Mantenimiento del reactor de acero inoxidable

Cuando se utiliza un reactor de acero inoxidable, se debe cerrar la válvula de entrada de refrigerante, drenar el refrigerante restante en la olla y la camisa, luego ingresar los materiales, encender el agitador y luego abrir la válvula de vapor y calefacción eléctrica. Después de alcanzar la temperatura, la válvula de vapor y el suministro de energía de calefacción eléctrica deben apagarse primero. Después de 2 a 3 minutos, el agitador debe apagarse después del procesamiento, después de que entre el agua condensada restante. Una vez drenados la olla y la chaqueta, enjuáguelos con agua tibia lo antes posible y retire el agua pegajosa con un cepillo. Para los materiales pegados, use agua alcalina a 40 ℃ ~ 50 ℃ para limpiar completamente la pared interna del recipiente y enjuague con agua. Agua limpia, especialmente cuando no hay material (medio endotérmico) en el hervidor de reacción de acero inoxidable y la olla está vacía, no se debe abrir la válvula de vapor ni la fuente de alimentación de calefacción eléctrica. Preste especial atención al uso de presión de vapor. no exceda la presión de trabajo nominal.

Al realizar el mantenimiento de un reactor de acero inoxidable, siempre se debe prestar atención a las condiciones de funcionamiento de todo el equipo y del reductor. Si el aceite lubricante del reductor es insuficiente, se debe reponer inmediatamente el aceite del medio de calentamiento eléctrico. Se debe reemplazar cada seis meses. Revise la camisa y la tapa de la olla. Las válvulas de seguridad, los manómetros, los orificios de destilación, las varillas de calentamiento eléctrico, los instrumentos eléctricos, etc. deben inspeccionarse periódicamente. Cuando el equipo no esté en uso, las paredes internas y externas del recipiente deben limpiarse a fondo con agua tibia y el cuerpo de la olla debe fregarse con frecuencia para mantener la apariencia limpia y el tanque interior brillante para lograr el propósito de durabilidad. El reactor es un equipo anticorrosión indispensable en la industria química. Durante el uso, las colisiones mecánicas, los cambios bruscos de temperatura y otros factores a menudo causan desporcelana, grietas, burbujas, poros y otros daños al esmalte de la superficie. Estos defectos nunca se permiten en los equipos de esmalte. Una vez que esto sucede, hay que repararlo. El agente de reparación in situ que utiliza materiales compuestos poliméricos es un material compuesto de dos componentes hecho de polímero, polvo de aleación de acero o polvo cerámico resistente al desgaste como material base y combinado con un agente de curado. En comparación con los agentes reparadores ordinarios a base de resina, los materiales compuestos poliméricos dependen de su propia estructura polimérica más fina, lo que hace que el material en sí tenga una adhesión más fuerte y una excelente resistencia a la corrosión y propiedades anticorrosión. El polímero puede incluso penetrar en el interior del metal, una protección más ajustada. Se forma una capa de material compuesto polimérico. Proceso de reparación: limpieza de superficies → eliminación de óxido → limpieza con alcohol anhidro → agente reparador de la capa inferior → agente reparador de la capa superficial → curado → uso.