[Preguntas y respuestas sobre el aumento de la producción de hornos de rodillos de cuerpo ancho importados] Horno de rodillos de cuerpo ancho

Horno de rodillos de cuerpo ancho importado para aumentar aún más la producción Preguntas y respuestas: Una fábrica produce tejas pulidas con micropolvo para reducir los costos de producción, elige un horno de rodillos de cuerpo ancho importado. El horno tiene 243,6 metros de largo y 3,15 metros de ancho. La fecha de prueba no salió bien. Después de una exploración y depuración continuas, su producción se ha mejorado continuamente y ahora ha superado ligeramente la producción presupuestada. Pero en comparación con los hornos domésticos, el ciclo de cocción puede acortarse. Si se aumenta la producción a la fuerza, se producirán problemas como color, bordes de ladrillos rotos, ladrillos agrietados en el centro, mala oxidación y deformación por rebote. Me gustaría preguntarle a Cheng Gong: ¿puede el horno de cuerpo ancho volver a aumentar la producción y qué medidas se deben tomar?

Respuesta: Aumentar la producción es una de las formas efectivas de reducir los costos de producción. Sin embargo, la producción no es alta, además de la fórmula del proceso, si el diseño del proceso del horno de secado no está bien controlado, también restringirá seriamente el plan de aumento de producción. Aparecieron grietas en el horno. Si no se puede solucionar durante mucho tiempo, puede aumentar el contenido de lodo en la fórmula para aumentar la resistencia y solucionar el problema de los daños y grietas de los ladrillos. Sin embargo, a medida que aumenta el contenido de lodo en la fórmula, la reacción redox puede bloquearse y los ladrillos pueden tener núcleos blancos, núcleos negros, oxidación deficiente, colores yin y yang, marcas de color, bordes amarillos, poros después del pulido, antiincrustante deficiente, y algunas veces esto puede causar que la superficie central se agriete o incluso rebote y se deforme. También pueden ocurrir problemas como aumento de la temperatura de cocción y barras rotas. Por lo tanto, la fórmula tiene un efecto significativo en la solución de ladrillos agrietados, pero impone requisitos más altos para la "oxidación" del horno. Si bien la fórmula permanece sin cambios, el horno debe mejorarse tanto como sea posible para lograr un estado adaptativo. Esto no sólo garantiza el excelente rendimiento de la producción existente, sino que también proporciona condiciones de preparación suficientes para un mayor aumento de la producción.

En la actualidad, la mayoría de los hornos de rodillos de cuerpo ancho importados están diseñados en la sección de caja baja del escape de humos. La altura del espacio interno es de aproximadamente 680 mm. Esta sección es muy grande. Si se fuerza la descarga del humo, el impacto del humo sobre los ladrillos será mayor. Sin embargo, hay dos tubos de escape, que obviamente no pueden cumplir con los requisitos de pendiente de los ladrillos grandes para descargar la humedad a tiempo, por lo que es necesario agregar una sección de escape de humos. En el diseño original del cabezal del horno, el escape de humos primario es un ventilador de baja potencia, la plataforma del ventilador está colocada en la sección del cabezal del horno y el cabezal del horno es un cubo de succión en la posición 1 para extraer el aire secundario; ventilador de alta potencia, que se coloca en la parte trasera del conducto de humos. Dado que la sección del cabezal del horno utiliza escape de humos de baja potencia, la fuerza de succión es mucho menor que la de un ventilador grande, lo que resulta en un aumento de temperatura en la sección del cabezal del horno y dificultad en la oxidación temprana. Por tanto, el aumento de la producción será limitado. Si la temperatura del cabezal del horno se eleva a la fuerza, la fuerza de succión del ventilador grande se reducirá y la fuerza de succión del ventilador pequeño aumentará, lo que resultará en una fuerza de succión de escape total insuficiente, lo que afectará el efecto de oxidación general y, por lo tanto, afectará la producción. aumentar los requisitos. Por lo tanto, los ajustes de extracción de humos primario y secundario no son razonables, pero también pueden mejorarse. (Cheng) Según

Cómo mejorar la blancura del polvo de circón compuesto

P: Se probaron las propiedades del polvo de circón producido por una empresa nacional y del polvo de circón producido por una empresa extranjera. . prueba. Los resultados se muestran en la Tabla 1, Tabla 2, Tabla 3 y Tabla 4. Se puede ver en las Tablas 3 y 4 que la blancura del polvo de circón compuesto es mayor que la del polvo de circón de alta pureza, pero el índice de radiactividad es significativamente menor que el del polvo de circón de alta pureza. Pida a los trabajadores coreanos que analicen los motivos. ¿Cómo se produce el polvo de circón compuesto extranjero?

Respuesta: De acuerdo con los estándares de clasificación del concentrado de circonio YB834-87 y el polvo de circonio HB5349-86 para fundición a la cera perdida, la muestra BF800 de la Tabla 1 debe pertenecer al circonio de primera calidad con bajo contenido de hierro y titanio. El concentrado de circonio se procesa para obtener polvo ultrafino de circonio de primera calidad (polvo de circonio para abreviar). La muestra M8-1 en la Tabla 1 es obviamente polvo de circonio compuesto. Debido al alto contenido de hierro y titanio, es obvio que el concentrado de circón utilizado es solo polvo de circón compuesto procesado a partir del concentrado de circón de primera calidad con altos precios de hierro y titanio, que es relativamente bajo. es 85%. Por lo tanto, se puede inferir que el concentrado de zircón proporciona 1,853% de alúmina y 27,226% de sílice. La alúmina introducida es 6,017%, la sílice es 8,104% y otros elementos o pérdidas por ignición también son 0,41% más altos (aquí se refiere a elementos traza de tierras raras, elementos no convencionales o carbonatos, nitratos volátiles, etc. Bajo las condiciones de análisis no pueden o no pueden ser detectado). Como puede verse en la Tabla 2, el tamaño de partícula de M8-1 es más pequeño y la distribución del tamaño de partícula es más razonable, lo que hace que el polvo de circón compuesto tenga un mejor poder cubriente. Supongamos que las materias primas del circón compuesto son suelo de Datong calcinado, cuarzo blanco alto, aditivo A calcinado a baja temperatura y aditivo B calcinado a baja temperatura. Los porcentajes de masa química de suelo de Datong calcinado y cuarzo blanco alto se muestran en la Tabla 5. composición del polvo de circón compuesto Consulte la Tabla 6.

Obviamente, la blancura del polvo de circón está relacionada con la morfología del cristal, la distribución del tamaño de las partículas y el contenido de circón en el polvo de circón, y también está relacionada con la composición, forma y tamaño de las partículas de otros cristales. es el efecto combinado de los factores anteriores.

Como agente blanqueador cerámico, se requieren tres condiciones: primero, un fuerte poder cubriente; segundo, bajo índice de radiactividad; tercero, el precio del producto es más bajo que el de otros productos; ¿Por qué el polvo de circón compuesto tiene las tres ventajas anteriores? Puede explicarse desde la perspectiva de la fórmula del cuerpo verde. Para obtener más información, consulte el artículo "Discusión sobre el silicato de circonio y los ladrillos ultrablancos" en la edición 5 de 2011 de "Foshan Ceramics".

¿Por qué el polvo de circonio compuesto tiene una alta blancura? Se puede analizar a partir de las características del proceso de producción y el tamaño de partícula del producto. El flujo del proceso se muestra en la Figura 1.

Como se puede observar en la Figura 1, las ventajas de utilizar nitrato de sodio como ingrediente son las siguientes: 1. Oxidante. Puede promover la transformación del óxido de hierro y del óxido de titanio en estados de alta valencia y mejorar la blancura. En segundo lugar, puede formar vidrio con un alto coeficiente de expansión con alto contenido de cuarzo blanco y circón, lo que puede acelerar la fuerza destructiva durante el enfriamiento y promover la trituración o trituración; ruptura del circón; en tercer lugar, puede reaccionar con el circón, especialmente con el hierro y el titanio, y puede disolverse durante el decapado. Por supuesto, también se puede elegir apatita como fundente. No sólo puede promover la formación de la fase vítrea que rodea al circón junto con el nitrato de sodio, sino que también mejora el poder cubriente y la blancura del circón. La trituración en seco puede hacer que el tamaño de las partículas sea más pequeño y la distribución del tamaño de las partículas sea más razonable. La cantidad total de nitrato de sodio y apatita es solo de 65438 ± 0%, pero después de la calcinación es inferior al 0,8%, lo que tiene poco efecto en la temperatura de cocción del esmalte verde rosa circón y también puede mejorar el brillo del esmalte. El autor cree que el óxido de cerio también se puede utilizar como agente blanqueador en fundente.

(Han Fuxing)

Varios procesos para producir baldosas esmaltadas con pigmentos verdes

Actualmente, toda la sociedad persigue una vida baja en carbono y respetuosa con el medio ambiente. Cómo reducir el consumo de energía y ahorrar recursos formará parte de nuestras vidas en el futuro. Como industria cerámica con alta contaminación y alto consumo de energía, si se pueden utilizar plenamente diversos residuos de desechos industriales y se llevan a cabo procesos de sinterización a baja temperatura durante el proceso de producción, es un método y una medida viables para ahorrar recursos naturales. Si se utilizan pigmentos verdes para producir baldosas esmaltadas, por un lado, se pueden ahorrar costes de compra de materias primas y reducir costes, por otro lado, también se pueden ahorrar valiosos materiales metálicos raros, especialmente productos negros y de circonio, en pigmentos útiles; , como óxido de circonio, óxido de cobalto, óxido de níquel, óxido de praseodimio y otros materiales de metales preciosos raros.

Como todos sabemos, los pigmentos cerámicos se dividen en dos partes: cuerpo y esmalte. En términos generales, la mayoría de los pigmentos que se pueden usar en esmaltes se pueden usar en el cuerpo. Los pigmentos del cuerpo generalmente tienen un color claro o ningún color en el esmalte. En teoría, el proceso de reacción del cuerpo verde es principalmente una reacción química entre materiales sólidos y el tiempo de reacción de la fase líquida es corto. Por lo tanto, los requisitos para su estabilidad a altas temperaturas y sus propiedades físicas y químicas son bajos. En segundo lugar, la serie marrón y negra más grande de pigmentos verdes se pueden cocer con algunos residuos de residuos industriales. La temperatura de reacción suele ser baja, normalmente alrededor de 1100°C. El color marrón de algunos cuerpos verdes sólo necesita alrededor de 800 ℃, y algunos productos pueden incluso usarse como pigmentos sin quemarse. Sin embargo, los pigmentos utilizados para el esmalte son diferentes. Por ejemplo, los productos de pigmentos a base de circonio requieren el uso de materiales metálicos como el óxido de circonio y materiales de tierras raras como el óxido de praseodimio y el óxido de vanadio. En segundo lugar, la temperatura de cocción de los pigmentos de esmalte suele estar entre 1100 y 1300 °C, lo que requiere una gran cantidad de combustible para la reacción de calentamiento. Por lo tanto, si podemos utilizar el diseño racional de la fórmula del esmalte y otros enlaces del proceso, y cooperar con el diseño de pantalla relevante, creo que este será un proyecto con grandes beneficios sociales y económicos.

En la actualidad, algunos fabricantes de cerámica ya están depurando y utilizando algunos pigmentos verdes para producir baldosas cerámicas con mejores efectos de esmalte. Por ejemplo, una empresa ajustó el esmalte para producir un azulejo de pared exterior que utiliza rojo coral en lugar de efecto amarillo envolvente rojo circonio. En segundo lugar, también se puede utilizar el color negro del espacio en blanco para hacer el cable de tierra ajustando la fórmula de la frita.

De forma general, la aplicación de pigmentos verdes en la producción de azulejos esmaltados se puede conseguir de las tres formas siguientes.

(1) Ajuste de fórmula de materia prima. Se trata principalmente de una fórmula de materia prima de feldespato que sólo se puede utilizar para un pigmento específico. Al añadir una cierta cantidad de silicato de circonio al esmalte, se aumenta la blancura del esmalte, mejorando así significativamente el brillo del color del pigmento verde.

(2) Diseño razonable de fórmula de frita. Es adecuado para producir objetos marrones y negros. Gracias a la combinación razonable de plomo y boro en la fórmula, el efecto de esmalte es particularmente brillante y el cuerpo a base de hierro tiene colores brillantes.

(3) Combinación de frita y materias primas. Tiene una amplia aplicabilidad, pero el efecto de glaseado es medio.

(Qin Wei)

Línea directa de consulta:

Departamento Editorial: 0757-82269827

Chuanzhen: 0757-82269827

Cai: 0757-82710910 (Foshan Green Ceramic Technology Development Co., Ltd., Foshan Bol

Ceramic Technology Co., Ltd.)

Kong Haifa: 0757-83135108 (0)1370 2559893

Cheng: 13927717401 (Foshan Jiayao Ceramic Technology Co., Ltd.)

Https://www.Omitted

Pan Xiong: 13927769832 (Guangdong Xinrun Cheng Ceramics Co., Ltd.)

Han Fuxing: 18237699507 (Xinyang Fanghao Industrial Co., Ltd.)

Qin Wei: 13927270859 (Foshan Nanhai Hehe High- tech Materials Co., Ltd.)

Texto: 13380225254

Correo electrónico: wenqianhong88@yahoo.

Cheng Chunming: 13702545772 (Jiangxi Xingzi Taojia Inorganic Materials Co., Ltd.)