¿Qué es la queronita?
La superficie se transforma en una cerámica densa, muy compleja y con excelente resistencia a la corrosión y al desgaste.
Electrólisis
En este proceso, una corriente eléctrica modulada pasa a través de una celda de electrolito patentada por Keronite. Los componentes se suspenden de barras colectoras y se sumergen en el electrolito de tanques de electrodos de acero inoxidable. El electrolito no contiene cromo, tiene baja concentración y es alcalino. El aluminio y el magnesio requieren electrolitos diferentes, y se pueden diseñar nuevos electrolitos en función de requisitos de superficie específicos, pero todos los electrolitos no contienen cromo u otros metales pesados, ni contienen amoníaco ni ningún ácido.
Descarga de plasma
Cuando la corriente alterna pulsada pasa a través de la celda electrolítica, se producirá una descarga de plasma controlada en la superficie del sustrato.
Y crear chispas. El método para convertir la superficie del sustrato en cerámica compleja mediante descarga de plasma es el siguiente:
-Oxidación de la superficie
-Preliminar * * *Forense
Fundición en cerámica capa
Hacer que el recubrimiento sea uniforme
El aislamiento de la capa de Keronite hace que el proceso sea algo autorregulado.
Y puede mantener una buena uniformidad del espesor del recubrimiento según sea necesario. Esto es diferente de muchos procesos tradicionales de galvanoplastia.
Como proceso de impregnación, la piedra de afilar
tiene una mayor capacidad de dispersión que el proceso de superficie cerámica por pulverización de plasma u otros procesos visuales. Las piezas pueden recubrirse por inmersión de forma selectiva mediante enmascaramiento, o se pueden recubrir por inmersión algunas áreas críticas.
Para proporcionar una protección más fuerte.
Tiempo de procesamiento
El tiempo de procesamiento depende del espesor de la capa de piedra de afilar requerida, el tipo de aleación que se va a recubrir y el tamaño de la pieza que se va a procesar. La capa cerámica protectora normalmente crece a una velocidad de 0,3 a 1 micra por minuto (para aluminio) o hasta 2 micras por minuto (para magnesio), con una parte por encima y otra por debajo de la superficie. Debido a que el grabado u otros preprocesamientos complejos generalmente no son necesarios, se elogia mucho la productividad de este proceso.