debido al tratamiento térmico o a una mala soldadura. El decapado con HNO y HF puede causar corrosión intergranular y se producirán grietas causadas por la corrosión intergranular durante la operación, la limpieza o los haluros posteriores. se concentran durante el procesamiento, causando corrosión bajo tensión. Estos aceros inoxidables sensibilizados generalmente no son adecuados para la eliminación de óxido o el decapado con solución de HNO3+HF. Si es necesario decapar después de la soldadura, se debe utilizar acero inoxidable estabilizado o con contenido ultra bajo de carbono. 5. Decapado de componentes de acero inoxidable y acero al carbono (como tubos de acero inoxidable, placas de tubos y carcasas de acero al carbono en intercambiadores de calor), si se utiliza HNO3 o HNO3+HF para el decapado y pasivación, el acero al carbono se corroerá gravemente. Se debe agregar un inhibidor de corrosión como Lan-826. Cuando el conjunto de acero inoxidable y acero al carbono no puede ser decapado con HNO3+HF en estado sensibilizado, se puede utilizar ácido glicólico (2%) + ácido fórmico (2%) + inhibidor de corrosión a 93°C durante 6 horas o EDTA de amonio. Solución neutra a base de ácido hialurónico + inhibidor de corrosión durante 6 horas a 121 °C, luego enjuagar con agua caliente y sumergir en 65438. 6. Después del decapado y lavado con agua, las piezas de trabajo de acero inoxidable posprocesadas pasivadas mediante decapado se pueden tratar a 71 ~ 82 °C con Remojar en una solución de permanganato alcalino de NaOH al 10% (fracción en masa) + KMnO4 al 4% (fracción en masa) durante 5 a 60 minutos para eliminar los residuos de decapado, luego lavar minuciosamente con agua y secar. Si aparecen manchas o manchas en la superficie después del decapado y pasivado del acero inoxidable, se pueden eliminar frotando con una solución de pasivación nueva o ácido nítrico de alta concentración. Los equipos o componentes de acero inoxidable que finalmente se pasivan mediante decapado deben protegerse y cubrirse o envolverse con una película de polietileno para evitar el contacto entre metales y no metales diferentes. El tratamiento de líquidos residuales ácidos y de pasivación debe cumplir con las normas nacionales de descarga de protección ambiental. Por ejemplo, las aguas residuales fluoradas se pueden tratar con lechada de cal o cloruro de calcio. Los fluidos de pasivación no requieren tanto como sea posible de dicromato. Si hay aguas residuales que contienen cromo, se puede agregar sulfato ferroso para el tratamiento de reducción. El decapado puede causar fragilidad por hidrógeno del acero inoxidable martensítico. Si es necesario, el oxígeno se puede eliminar mediante tratamiento térmico (calentando a 200 °C durante un período de tiempo). La inspección de calidad de la pasivación por decapado del acero inoxidable generalmente se realiza en una placa de muestra porque la inspección química destruirá la película de pasivación del producto. Ejemplos de métodos son los siguientes: (1) Prueba de titulación de sulfato de cobre: ​​Deje caer 8 gcus 04+500 ml de H2O+2 ~ 3 ml de solución de h2so 4 sobre la superficie de la placa de muestra y manténgala húmeda. Si el cobre no precipita en 6 minutos, está calificado. (2) Prueba de titulación de ferricianuro de potasio, deje caer 2 ml de HCl + 1 ml de h2so 4 + 1 gk3fe(CN)6 + 97 ml de solución de H2O en la superficie de la plantilla e identifique la pasivación por el número de puntos azules producidos y el tiempo que aparecen. . calidad de la membrana.

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