¿Se oxidará el filtro de acero inoxidable?

Por supuesto, hay algo de verdad en esta afirmación. Hoy en día hay malos fabricantes por todas partes, pero esta afirmación no es completa. En aquella época, el acero inoxidable también se oxidaba. La oxidación es principalmente un proceso en el que los elementos de hierro se disuelven en agua con oxígeno o dióxido de carbono en el aire, lo que resulta en una reacción de oxidación o electrólisis para formar óxido de hierro, hidróxido de hierro, carbonato de hierro básico y otros componentes. El acero inoxidable se fabrica añadiendo una cierta cantidad de cromo al acero al carbono ordinario. La razón clave por la que el acero inoxidable es inoxidable es que contiene cromo. Bajo la acción de medios corrosivos, el cromo forma una película de óxido densa y fuerte en la superficie de las piezas de acero, llamada "película de pasivación". Esta película aísla el metal del medio externo y evita que el metal se corroa aún más. También tiene la capacidad de autorrepararse. Si se daña, el cromo del acero regenerará una película de pasivación con el oxígeno del medio para seguir desempeñando un papel protector. La inoxidabilidad del acero inoxidable también está relacionada con el entorno de uso. Los diferentes entornos requieren el uso de acero inoxidable con diferente contenido de cromo. El nivel de contenido de cromo es el factor fundamental que determina el rendimiento del acero inoxidable. Se informa que las normas de los países europeos y americanos estipulan que el contenido mínimo de cromo no puede ser inferior al 10,5%, la estipulación de Japón es del 11% y la de nuestro país es del 12%.

Por lo tanto, el acero inoxidable sólo puede prevenir el fenómeno de la oxidación, pero no puede prevenirlo por completo. El acero inoxidable también se oxidará en determinadas condiciones. El acero inoxidable tiene la capacidad de resistir la oxidación atmosférica (es decir, la ausencia de óxido) y también tiene la capacidad de resistir la corrosión en medios que contienen ácidos, álcalis y sales (es decir, resistencia a la corrosión). Sin embargo, su resistencia a la corrosión cambia con la composición química del propio acero, su estado aditivo, las condiciones de uso y los tipos de medios ambientales. Al igual que la tubería de acero 304, en la atmósfera de limpieza en seco, se dispone de una excelente capacidad de resistencia al deslustre, pero si se traslada a la riviera, al contener la niebla marina de una gran cantidad de sales, pronto se oxidará; muy bien. Por lo tanto, no cualquier tipo de acero inoxidable puede resistir la corrosión y el óxido en ningún entorno. El acero inoxidable se basa en la formación de una película de óxido rica en cromo (película protectora) extremadamente delgada, fuerte, fina y estable en su superficie para evitar la penetración y oxidación continua de los átomos de oxígeno, obteniendo así la capacidad de resistir la oxidación. Una vez que esta película se daña continuamente por alguna razón, los átomos de oxígeno en el aire o el líquido continuarán penetrando o los átomos de hierro en el metal continuarán separándose, formando óxido de hierro suelto, y la superficie del metal se corroerá continuamente. Hay muchas formas de daño a esta película superficial. Las más comunes en la vida diaria son las siguientes: 1. El polvo que contiene otros elementos metálicos o aditamentos de partículas metálicas heterogéneas se acumula en la superficie del acero inoxidable. En el aire húmedo, los aditamentos se condensan. el agua entre el acero inoxidable y el acero inoxidable conecta los dos en una microbatería, provocando una reacción electroquímica y destruyendo la película protectora, lo que se llama corrosión electroquímica 2. Jugo orgánico (como verduras, sopa de fideos, flema, etc.) ) se adhiere a la superficie del acero inoxidable, etc.), en presencia de agua y oxígeno, se forman ácidos orgánicos que corroerán la superficie del metal durante mucho tiempo 3. La superficie del acero inoxidable contiene ácidos, álcalis, y sustancias salinas (como agua alcalina y agua de cal pulverizada utilizada para decorar paredes), que provocan corrosión local. 4. En aire contaminado (como una atmósfera que contiene una gran cantidad de sulfuros, óxidos de carbono y óxidos de nitrógeno); al encontrarse con agua condensada, se forman puntos líquidos de ácido sulfúrico, ácido nítrico y ácido acético, lo que provoca corrosión química. Todas las situaciones anteriores pueden dañar la película protectora de la superficie de acero inoxidable y provocar corrosión. Por lo tanto, para garantizar que la superficie metálica esté permanentemente brillante y no se oxide, recomendamos: 1. La superficie decorativa de acero inoxidable debe limpiarse y fregarse con frecuencia para quitar accesorios y eliminar factores externos que causen modificaciones. 2. Acero inoxidable 316; el acero debe usarse en áreas costeras. El material puede resistir la corrosión del agua de mar. 3. La composición química de algunas tuberías de acero inoxidable en el mercado no puede cumplir con los estándares nacionales correspondientes y no cumple con los requisitos de material 304. Por lo tanto, también provocará oxidación, lo que obliga a los usuarios a elegir cuidadosamente productos de fabricantes acreditados.

Resistencia a la corrosión del acero inoxidable: La corrosión del metal se puede dividir en tres tipos según el mecanismo: corrosión especial, corrosión química y corrosión electroquímica. La mayor parte de la corrosión del metal en la vida real y en la práctica de la ingeniería pertenece a la corrosión electroquímica. Cracking por corrosión bajo tensión (SCC): Término general que se refiere a la falla mutua de aleaciones que soportan tensiones debido a la expansión de grietas fuertes en ambientes corrosivos. El agrietamiento por corrosión bajo tensión tiene una morfología de fractura frágil, pero también puede ocurrir en materiales dúctiles. Las condiciones necesarias para que se produzca el agrietamiento por corrosión bajo tensión son la presencia de tensión de tracción (ya sea tensión residual o tensión aplicada, o ambas) y un medio corrosivo específico. La formación y expansión del patrón son aproximadamente perpendiculares a la dirección del esfuerzo de tracción.

Este valor de tensión que causa el agrietamiento por corrosión bajo tensión es mucho menor que el valor de tensión requerido para que el material se fracture en ausencia de medios corrosivos. Microscópicamente, las grietas que atraviesan los granos se denominan grietas transgranulares, mientras que las grietas que se expanden a lo largo de los límites de los granos se denominan grietas intergranulares. Cuando las fisuras por corrosión bajo tensión se expanden hasta su profundidad (aquí, en la sección del material que soporta la carga, la tensión llega a su fractura). tensión en el aire), el material se rompe según las grietas normales (en materiales dúctiles, generalmente por agregación de defectos microscópicos). Por lo tanto, la sección transversal de una pieza que falla debido al agrietamiento por corrosión bajo tensión contendrá áreas características del agrietamiento por corrosión bajo tensión, así como áreas de "hoyuelos" asociadas con la agregación de microdefectos. Corrosión por picaduras: La corrosión por picaduras se refiere a la corrosión altamente localizada que ocurre principalmente sin corrosión o con una ligera corrosión en la superficie de los materiales metálicos. El tamaño de los puntos de corrosión comunes es inferior a 1,00 mm y la profundidad suele ser mayor que el diámetro de los poros de la superficie. En los casos más ligeros, se producen picaduras de corrosión poco profundas. Los casos más graves pueden incluso provocar perforaciones. Corrosión intergranular: Los límites intergranulares son los límites entrelazados desordenadamente entre granos con diferentes orientaciones cristalográficas. Por lo tanto, son condiciones favorables para la segregación de varios elementos solutos en el acero o la precipitación de compuestos metálicos (como carburos y fases δ). . Por lo tanto, no es sorprendente que en algunos medios corrosivos, los límites de los granos puedan corroerse primero. Este tipo de corrosión se llama corrosión intergranular y la mayoría de los metales y aleaciones pueden presentar corrosión intergranular en medios corrosivos específicos. La corrosión intergranular es un tipo de daño por corrosión selectiva. Se diferencia de la corrosión selectiva general en que la localización de la corrosión es a escala microscópica, pero no necesariamente localizada a escala macroscópica. Corrosión por grietas: se refiere a la aparición de picaduras de macrocorrosión en forma de manchas o úlceras en los espacios de los componentes metálicos. Es una forma de corrosión local que puede ocurrir en los espacios donde la solución está estancada o en la superficie protegida. . Estos espacios pueden formarse en uniones de metal con metal o de metal con no metal, como donde se encuentran remaches, pernos, juntas, asientos de válvulas, depósitos superficiales sueltos y crecimiento marino. Corrosión general: término utilizado para describir la corrosión que se produce de manera relativamente uniforme en toda la superficie de la aleación. Cuando se produce una corrosión integral, el material se vuelve gradualmente más delgado debido a la corrosión, o incluso el material falla debido a la corrosión. El acero inoxidable puede mostrar corrosión generalizada en ácidos y álcalis fuertes. La falla debida a la corrosión general es una preocupación menor porque generalmente se puede predecir mediante una simple prueba de inmersión o revisando la literatura sobre corrosión. Corrosión uniforme: se refiere al fenómeno de corrosión de todas las superficies metálicas en contacto con medios corrosivos. Se proponen diferentes requisitos de índice para la resistencia a la corrosión según las diferentes condiciones de uso, que generalmente se pueden dividir en dos categorías: 1. El acero inoxidable se refiere al acero que es resistente a la corrosión en la atmósfera y en medios débilmente corrosivos. Si la velocidad de corrosión es inferior a 0,01 mm/año, se considera completamente resistente a la corrosión; si la velocidad de corrosión es inferior a 0,1 mm/año, se considera resistente a la corrosión; 2. El acero resistente a la corrosión se refiere al acero que puede resistir la corrosión en diversos medios fuertemente corrosivos.

Resistencia a la corrosión de varios aceros inoxidables El 304 es un acero inoxidable versátil que se utiliza ampliamente para fabricar equipos y piezas que requieren buenas propiedades integrales (resistencia a la corrosión y formabilidad). El acero inoxidable 301 muestra un fenómeno evidente de endurecimiento por trabajo durante la deformación y se utiliza en diversas ocasiones que requieren mayor resistencia. El acero inoxidable 302 es esencialmente una variante del acero inoxidable 304 con un mayor contenido de carbono. Puede lograr una mayor resistencia mediante el laminado en frío. 302B es un acero inoxidable con un alto contenido de silicio, que tiene una alta resistencia a la oxidación a alta temperatura. 303 y 303Se son aceros inoxidables de corte libre que contienen azufre y selenio respectivamente. Se utilizan en situaciones donde se requiere principalmente un corte fácil y un alto brillo superficial. El acero inoxidable 303Se también se utiliza para fabricar piezas que requieren tratamiento en caliente, porque en tales condiciones, este acero inoxidable tiene buena procesabilidad en caliente. 304L es una variante del acero inoxidable 304 con un menor contenido de carbono y se utiliza donde se requiere soldadura. El menor contenido de carbono minimiza la precipitación de carburos en la zona afectada por el calor cerca de la soldadura, y la precipitación de carburos puede causar corrosión intergranular (erosión de la soldadura) del acero inoxidable en ciertos ambientes. 304N es un tipo de acero inoxidable que contiene nitrógeno. Se agrega nitrógeno para mejorar la resistencia del acero. Los aceros inoxidables 305 y 384 contienen un alto contenido de níquel y tienen una baja tasa de endurecimiento por trabajo, lo que los hace adecuados para diversas ocasiones que requieren una alta conformabilidad en frío. El acero inoxidable 308 se utiliza para fabricar varillas de soldadura. Los aceros inoxidables 309, 310, 314 y 330 tienen un contenido relativamente alto de níquel y cromo para mejorar la resistencia a la oxidación y la resistencia a la fluencia del acero a altas temperaturas. 30S5 y 310S son variantes del acero inoxidable 309 y 310. La única diferencia es que el contenido de carbono es menor para minimizar la precipitación de carburos cerca de la soldadura.

El acero inoxidable 330 tiene una resistencia particularmente alta a la carburación y al choque térmico. El acero inoxidable tipos 316 y 317 contienen aluminio, por lo que su resistencia a la corrosión por picaduras en entornos marinos e industriales químicos es mucho mejor que la del acero inoxidable 304. Entre ellos, las variantes del acero inoxidable 316 incluyen el acero inoxidable 316L con bajo contenido de carbono, el acero inoxidable 316N de alta resistencia que contiene nitrógeno y el acero inoxidable 316F de fácil mecanización con un alto contenido de azufre. 321, 347 y 348 son aceros inoxidables estabilizados con titanio, niobio más tantalio y niobio respectivamente. Son adecuados para soldar componentes utilizados a altas temperaturas.