La cuna de los vehículos eléctricos puros MEB, hablemos de la fábrica de vehículos de nueva energía de SAIC Volkswagen
Al igual que las personas, cada coche tiene su propio lugar de nacimiento.
Después de que algunos coches "nacen", necesitan viajar largas distancias durante varios meses antes de poder reconocer a su "dueño". Otros sólo tardan unos días en llegar a nosotros.
De lo que vamos a hablar hoy es de una nueva "lugar de nacimiento", que está muy cerca de nosotros. Nació para los modelos de plataforma Volkswagen MEB.
¿Cómo hablar específicamente? Sólo esos "números" son los más "intuitivos". A continuación, echemos un vistazo a los "números" creados por la fábrica de vehículos de nueva energía de SAIC Volkswagen que merecen atención.
La planta de vehículos de nueva energía de SAIC Volkswagen está ubicada en Anting, Shanghai. Es la primera planta de nueva construcción del Grupo Volkswagen en el mundo específicamente para la producción de modelos de plataforma MEB. La Fábrica de Vehículos de Nueva Energía SAIC Volkswagen (en adelante, la Fábrica de Vehículos de Nueva Energía SAIC Volkswagen) comenzó a construirse en octubre de 2018, con una inversión total de aproximadamente 17 mil millones de yuanes, con una capacidad de producción anual planificada de 300.000 vehículos, y está programada para ser puesto oficialmente en producción en octubre de 2020.
En noviembre de 2019, la nueva planta de energía de SAIC Volkswagen lanzó su primer prototipo de vehículo de proceso completo. El primer producto que sale de la línea de producción es un SUV de tamaño mediano puramente eléctrico con plataforma MEB. También es el primer modelo familiar ID que SAIC Volkswagen pondrá en producción en el futuro. de 2020. En el futuro, la nueva fábrica también se pondrá en producción de nuevos vehículos totalmente eléctricos de múltiples marcas del Grupo Volkswagen.
Palabras clave: 140
La nueva planta de energía de SAIC Volkswagen utiliza una serie de tecnologías de vanguardia que se utilizan por primera vez en el Grupo Volkswagen o por primera vez en China. Actualmente es la fábrica de referencia más avanzada e inteligente de SAIC Volkswagen, mejora aún más la tasa de automatización y la eficiencia de producción y garantiza una calidad de producción estable. La fábrica utiliza más de 1.400 robots industriales y los talleres de carrocería y baterías han logrado básicamente una producción totalmente automática y sin personal. La nueva fábrica aplica ampliamente tecnología de medición automática y ensamblaje altamente automatizado, y ha invertido en muchas tecnologías nuevas, como ajuste automático, pulverización automática de cera para paneles de puertas, plataforma de ensamblaje completamente automática, instalación de instrumentos completamente automática, líneas transportadoras aéreas, carros AGV, etc. para reemplazar el transporte e instalación manual tradicional, mejorar la estabilidad de la producción y garantizar la alta calidad del producto.
Palabras clave: Internet en la nube
La nueva fábrica de energía de SAIC Volkswagen adopta tecnología de identificación de inteligencia artificial RFID, tecnología de identificación óptica, tecnología AR/VR, concepto de fábrica sin papel y sistema de gestión de energía, entre otros. tecnologías y equipos inteligentes para realizar la inteligencia y digitalización de todo el proceso de fabricación. Además, la nueva fábrica es la primera de SAIC Volkswagen en lograr una cobertura total de redes inalámbricas industriales. En el taller se organiza una gran cantidad de puntos de acceso inalámbricos de producción de AP, combinados con Internet de las cosas industrial, almacenamiento en la nube y otras tecnologías de Internet para lograr la integración del sistema y la colaboración de datos, construir una plataforma de gestión de fábrica inteligente, abrir el flujo de información y realizar la interconexión. en todos los aspectos desde el diseño, la producción hasta la interoperabilidad.
Palabras clave: protección del medio ambiente
La nueva fábrica de energía de SAIC Volkswagen utiliza generación de energía solar fotovoltaica, calor y energía combinados, recuperación de calor residual, reciclaje de agua de lluvia, tecnología de reutilización de agua recuperada, sistema de gestión de energía, etc. 27 Una serie de medidas de ahorro energético y respetuosas con el medio ambiente para crear una fábrica respetuosa con el medio ambiente para SAIC Volkswagen. Al mismo tiempo, los cinco indicadores medioambientales clave de la nueva fábrica (energía, agua, dióxido de carbono, compuestos orgánicos volátiles y residuos) cayeron un 20%.
Con una serie de tecnologías de protección ambiental y ahorro de energía, la nueva planta de energía de SAIC Volkswagen pasó la revisión de diseño de edificios ecológicos del Ministerio de Vivienda y Desarrollo Urbano-Rural. El resultado de la revisión fue de 3 estrellas (la. nivel más alto) y recibió un certificado de diseño de edificio sustentable emitido por el Ministerio de Vivienda y Desarrollo Urbano-Rural Certificado de Etiqueta de Diseño de Edificio Ecológico. Desde el inicio del diseño, la nueva fábrica prestó especial atención al uso intensivo del terreno. La fábrica cubre un tercio del área de otras fábricas recién construidas de la misma escala. Cada taller se extiende por caminos municipales a través de corredores para lograr su totalidad. Separación de personas y vehículos.
Taller de prensado
SAIC Volkswagen New Energy Factory utiliza dos líneas de prensa servo de alta velocidad Schuler con un tonelaje total de 6900 t. El número máximo de punzones de ambas líneas de prensa puede alcanzar 18 veces. /min. Además, el taller de estampado también está equipado con el manipulador de travesaños de tercera generación de Crossbar, el robot KUKA y el sistema de despaletización de alta velocidad. Tiene 24 robots KUKA, el número máximo de procesos de molde es 5 y utiliza el sistema automatizado de cambio de molde y reemplazo de herramientas más avanzado, que puede completar toda la línea de cambios de molde en 5 minutos, mejorando la eficiencia y precisión de la producción.
En términos de protección ambiental y reducción de ruido, la línea de prensa está cubierta con la cubierta de aislamiento acústico general de segunda generación de Schuler, que puede reducir el ruido hasta 16 dB(A). La sala de reciclaje de residuos del taller utiliza tecnología de aislamiento acústico de placa de malla interna para reducir el ruido en la sala de residuos y mejorar eficazmente el entorno de trabajo de los empleados. Por primera vez, el taller de estampado aplica AGV omnidireccional de alta resistencia para el transporte fuera de línea de piezas. La capacidad de carga máxima es de 1,5 T. Utiliza navegación por banda magnética y admite giros omnidireccionales en ángulo recto de la carrocería. El proceso desde la línea de estampado fuera de línea hasta el área de almacenamiento de piezas es fluido. No se necesitan más montacargas.
El taller utiliza una grúa de moldes de tres capas, que apila tres capas de moldes a través de la pinza, lo que no solo aumenta la capacidad de almacenamiento de moldes en un 50%, sino que también aumenta la velocidad de funcionamiento y mejora la eficiencia de preparación del molde. Al mismo tiempo, la posición de funcionamiento del molde planifica con precisión el camino mediante el posicionamiento automático, mejorando efectivamente la seguridad durante el proceso de elevación del molde. El uso de camiones de plataforma de operación automática puede realizar la operación automática del transporte entre moldes, piezas en bruto y estaciones de carga a través de líneas; puede reducir la intensidad de mano de obra de las operaciones de los empleados; puede operar automáticamente de acuerdo con rutas fijas, mejorar la eficiencia operativa y realizar una operación inteligente; de camiones de plataforma. Al mismo tiempo, el taller utiliza el sistema TPMS para lograr un mantenimiento integrado y sistemático de los moldes.
Taller de carrocería
El taller de carrocería está dividido en dos plantas. El primer piso está destinado principalmente a cubiertas de puertas, piso 1 y líneas de montaje. El segundo piso son principalmente las paredes laterales, el piso 2, el montaje general y las líneas de entrega. La capacidad de producción de diseño del taller de carrocería es de 60 JPH, lo que significa que puede completar 60 carrocerías en blanco por hora, con una producción anual de 300.000 unidades.
El taller adopta una gran cantidad de nuevas tecnologías avanzadas para la fabricación inteligente, entre las que se incluyen la medición en línea en línea, el transporte aéreo EMS, el proceso de ajuste completamente automático por robot y el proceso de soldadura de transición de metal en frío CMT+. SAIC Volkswagen por primera vez. Además, el taller también cuenta con la soldadura láser de mayor velocidad de la fábrica del Grupo Volkswagen y la línea de montaje de taller más larga de SAIC Volkswagen para garantizar la consistencia de las piezas durante el transporte.
El taller cuenta con 946 robots y una tasa de automatización del 84%. Actualmente es el taller con mayor tasa de automatización entre SAIC Volkswagen. Además, el taller cuenta con 2 estaciones de medición en línea At-line y 8 robots de medición realizan inspecciones en línea 100% visuales de piezas y partes clave de la carrocería en blanco a través de sensores de medición láser, procesamiento de imágenes, compensación de temperatura y computadora. La tecnología permite una medición precisa de las dimensiones espaciales de los objetos con una repetibilidad de hasta 0,2 mm, lo que garantiza la estabilidad de la calidad del proceso de producción de carrocerías en la mayor medida posible.
En comparación con las estaciones de medición tradicionales que requieren transportar el vehículo inspeccionado desde la línea de producción al área de medición, las estaciones de medición en línea están conectadas en serie en la línea de producción y los vehículos se pueden extraer directamente de la línea de producción para Inspección, ahorrando tiempo de transporte, mejorando la eficiencia de detección y también aumentando el número de detecciones. Al mismo tiempo, combinado con el sistema de fabricación inteligente de la fábrica, se realiza la verificación de datos en la nube. Los resultados de la inspección en línea se transmiten a la sala de control de control de calidad y se envían al sistema. Los técnicos pueden ver directamente el estado de la calidad en línea, realizar un seguimiento y optimizar de manera oportuna, lo que garantiza la estabilidad del proceso de producción y fabricación de carrocerías. y realizar almacenamiento en la nube y análisis del estado de calidad y conexión de red automática mejorar enormemente la calidad y estabilidad del producto final.
La línea de montaje del taller tiene 150 m de longitud y la cinta que la acompaña reduce a la mitad la distancia recorrida por los trabajadores. Utilizado junto con el EMS aéreo, puede realizar el transporte automático de piezas, reducir la intensidad del transporte manual y garantizar la consistencia de las piezas durante el proceso de transporte. La soldadura láser de alta velocidad tiene las ventajas de alta densidad de potencia, excelente direccionalidad y alta velocidad de soldadura. El uso de soldadura láser puede reemplazar la soldadura por puntos del techo y los paneles laterales, y no es necesario instalar tiras selladoras en el techo. Al mismo tiempo, la entrada de calor se puede ajustar y controlar con precisión, lo que resulta en una menor pérdida por combustión de la capa galvanizada y una menor deformación de la soldadura. La soldadura láser de alta velocidad utilizada en el taller de carrocería alcanza actualmente una velocidad de 110 mm/s, que es la soldadura láser de mayor velocidad en la fábrica del Grupo Volkswagen. La soldadura de reparación de alta densidad se puede aplicar a diferentes modelos y la capacidad de soldadura aumenta 3 veces. El taller cuenta actualmente con 14 robots de soldadura, que en el futuro podrán ampliarse a 16.
Taller de pintura 120JPH
El taller de pintura 120JPH es el primer taller de pintura de alta capacidad del Grupo Volkswagen del mundo. Adopta una serie de nuevas tecnologías, utiliza nuevos procesos respetuosos con el medio ambiente e inteligentes. tecnologías, y también suministra MEB La fábrica y Anting Automobile Factory No. 3 tienen dos áreas de fábrica. En comparación con los dos talleres de pintura estandarizados tradicionales de 60 JPH, el área de construcción se ahorra un 12 %. El taller de pintura cuenta con siete procesos principales: pretratamiento, electroforesis, PVC, lijado, acabado, presentación e inyección de cera.
La capacidad de producción del taller es de 120 vehículos por hora, el doble que la del taller estandarizado. Una vez alcanzada la capacidad, el volumen de producción anual será de 600.000. La cantidad total de equipos es 2,5 veces mayor que la del taller de pintura estandarizado, el número de robots llega a 318 y la tasa de automatización alcanza el 73%. Es el taller de pintura con la mayor tasa de automatización de SAIC Volkswagen. En el futuro, podrá producir 12 modelos en las tres plataformas de MQB\MLB\MEB. Es el taller de pintura que puede producir la mayor cantidad de modelos y la mayor cantidad de colores del mundo.
En términos de protección ambiental, la tecnología de película de silano se utiliza en el proceso de pretratamiento para reemplazar la tecnología tradicional de fosfatación a base de zinc. La película de silano no contiene níquel y cumple con los últimos requisitos de tratamiento de protección ambiental local de Shanghai. las regulaciones para el níquel, un metal pesado, y los indicadores de emisiones de níquel se han reducido diez veces. En segundo lugar, el proceso es simple, el proceso se acorta y básicamente no hay residuos, el bajo consumo de agua y el bajo consumo de energía, lo que lo hace eficiente y respetuoso con el medio ambiente. Al mismo tiempo, se utiliza un sistema Venturi de absorción de niebla de pintura seca para eliminar el sistema de circulación de agua, evitando la pérdida de agua del grifo y la generación de aguas residuales. No se utilizan más productos químicos y no se producen residuos peligrosos. La proporción de uso de circulación de aire puede llegar al 95%. En comparación con el tratamiento tradicional con pintura húmeda, ahorra alrededor del 60% de energía.
Taller de ensamblaje general
La capacidad de producción diseñada del taller de ensamblaje general es de 60 JPH y el volumen de producción anual de 300 000 se completará después de alcanzar la capacidad. Actualmente es el taller de ensamblaje de modelos de producción masiva del Grupo Volkswagen con mayor tasa de automatización, con una tasa de automatización del 26,2%, y un mayor grado de modularidad y flexibilidad. La plataforma del segundo piso del taller tiene una línea transportadora completa. La carrocería del automóvil se transporta desde el taller de pintura al taller de ensamblaje a través del pasillo, el paquete de baterías llega a la plataforma del segundo piso del taller de ensamblaje a través de la cadena transportadora. luego baja a la línea de premontaje de chasis a través del ascensor.
El taller de montaje general se caracteriza por un uso intensivo del suelo y un alto índice de automatización, y su superficie es sólo 2/3 del área ocupada por un taller de montaje general estandarizado. La tasa de automatización alcanza el 26,2%, lo que lo convierte en el taller de montaje final con mayor tasa de automatización de SAIC Volkswagen. El taller utiliza la primera plataforma de ensamblaje totalmente automática de SAIC Volkswagen. A través de la tecnología de apriete automático y alimentación automática de clavos, siempre que los pernos se viertan en el equipo, los pernos se enviarán automáticamente al eje de apriete. Todo el proceso no requiere personal, lo que mejora la producción. Eficiencia e instalación.
Además, el manipulador de instalación de instrumentos completamente automático, en comparación con la instalación tradicional del panel de instrumentos que requiere que los operadores lo transporten e instalen manualmente, el manipulador utiliza el sistema de reconocimiento visual para una instalación completamente automática. aplicado por el Grupo Volkswagen en el mundo y es adecuado para muchas personas. Este modelo es más preciso y eficiente que la instalación manual tradicional. Proceso de instalación de techo totalmente de vidrio PGD, el automóvil ID que está a punto de entrar en producción es el primer producto de SAIC Volkswagen que adopta un diseño de techo totalmente de vidrio. El equipo de instalación y pegado de techos de vidrio está equipado con 6 cámaras visuales. Realiza el pegado y la instalación automáticos a través de un dispositivo de posicionamiento central con funciones de posicionamiento y reconocimiento de techos de vidrio.
Después de completar la inspección eléctrica, el vehículo sale de la línea de ensamblaje y ingresa al área del tambor de pie delantero para su inspección. Esta es la primera vez que se utiliza aquí la detección de luz de caja de luz doble y la medición láser sin contacto, combinadas con un nivelador de volante para garantizar un posicionamiento preciso de las ruedas. También se utiliza por primera vez una sala de tambor abierta/transparente, que puede conducir; Múltiples pruebas como ABS, ESP, fuerza de frenado, etc.
Taller de baterías
El taller de baterías es el primer taller de producción de cajas de baterías y ensamblaje de empaques de baterías totalmente de aluminio de SAIC Volkswagen, con una capacidad de producción anual planificada de 300.000 unidades. El taller tiene un edificio de dos plantas. El segundo piso es el cable de la caja de la batería. La carcasa terminada se transporta automáticamente a través de un ascensor a la línea de montaje de baterías en el primer piso. Una vez ensamblado el paquete de baterías, se transporta automáticamente al centro de secuenciación de paquetes de baterías en el segundo piso a través de un ascensor. Después de que cada paquete de baterías coincide con la carcasa del automóvil, se transporta automáticamente al taller de ensamblaje final a través del pasillo.
Por primera vez en la historia, SAIC-Volkswagen ha fabricado su propia carcasa de aluminio para baterías. También es el único taller de baterías que adopta la clasificación JIS (Just In Sequence) y el primer sistema Just-in-Sequence del Grupo Volkswagen. Taller de producción de baterías de tipo tracción y ensamblaje de baterías. Por primera vez, está acoplado directamente con el taller de ensamblaje y entrega paquetes de baterías al taller de ensamblaje a una velocidad de producción de 60 JPH. El taller tiene dos líneas de producción: carcasa y ensamblaje. Produce dos tipos de carcasas de batería de aluminio y tres paquetes de baterías para la plataforma MEB. La tasa de automatización de la línea de producción en cuestión alcanzó el 88%. La tasa de automatización alcanzó el 78%.
Cuando el módulo de batería se coloca en la caja, el diseño de soporte de la placa inferior de refrigeración por agua es un ejemplo de la "Solución de fábrica de Shanghai" del proyecto MEB. El taller adopta un esquema de diseño de "placa de soporte móvil" para adaptarse más eficazmente a las características del producto de las "piezas de gran tamaño y fácilmente deformables" de las cajas de baterías. Este diseño puede soportar mejor la placa inferior de refrigeración por agua que la solución alemana (una placa de soporte completa). El diseño de separación del paquete de baterías y el carro AGV en la estación de ensamblaje manual es otra "solución de fábrica de Shanghai" para el proyecto de baterías MEB. Para resolver los problemas ergonómicos del ensamblaje manual de mazos de cables de bajo voltaje, se adopta una línea de ensamblaje de rodillos inclinados a 66°, que es más ergonómica y garantiza una calidad de ensamblaje estable.
En los tres procesos principales de soldadura, pegado y prueba, se utilizan robots de detección automática para monitorear y medir soldaduras, dimensiones, pegado, estanqueidad, etc. en tiempo real para garantizar la estabilidad y seguridad de Productos de baterías. Calidad y seguridad. Los paquetes de baterías producidos en el taller pasaron 203 pruebas rigurosas, que son mucho más altas que los requisitos de prueba estándar nacionales. Al mismo tiempo, para cumplir con los estándares de baterías más estrictos de China, SAIC Volkswagen ha diseñado de forma independiente un sistema completo de control de calor. En caso de circunstancias extremas, puede controlar que las llamas abiertas salgan de la caja de la batería en 5 minutos para proteger. la seguridad de conductores y pasajeros.
Las baterías de plataforma MEB utilizan un nuevo proceso de adhesivo termoconductor en comparación con el proceso de almohadilla térmica de las baterías de plataforma MQB tradicionales, tiene una mejor capacidad de llenado de interfaz, menos burbujas de interfaz y una mejor aplicabilidad de espacios. paquete de baterías para tener mejores capacidades de gestión térmica. El diseño de rendimiento de larga duración del paquete de baterías es mucho más largo que 8 años (120.000 kilómetros) (la prueba del ciclo de carga y descarga de la batería alcanza 1.600 veces, cada ciclo equivale a que el vehículo recorra de 350 a 550 kilómetros).
Resumen: ¿Una fábrica moderna y avanzada? ¿Es la base de todo? También es un buen comienzo.
Cuando un edificio alto se levanta del suelo, lo primero que necesita es una roca. -base sólida, que es todo lo fundamental. Para los automóviles, una fábrica moderna y avanzada es como la base de todo y también es un buen comienzo.
Como mercado automovilístico emergente, la nueva energía aún no está lo suficientemente completa y madura, y existen muchas incertidumbres. Sin embargo, la tendencia general de nueva energía ha comenzado a tomar forma. El Grupo Volkswagen y SAIC Volkswagen han tomado efectivamente la delantera con sus agudos conocimientos y su análisis maduro del mercado. El mercado nacional de nuevas energías se ha convertido gradualmente en uno de los mercados de nuevas energías más grandes del mundo. La finalización de la fábrica de vehículos de nuevas energías de SAIC Volkswagen también significa que el Grupo Volkswagen y SAIC Volkswagen otorgan gran importancia al mercado nacional de nuevas energías.
Desde el inicio de la construcción de la fábrica de vehículos de nuevas energías de SAIC Volkswagen hasta su producción formal, en solo dos años, se puede sentir claramente que el diseño del Grupo Volkswagen y SAIC Volkswagen en el campo de las nuevas energías se está acelerando. De esta manera podremos realmente ponernos al día con la tendencia de los vehículos de nueva energía.
Este artículo proviene del autor de Autohome Chejiahao y no representa los puntos de vista ni las posiciones de Autohome.