¿Por qué no es fácil adherirse a las gotas de plástico?
Moldeo por goteo: también conocido como moldeo por microinyección, es un tipo de joyería moldeada por goteo blanca o de color en la superficie de algodón tejido y diversos tejidos y textiles de fibras químicas. Esta es una marca comercial utilizada para productos, bolsos, mochilas, ropa, etc. de silicona de cloruro de polivinilo. , la mayoría son de este tipo. El procesamiento es complejo. Las marcas de silicona, las etiquetas de plástico de silicona, las telas plásticas no tejidas y las telas TC de las que hablamos a menudo pertenecen a este tipo de plástico. El moldeado por goteo de PVC también se puede convertir en zapatos, plantillas, suelas, respaldos de sofás, reposabrazos, manteles, manteles de mahjong, interiores de automóviles y otros productos moldeados por goteo.
Pegamento de cristal: También es un tipo de gota de plástico. Hecho de pegamento A y pegamento B, se puede dividir en pegamento para cristal elástico y pegamento para cristal rígido. Es una tecnología de procesamiento que hace que la superficie del material impreso (u otras superficies de gotas de plástico) obtenga un efecto cristalino cóncavo y convexo. La gente le da varios nombres, como marca registrada que gotea, goteo de cristal, etiqueta que gotea, logotipo que gotea.
Uso: Industria de accesorios de vestir, industria del caucho para calzado, industria de impresión de etiquetas, industria de regalos. Mucha gente confunde las dos palabras "plástico de exhibición" y "etiqueta de cristal". Mucha gente llama etiquetas de cristal a las etiquetas de plástico y las equipara con etiquetas de cristal. Ahora daré una breve descripción de estos dos conceptos. Si hay algún error, corríjalo.
El SMA con molde por gota se puede aplicar a PCB mediante moldeo por gota con jeringa, transferencia con aguja o impresión con plantilla. La desviación con aguja se utilizó en menos del 65.438+00% de todas las aplicaciones. Utiliza una serie de agujas sumergidas en una bandeja de plástico. Luego, las gotas suspendidas se transfieren en masa a la placa. Estos sistemas requieren que el pegamento tenga baja viscosidad y buena resistencia a la absorción de humedad al estar expuesto al ambiente interior. Los factores clave que controlan la transferencia y dispensación de la aguja incluyen el diámetro y el estilo de la aguja, la temperatura del pegamento, la profundidad de inmersión de la aguja y la duración del ciclo de dispensación (incluido el tiempo de demora antes y durante el contacto de la aguja con la PCB). La temperatura del tanque debe estar entre 25 y 30 ℃ y se debe controlar la viscosidad del pegamento y la cantidad y forma de los puntos de pegamento. La impresión con plantilla se usa ampliamente para soldadura en pasta y también se puede usar para dispensar. Aunque actualmente menos del 2% de las aleaciones con memoria de forma se imprimen mediante esténcil, el interés en este enfoque ha aumentado y los nuevos equipos están superando algunas de las limitaciones iniciales. Los parámetros correctos de la plantilla son clave para lograr buenos resultados. Por ejemplo, la impresión por contacto (altura cero respecto del tablero) puede requerir un tiempo de retraso para permitir una buena formación de puntos de pegamento. Además, la impresión sin contacto (con un espacio de aproximadamente 1 mm) de plantillas de polímero requiere una velocidad y presión óptimas de la espátula. El grosor de la plantilla de metal es generalmente de 0,15 a 2,00 mm, que debe ser ligeramente mayor que (+0,05 mm) el espacio entre el componente y la PCB. En la actualidad, más del 90% del pegamento SMT se agrega gota a gota con una jeringa, que se puede dividir en dos categorías: sistema de tiempo de presión y sistema de control de volumen. El moldeo por inyección de tiempo de presión es el método más común y el resto de esta sección hablará sobre esta tecnología. La jeringa puede dejar caer plástico a una velocidad de 50.000 puntos por hora y puede ajustarse para satisfacer los requisitos cambiantes de producción.
Factores que influyen en el secado: Un buen secado no depende sólo de la calidad del pegamento. Para los métodos de moldeo por inyección con jeringas de presión-tiempo, muchos factores relacionados con la máquina influyen en la plasticidad de la gota y la formación de manchas de pegamento. El diámetro interior de la punta de la aguja es la clave para la formación de puntos de pegamento y debe ser mucho más pequeño que el diámetro de los puntos de pegamento en el tablero. En principio, la proporción debe ser de 2:1. Los puntos de pegamento de 0,7~0,9 mm requieren un diámetro interior de 0,4 mm; los puntos de pegamento de 0,5~0,6 mm requieren un diámetro interior de 0,3 mm. Los fabricantes de equipos suelen proporcionar especificaciones técnicas e instrucciones operativas para producir el tamaño y la forma de punto requeridos. La distancia entre la PCB y la punta de la aguja, o la altura del tope, controla la altura del punto de pegamento. Debe ser adecuado para moldeo por caída e identificación de agujas. Para una cantidad determinada de pegamento, la relación entre la altura y el ancho del punto de pegamento aumentará con la altura del tapón. Normalmente, la altura máxima del tope es la mitad del diámetro interior de la boca de la aguja; más allá de este punto, se producirá un moldeo por caída discontinuo y un moldeo por estiramiento. Los equipos de alta velocidad actuales utilizan un ciclo de goteo de plástico donde la presión puede comenzar regularmente antes de que la boquilla de aguja esté en su lugar. La velocidad de salida, la altura de salida de la boquilla de la aguja y el tiempo de retardo entre la dispensación y la salida de la boquilla de la aguja afectarán la forma del punto de pegamento y el cordón. Finalmente, la temperatura afecta la viscosidad y la forma del punto. La mayoría de las máquinas de moldeo por gota modernas dependen de controles de temperatura en la boquilla de la aguja o dentro de la cámara para mantener el pegamento más caliente que la temperatura ambiente. Sin embargo, el contorno de los puntos de pegamento puede dañarse. Si la temperatura de la PCB es más alta que en el proceso anterior, afectará la viscosidad y la forma de los puntos de pegamento.