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Modelo de producción ajustada: un modelo de modelo de producción manufacturera moderno

Este artículo proviene de un amigo del automóvil: ¿@McFarlane? Contribuir. ¡Gracias a los hermanos McFarlane por su trabajo!

Durante mucho tiempo, Toyota ha sido el fabricante de automóviles más fiable y rentable del mundo, y el modelo de producción ajustada creado por Toyota es indispensable. ¿Producción? System). Las principales funciones de la producción ajustada se pueden resumir simplemente en eliminar el desperdicio, mejorar la eficiencia y aumentar las ganancias.

Origen: Diferencia con el método de producción de Ford

Toyota se fundó en 1933, cuando el método de producción de Ford era muy popular. Ford lanzó la primera línea de montaje del mundo en 1913, mejorando enormemente la eficiencia de la producción a través de la producción en masa y permitiendo que el 90% de las familias estadounidenses pudieran permitirse un automóvil. Sin embargo, Toyota no adoptó los métodos de producción de Ford.

Shoichiro Toyoda es el fundador de Toyota Motor, y su padre Sato es el fundador de Toyota Boshoku, la empresa textil más grande de Japón en ese momento. En aquel momento, las empresas textiles representaban las empresas productivas de alta tecnología más avanzadas.

Después de graduarse en el Departamento de Ingeniería de la Universidad Imperial de Tokio, Ichiro se unió a Toyota Boshoku y fue responsable de la producción de máquinas textiles automáticas. Sin embargo, estaba realmente interesado en los automóviles y se dedicó a la fabricación de automóviles después de la muerte de su padre, George. Pero para Toyota, que recién está comenzando, Kiichiro no planea comenzar con una línea de ensamblaje de automóviles, ni tampoco introducir líneas de producción desde Estados Unidos. En cambio, anunció que desarrollaría y produciría de forma independiente todos los componentes principales, incluidos los motores, y salió con éxito de la línea de producción de su primer modelo experimental, el sedán A 1, en 1935. Por supuesto, construir un coche no es tan sencillo como pensaba Toyoda. De hecho, la mayoría de las piezas del A1 se importan de Estados Unidos, pero Toyota produce su motor de forma independiente.

Toyota tiene un fuerte deseo de investigación y desarrollo independientes y se niega a "aceptarlo por completo". Aunque Toyota importó una línea de producción completa de los Estados Unidos debido a necesidades reales, han estado considerando cómo optimizar esta línea de producción y hacerlo mejor que los estadounidenses. Es más, Ichiro también cree que es imposible que las empresas automotrices japonesas adopten los métodos de producción en masa estadounidenses. Debido a que la escala económica de Japón era mucho menor que la de Estados Unidos en ese momento, su poder adquisitivo era limitado. Sólo un puñado de empresas y hogares pueden comprar un automóvil, lo que es incomparable con el hecho de que el 90% de los hogares en Estados Unidos pueden comprar un automóvil. El estrecho tamaño del mercado determina que Toyota no puede producir en grandes cantidades y solo puede producir en pequeñas cantidades. Por lo tanto, no hay efecto de escala, el costo debe ser alto y la tecnología comienza tarde, lo que también hace que Ichiro sienta la crisis. Esta sensación de crisis también forma parte de la cultura corporativa de Toyota.

Para sobrevivir, Toyota debe encontrar formas de reducir costos en volúmenes bajos. Entonces, en el proceso de observar la línea de producción, Kiichiro encontró un gran avance para reducir costos. Bajo el modelo tradicional de producción en masa, parece muy eficiente en la superficie, pero en realidad hay mucho desperdicio. Tomando como ejemplo la fundición de una pieza, una pieza debe pasar por nueve enlaces desde la materia prima hasta el producto terminado, a saber: programación, fundición, transporte, cola, depuración, procesamiento, prueba, ensamblaje y cola. Entre estos nueve eslabones, sólo la fundición, el procesamiento y el ensamblaje realmente crean valor. Los otros seis eslabones, como la cola, la depuración, el transporte, las pruebas, etc., son todos procesos auxiliares. No crea valor. Si miramos más allá, nos sorprenderemos: los enlaces que realmente crean valor sólo representan menos del 10% de todo el proceso. Esto demuestra que han surgido las deficiencias del método de producción de Ford. La producción en masa no puede mejorar la eficiencia de la producción. Debido a que alrededor del 90% del tiempo no se logra crear valor, se desperdicia una parte considerable de la eficiencia. En segundo lugar, es más problemático. La producción a gran escala produce una gran cantidad de productos intermedios, que se amontonan en almacenes o talleres y, a menudo, se necesitan varias semanas para pasar al siguiente paso. Como resultado, en primer lugar, ocupa gravemente fondos y espacio de fábrica; en segundo lugar, es imposible detectar problemas de calidad a tiempo. Cuando se descubren problemas en los enlaces descendentes, ya se ha producido una gran cantidad de productos defectuosos en los enlaces ascendentes. Por tanto, ¿Ichiro propone justicia? ¿existir? El punto de partida del concepto de producción justo a tiempo es minimizar el inventario intermedio y apuntar a producir las piezas necesarias en el tiempo y la cantidad necesarios. La situación ideal es que los materiales y las piezas fluyan donde están en lugar de acumularse en el mismo lugar. Sólo así los automóviles japoneses de pequeño volumen podrán competir con los automóviles estadounidenses producidos en masa.

Esta es la diferencia entre el Sistema de Producción Toyota y el Sistema de Producción Ford.

El modelo Ford se centra en la eficiencia de la creación de valor, mientras que el modelo Toyota se centra en simplificar procesos que no crean valor, acortando así el tiempo total del proceso; por lo que el modelo de producción de Ford tendrá un excedente de productos intermedios, mientras que el modelo de producción de Toyota ¿solo? ¿existir? Reduzca el inventario intermedio y elimine el tiempo perdido.

Debido al estallido de la Segunda Guerra Mundial, Toyota fue incluida en el sistema industrial militar de Japón en ese momento, y el sistema de "producción justo a tiempo" realmente no entró en vigor. Ichiro también murió en 1952 a la edad de 57 años. Después de la guerra, Ohno Taiichi se hizo cargo de la idea de Ichiro. Realmente desarrolló el Sistema de Producción Toyota desde un concepto hasta convertirlo en una herramienta de gestión madura y lo promovió en la empresa.

Desde que Ford inventó la producción en cadena, se han establecido modelos de producción eficientes para las principales empresas, pero todavía se produce una gran cantidad de desperdicio durante el proceso de producción. Si Ford fue pionero en un modelo de producción industrial a gran escala, llamado automatización, entonces el modelo de producción de Toyota es literalmente autodestrucción. El modelo de producción de Toyota tiene solo una palabra, por lo que para el modelo de producción de Toyota es más. Lo que importa no es la máquina; sino la persona.

Los trabajadores de primera línea deben fabricar buenos productos de acuerdo con la máquina, por lo que los trabajadores de primera línea tienen derecho a decidir cómo maximizar la eficiencia de la máquina. Un aspecto importante del Sistema de Producción Toyota es la mejora. Por ejemplo, los productos defectuosos durante el proceso de producción o los problemas en la línea de producción se detendrán inmediatamente y todos los resolverán juntos. Durante un proceso de producción, un trabajador se quejó de molestias en la cintura. Es lógico que esto no suceda porque la altura de la máquina se ajusta según el trabajador. Sin embargo, tras las investigaciones se supo que necesitaba ser sometido a dos cirugías, una de las cuales tuvo que realizarse cuando no se encontraba sano, por lo que la empresa mejoró la situación.

Continuará...

Este artículo es del autor de Autohome, Autohome, y no representa la posición de Autohome.