¿Cuáles son los principales principios de inductancia utilizados por las máquinas de soldar eléctricas?
(1) La máquina de soldadura por puntos integrada elimina el cable de agua de la máquina de soldadura por puntos de suspensión dividida anterior porque la abrazadera de soldadura y el transformador están conectados como un todo, acortando así en gran medida el circuito subpolar de la Máquina de soldar, reduciendo la impedancia del bucle del polo secundario, de modo que la salida de un transformador pequeño puede ser equivalente a la de una máquina de soldar dividida grande. Esto ahorra consumo de energía y reduce el costo de producción de productos para la empresa.
(2) Dado que la máquina de soldadura por puntos integrada no tiene un cable de agua, los usuarios no necesitan mantener ni reemplazar el cable de agua durante el uso, lo que reduce los costos de mantenimiento de la empresa.
(3) El método de conexión del cable de agua de la máquina de soldadura dividida permite que un fuerte campo magnético pase a través del cuerpo humano cuando los trabajadores están operando. Los experimentos han demostrado que los campos magnéticos fuertes son bastante dañinos para el cuerpo. cuerpo humano. La máquina de soldadura por puntos integrada es inofensiva para el cuerpo humano porque el transformador y las pinzas de soldadura están integrados y los trabajadores están al borde de un fuerte campo magnético durante la operación.
(4) Dado que la máquina de soldadura por puntos integrada tiene una estructura compacta, tamaño pequeño, peso liviano y bajos requisitos en la red eléctrica, los usuarios pueden simplificar el diseño de los sitios de producción y la distribución de energía del taller, reduciendo así los costos fijos de la empresa.
(5) La interfaz de la abrazadera de soldadura de la máquina de soldadura por puntos integrada está diseñada para ser fácil de desmontar y toda la máquina es muy versátil si ocurre una falla durante el uso en la línea de ensamblaje, reparación o reemplazo. debería ser rápido. Acortando así el tiempo de inactividad de la producción de la empresa.
1. Al soldar, primero se debe ajustar la posición de la varilla del electrodo de modo que cuando el electrodo presione contra la pieza soldada, los brazos del electrodo permanezcan paralelos entre sí.
2. La serie de interruptores de ajuste actual se puede seleccionar según el espesor y el material de la soldadura. La luz indicadora de alimentación debe estar encendida después de encender la alimentación. La presión del electrodo se puede obtener ajustando la tuerca de presión del resorte y cambiando su grado de compresión.
3. Después de completar los ajustes anteriores, puede abrir primero el agua de refrigeración y luego encender la fuente de alimentación para prepararse para soldar. El procedimiento del proceso de soldadura: coloque la pieza soldada entre los dos electrodos, pise el pedal, haga que el electrodo superior entre en contacto y presurice la pieza soldada. Cuando se continúa presionando el pedal, el interruptor de contacto de alimentación se enciende y. El transformador comienza a funcionar. El circuito se energiza para calentar la soldadura. Cuando se suelta el pedal después de un cierto período de soldadura, el electrodo se eleva, la tensión del resorte corta la energía y luego se restablece a su estado original, y se completa el proceso de soldadura de un solo punto.
4. Preparación y montaje de las piezas soldadas: toda la suciedad, el aceite, las incrustaciones de óxido y el óxido deben eliminarse de las piezas soldadas de acero antes de soldarlas. Para el acero laminado en caliente, es mejor decapar y arenar primero la junta soldada. O utilice una muela para eliminar las incrustaciones. Aunque las piezas soldadas sin limpiar se pueden soldar por puntos, esto reducirá seriamente la vida útil del electrodo y reducirá la eficiencia de producción y la calidad de la soldadura por puntos. El acero de medio y bajo carbono con revestimiento fino se puede soldar directamente.
Además, los usuarios pueden consultar los siguientes datos del proceso al utilizar:
1. Tiempo de soldadura: al soldar acero con medio y bajo contenido de carbono, esta máquina de soldar puede utilizar la soldadura estándar fuerte. método (activado instantáneamente) o método de soldadura estándar débil (activado durante mucho tiempo). Se deben utilizar métodos de soldadura estándar sólidos en la producción en masa, que pueden mejorar la eficiencia de la producción, reducir el consumo de energía y reducir la deformación de la pieza de trabajo.
2. Corriente de soldadura: La corriente de soldadura depende del tamaño, espesor y superficie de contacto de la pieza soldada. Generalmente, cuanto mayor sea la conductividad del metal, mayor será la presión del electrodo y menor deberá ser el tiempo de soldadura. La densidad de corriente requerida también aumenta en este momento.
3. Presión del electrodo: El propósito de aplicar presión a la soldadura mediante el electrodo es reducir la resistencia de contacto en la unión de soldadura y asegurar la presión requerida para la formación de la unión de soldadura.
4. Forma y tamaño del electrodo: El electrodo está fabricado de cromo, circonio y cobre. El diámetro de la superficie de contacto del electrodo es aproximadamente:
Cuando δ≤1,5 mm, el diámetro de la superficie de contacto del electrodo es 2δ+3(mm)
Cuando δ≥2 mm, el El diámetro de la superficie de contacto del electrodo es 1,5δ+5( mm)
δ: espesor de la más delgada de las dos piezas soldadas (mm)
El diámetro del electrodo no debe ser demasiado pequeño para evitar un calentamiento excesivo y un desgaste rápido.
5. Disposición de las uniones de soldadura:
Cuanto menor sea la distancia entre las uniones de soldadura, mayor será el fenómeno de derivación de corriente y se reducirá la presión en el punto de soldadura, con lo que se reducirá la presión en el punto de soldadura. debilitando la fuerza de las uniones de soldadura. Para la distancia entre centros del punto de soldadura de acero dulce o acero inoxidable A≌16,1δ (mm)
La máquina de soldar debe estar adecuadamente conectada a tierra antes de su uso para garantizar la seguridad personal. Antes de usar la máquina de soldar, use un megaohmímetro de 500 V para probar que la resistencia de aislamiento entre el lado de alto voltaje de la máquina de soldar y la carcasa no sea inferior a 2,5 megaohmios antes de encenderla. Durante el mantenimiento, se debe cortar el suministro eléctrico antes de desembalarlo e inspeccionarlo. La máquina de soldar debe llenarse primero con agua y luego soldarse. Está estrictamente prohibido trabajar sin agua.
El agua de refrigeración debe garantizar el suministro de agua industrial a una temperatura de 5-30 ℃ bajo una presión de entrada de 0,15-0,2 MPa. Una vez que la máquina de soldar termina de funcionar en invierno, se debe usar aire comprimido para eliminar el agua de la tubería y evitar que se congele y se agriete.
El cable de la máquina de soldar no debe ser demasiado delgado ni demasiado largo, la caída de voltaje durante la soldadura no debe ser superior al 5% del voltaje inicial y el voltaje inicial no debe desviarse del voltaje de la fuente de alimentación en ±10%. Use guantes, delantal y gafas protectoras cuando opere la máquina de soldar para evitar quemaduras causadas por chispas voladoras. Las piezas deslizantes deben mantenerse bien lubricadas y las salpicaduras de metal deben eliminarse después de su uso. Los tornillos de cada componente deben apretarse una vez 24 horas después de comenzar a utilizar la nueva máquina de soldar. Se debe prestar especial atención a apretar los tornillos de conexión entre la junta blanda de cobre y el electrodo. Después del uso, la oxidación entre la varilla del electrodo. y el brazo del electrodo deben retirarse con frecuencia para garantizar un buen contacto.
Si se descubre que el contactor de CA no se cierra correctamente cuando se utiliza la máquina de soldar, significa que el voltaje de la red es demasiado bajo. El usuario primero debe resolver el problema de suministro de energía y solo usarlo después del final. La fuente de alimentación es normal. Cabe señalar que si hay un problema de calidad con las piezas principales de una máquina de soldar recién comprada dentro de medio mes, puede reemplazarla con una máquina de soldar nueva o reemplazar las piezas principales. La parte principal de la máquina soldadora tiene una garantía de un año y se brindan servicios de mantenimiento a largo plazo. En circunstancias normales, después de que el usuario notifique a la fábrica, el servicio estará disponible dentro de tres a siete días, dependiendo de la distancia. Los daños a la máquina de soldar causados por el usuario no están cubiertos por la garantía. Las piezas de desgaste y los consumibles no están cubiertos por la garantía.
Dado que el área de contacto del electrodo determina la densidad de corriente, y la resistividad y conductividad térmica del material del electrodo están relacionadas con la generación y disipación de calor, la forma y el material del electrodo tienen una impacto significativo en la formación de la pepita. A medida que la punta del electrodo se deforma y se desgasta, el área de contacto aumenta y la resistencia de la unión soldada disminuirá. Los óxidos, la suciedad, el aceite y otras impurezas en la superficie de la pieza de trabajo aumentan la resistencia al contacto. Una capa de óxido demasiado espesa puede incluso impedir que la corriente la atraviese. La conducción local provocará salpicaduras y quemaduras en la superficie debido a una densidad de corriente excesiva. La existencia de la capa de óxido también afectará el calentamiento desigual de cada junta de soldadura, provocando fluctuaciones en la calidad de la soldadura. Por lo tanto, es necesaria una limpieza minuciosa de la superficie de la pieza de trabajo para garantizar una unión de alta calidad.
El método de soldar aplicando presión a través de electrodos después de ensamblar las piezas a soldar y utilizando el calor de resistencia generado por la corriente que pasa a través de la superficie de contacto de la junta y las áreas adyacentes se llama soldadura por resistencia. La soldadura por resistencia tiene las características de alta eficiencia de producción, bajo costo, ahorro de material y fácil automatización. Por lo tanto, se usa ampliamente en diversos sectores industriales como la aviación, el aeroespacial, la energía, la electrónica, los automóviles y la industria ligera. los importantes procesos de soldadura.
Emisión de calor y factores que influyen
El calor generado durante la soldadura por puntos se determina mediante la siguiente fórmula: Q=IIRt (J)————(1)
En la fórmula: Q——calor generado (J), I——corriente de soldadura (A), R——resistencia entre electrodos (ohmios), t——tiempo de soldadura (s)
1 .Resistencia R y factores que afectan a R
La resistencia entre electrodos incluye la resistencia de la propia pieza de trabajo Rw, la resistencia de contacto entre las dos piezas de trabajo Rc y la resistencia de contacto entre el electrodo y la pieza de trabajo Rew. , R=2Rw+Rc+2Rew——( 2)
Cuando la pieza de trabajo y el electrodo están fijos, la resistencia de la pieza de trabajo depende de su resistividad. Por lo tanto, la resistividad es una propiedad importante del material a ser. Los metales soldados con alta resistividad tienen mala conductividad (como el acero inoxidable). Los metales con baja resistividad tienen buena conductividad eléctrica (como las aleaciones de aluminio). Por lo tanto, cuando se suelda acero inoxidable por puntos, es fácil generar calor pero es difícil disipar el calor. Cuando se suelda por puntos una aleación de aluminio, es difícil generar calor pero es fácil disipar el calor. Cuando se suelda por puntos, la primera puede utilizar una corriente más pequeña (. varios miles de amperios), mientras que estos últimos deben consumir una gran corriente (varios millones de amperios). La resistividad no sólo depende del tipo de metal, sino también del estado del tratamiento térmico, el método de procesamiento y la temperatura del metal.
La resistencia de contacto existe por poco tiempo, generalmente en las primeras etapas de la soldadura, y es causada por dos razones:
1) Hay óxidos o sustancias sucias con alta resistividad en la superficie. superficie de la pieza de trabajo y la capa de electrodos, el flujo de corriente se verá muy obstaculizado. Capas excesivamente gruesas de óxido y suciedad pueden incluso impedir la conducción de la corriente.
2) Bajo la condición de que la superficie esté muy limpia, debido a las irregularidades microscópicas de la superficie, la pieza de trabajo solo puede formar puntos de contacto en la superficie rugosa local. Se forma una convergencia de líneas actuales en el punto de contacto. Mayor resistencia en el contacto debido al estrechamiento del camino actual.
En comparación con Rc y Rw, la resistencia Rew entre el electrodo y la pieza de trabajo es muy pequeña porque la resistividad y la dureza de la aleación de cobre son generalmente más bajas que las de la pieza de trabajo. Tiene menos influencia en la formación de. pepita. Tenemos menos Considere su impacto.
La influencia de la corriente de soldadura
Se puede ver en la fórmula (1) que la influencia de la corriente en la generación de calor es mayor que la resistencia y el tiempo.
Por tanto, es un parámetro que debe controlarse estrictamente durante el proceso de soldadura. Las principales causas de los cambios de corriente son las fluctuaciones del voltaje de la red y los cambios de impedancia del circuito secundario de la máquina de soldar de CA. La impedancia cambia debido a cambios en la geometría del bucle o debido a la introducción de diferentes cantidades de metal magnético en el bucle secundario. Para las máquinas de soldar de CC, la impedancia del circuito secundario cambia sin un impacto significativo en la corriente.
La influencia del tiempo de soldadura
Para garantizar el tamaño de la pepita y la resistencia de la unión de soldadura, el tiempo de soldadura y la corriente de soldadura pueden complementarse entre sí dentro de un cierto rango. Para obtener una unión soldada de cierta resistencia, se puede utilizar una corriente grande y un tiempo corto (condición fuerte, también conocida como especificación estricta), o una corriente pequeña y un tiempo prolongado (una condición débil, también conocida como se puede utilizar una especificación suave). La elección de calibre duro o calibre blando depende de las propiedades del metal, su espesor y la potencia del soldador utilizado. Existe un límite superior e inferior para la corriente y el tiempo requeridos para metales con diferentes propiedades y espesores, que prevalecerán durante su uso.
La influencia de la presión del electrodo
La presión del electrodo tiene un impacto significativo en la resistencia total R entre los dos electrodos. A medida que la presión del electrodo aumenta, R disminuye significativamente, mientras que la corriente de soldadura. La magnitud no es grande y no puede afectar la reducción en la producción de calor causada por la reducción de R. Por lo tanto, la resistencia de las uniones soldadas siempre disminuye a medida que aumenta la presión de soldadura. La solución es aumentar la corriente de soldadura y al mismo tiempo aumentar la presión de soldadura.
La influencia de la forma del electrodo y las propiedades del material
Dado que el área de contacto del electrodo determina la densidad de corriente, la resistividad y conductividad térmica del material del electrodo están relacionadas con la generación y disipación de calor Por lo tanto, la forma del electrodo y el material de la pepita tienen un impacto significativo en la formación de la pepita. A medida que la punta del electrodo se deforma y se desgasta, el área de contacto aumenta y la resistencia de la unión soldada disminuirá.
La influencia del estado de la superficie de la pieza de trabajo
Los óxidos, la suciedad, el aceite y otras impurezas en la superficie de la pieza de trabajo aumentan la resistencia de contacto. Una capa de óxido demasiado espesa puede incluso impedir que la corriente la atraviese. La conducción parcial provocará salpicaduras y quemaduras en la superficie debido a una densidad de corriente excesiva. La existencia de la capa de óxido también afectará el calentamiento desigual de cada junta de soldadura, provocando fluctuaciones en la calidad de la soldadura. Por lo tanto, es necesaria una limpieza minuciosa de la superficie de la pieza de trabajo para garantizar una unión de alta calidad.
Equilibrio térmico y disipación de calor
Durante la soldadura por puntos, solo una pequeña parte del calor generado se utiliza para formar la unión de soldadura, y una parte mayor se pierde debido a la conducción o radiación. a materiales adyacentes ecuación de equilibrio térmico:
Q=Q1+Q2————(3) Entre ellos: Q1——el calor para formar la pepita, Q2——el calor perdido
El calor efectivo Q1 depende de Está relacionado con las propiedades termofísicas del metal y la cantidad de metal fundido, y no tiene nada que ver con las condiciones de soldadura utilizadas. Q1 = 10% -30% Q, el límite inferior se usa para metales con buena conductividad térmica (aluminio, aleaciones de cobre, etc.) el límite superior se usa para metales con alta resistividad y mala conductividad térmica (acero inoxidable, alta resistencia); aleaciones de temperatura, etc.). La pérdida de calor Q2 incluye principalmente el calor conducido a través del electrodo (30%-50%Q) y el calor conducido a través de la pieza de trabajo (aproximadamente 20%Q). Aproximadamente el 5% del calor se irradiaba a la atmósfera.
Ciclo de soldadura
El ciclo de soldadura por puntos y soldadura por proyección consta de cuatro etapas básicas (como se muestra en el proceso de soldadura por puntos):
1) Pre -etapa de presión— —El electrodo cae a la etapa donde se enciende la corriente, asegurando que el electrodo presione la pieza de trabajo con fuerza para que haya una presión adecuada entre las piezas de trabajo.
2) Tiempo de soldadura: la corriente de soldadura pasa a través de la pieza de trabajo, generando calor para formar una pepita.
3) Tiempo de mantenimiento: corte la corriente de soldadura y continúe manteniendo la presión del electrodo hasta que la pepita se solidifique con la fuerza suficiente.
4) Tiempo de descanso - el electrodo comienza a subir hasta que el electrodo comienza a bajar nuevamente, iniciando el siguiente ciclo de soldadura.
Para mejorar el rendimiento de las uniones soldadas, en ocasiones es necesario agregar uno o más de los siguientes elementos al ciclo básico:
1) Aumentar la presión previa a elimine el espacio entre las piezas de trabajo gruesas para que encaje firmemente.
2) Utilice pulsos de precalentamiento para mejorar la plasticidad del metal, de modo que las piezas de trabajo puedan encajar perfectamente y evitar salpicaduras durante la soldadura por proyección, esto puede hacer que múltiples golpes entren en contacto uniformemente con la placa plana antes de encender la soldadura. para garantizar que todos los puntos se calienten uniformemente.
3) Aumente la presión de forjado para compactar la pepita y evitar grietas o cavidades por contracción.
4) Utilice revenido o pulso de enfriamiento lento para eliminar la estructura de enfriamiento del acero aleado, mejorar las propiedades mecánicas de la junta o prevenir grietas y cavidades de contracción sin aumentar la presión de forjado.
1) La mayoría de los materiales metálicos (como el acero con bajo contenido de carbono, etc.) no son sensibles al anillo caliente cuando se sueldan con un soldador por puntos. La estructura de la zona de soldadura no cambia significativamente y sí lo es. no es fácil producir defectos estructurales La resistencia de la junta de soldadura por puntos está relacionada principalmente con el tamaño de la pepita;
2) Algunos materiales metálicos (como el acero endurecible, etc.) son extremadamente sensibles a la soldadura. Ciclos térmicos. Cuando el proceso de soldadura por puntos es inadecuado, la resistencia de la unión se reducirá debido al fuerte endurecimiento y la plasticidad disminuye drásticamente. En este momento, no se puede utilizar incluso si tiene un tamaño de pepita lo suficientemente grande. La resistencia de la unión soldada por puntos depende no sólo del tamaño de la pepita, sino también de la estructura y los defectos de la pepita y de la zona afectada por el calor.
El desarrollo de la tecnología de soldadura en la industria de la máquina herramienta se ha desarrollado con la aplicación y desarrollo de estructuras soldadas de productos de máquina herramienta. Los productos líderes de la industria de máquinas herramienta de China incluyen principalmente productos de máquinas herramienta para corte de metales, productos de maquinaria de forja, productos de maquinaria de fundición, productos de máquinas herramienta para trabajar la madera, productos de herramientas, abrasivos y accesorios para máquinas herramienta. Entre ellas, las máquinas herramienta para corte de metales, la maquinaria de forja y los productos de maquinaria de fundición son las principales áreas donde se aplica la tecnología de soldadura en la industria de las máquinas herramienta. A juzgar por el nivel técnico del desarrollo de productos de máquinas herramienta, el desarrollo de la tecnología de soldadura en la industria de las máquinas herramienta se puede dividir aproximadamente en tres etapas.
1 La tecnología de soldadura como etapa auxiliar del proceso
Esta etapa se prolongó desde los años cincuenta hasta principios de los setenta. En términos de desarrollo de productos de máquinas herramienta, esta etapa es principalmente una etapa de imitación de productos de máquinas herramienta extranjeras. En ese momento, se imitaron con éxito 150 tipos de máquinas herramienta para cortar metales, incluido el torno 1Д63, la taladradora vertical 2A125, la fresadora universal 6H82, el torno horizontal 1617 y la taladradora horizontal 262, que representaban aproximadamente el 70% de la producción. En ese momento se dominaban un total de 204 tipos de máquinas herramienta. La maquinaria de forja imita y desarrolla principalmente prensas abiertas, prensas cerradas de un solo punto de menos de 315 toneladas, martillos neumáticos, prensas de fricción de doble disco de menos de 300 toneladas, cizallas e hidráulicas universales de cuatro columnas. prensas, laminadoras de roscas y prensas automáticas de forja, etc. Productos de maquinaria de forja en general que tienen una gran demanda.
En esta etapa, la estructura de los productos de máquina herramienta es básicamente una estructura en blanco fundida, por lo que la tecnología de soldadura en esta etapa solo se utiliza como un proceso auxiliar para servir el producto. El objetivo de la soldadura es reparar. Defectos en piezas estructurales fundidas y algunas piezas pequeñas no principales, como el tanque de combustible del producto y la cubierta de la caja eléctrica. El principal método de soldadura es la soldadura por arco manual o la soldadura con gas oxiacetileno, que es controlada por los propios trabajadores. No hay técnicos profesionales de soldadura ni medidas de proceso formales, y no hay un taller de soldadura dedicado. Para algunas empresas a gran escala, la soldadura se combina con otros talleres de fundición o talleres de ensamblaje de productos, y el área de producción es limitada.
2 La etapa de aplicación preliminar de la tecnología de soldadura
Esta etapa, desde los años 1970 hasta principios de los 1980, es la etapa de aplicación preliminar de la tecnología de soldadura. En esta etapa, basándose en la imitación de productos de máquinas herramienta en la década de 1950, comenzó la investigación y el desarrollo independientes de máquinas herramienta de alta precisión. En cuanto a máquinas herramienta para corte de metales, sólo en la década de 1970 se proporcionaron sucesivamente 7664 máquinas herramienta de alto nivel a la Segunda Fábrica de Automóviles, que cubrieron más del 98% del equipamiento de máquinas herramienta requerido por la Segunda Fábrica de Automóviles en ese momento; En cuanto a maquinaria de forja, para equipar la Segunda Planta de Automóviles se desarrollaron, investigaron y fabricaron 115 tipos de 510 máquinas de forja especiales de uso general y algunas líneas de producción. Al mismo tiempo, en esta etapa, varias fábricas profesionales designadas han dominado un total de 257 variedades de maquinaria de forja.
Durante esta etapa, con el avance de la tecnología de soldadura en general, algunas empresas comenzaron a adoptar estructuras soldadas en sus estructuras de productos de máquinas herramienta de diseño propio, como la prensa mecánica de 800 toneladas de la Segunda Fábrica de Máquinas Herramienta de Jinan. La base del producto, las vigas y otras piezas grandes y las piezas del tanque de gas; Qiqihar Second Machine Tool Factory, la prensa de recorte J81-1250 desarrollada y diseñada en 1973 utilizó piezas de soldadura por primera vez. Las principales piezas estructurales son la base, la columna y. cabezal de máquina el más grande El peso de las piezas soldadas es de 25 toneladas; de 1978 a 1979, la fábrica adoptó estructuras soldadas en la bancada de la máquina de estampación en frío de tuercas Z41-30 y las piezas del recipiente de alta presión de la TA88-200 en frío. prensa de extrusión. La adopción de estas estructuras de soldadura ha impulsado el desarrollo de la tecnología de soldadura en la industria de la máquina herramienta.
Desde finales de la década de 1970, empresas cualificadas han comenzado a organizar y establecer talleres de soldadura independientes, añadiendo equipos de elevación a los talleres y mejorando los medios del proceso de soldadura. Por ejemplo, la Segunda Fábrica de Máquinas Herramienta de Jinan estableció un taller de soldadura en 1975. En ese momento, el área del taller era de 5275 metros cuadrados y la capacidad máxima de elevación era de 50 toneladas. La tecnología de soldadura también ha evolucionado desde la simple soldadura por arco manual hasta la soldadura por arco sumergido. , soldadura por electroescoria y métodos semiautomáticos de corte y corte y de inspección radiográfica.
Esto muestra que la aplicación de la tecnología de soldadura en la industria de máquinas herramienta ha entrado en el campo de la tecnología de ingeniería integral desde el principio, sentando las bases para la introducción de tecnología de productos de máquinas herramienta en la tercera etapa.
3 La etapa de proceso dominante de la tecnología de soldadura
Esta etapa ha comenzado desde la introducción de la tecnología a principios de los años 1980. En esta etapa, la industria de las máquinas herramienta promovió el rápido desarrollo de productos avanzados de máquinas herramienta de alta gama mediante la introducción de tecnologías extranjeras avanzadas de diseño y fabricación. Por ejemplo, en términos de máquinas herramienta para corte de metales, la fábrica de máquinas herramienta número uno de Beijing cooperó con la empresa japonesa Hitachi Seiki para producir fresadoras tipo K y, al mismo tiempo, desarrolló con éxito una nueva serie de fresadoras CNC. con la empresa Waldrich Coburg de la República Federal de Alemania para producir una fresadora de pórtico CNC; la primera fábrica de máquinas herramienta de Jinan cooperó con la empresa japonesa Yamazaki Iron Works para producir tornos horizontales Mazak; la segunda fábrica de máquinas herramienta de Jinan cooperó con la empresa francesa BMO para desarrollar una fresadora de 4×10 m. centro de mecanizado de cinco lados móvil con viga de pórtico grande y fresadora y taladradora de suelo CNC de gran escala Φ200 y centro de mecanizado de cinco lados móvil de pórtico de gran escala de 2,4 × 13 m; Fábrica de máquinas herramienta pesadas de Wuhan y Schies federal de Alemania; En cooperación con Frolip Company, hemos producido tornos verticales de nivel internacional con un diámetro de procesamiento de 1,4~2,5 metros, fresadoras y mandrinadoras de piso con un diámetro de barra de mandrinado de Φ260 mm o más, y otras máquinas herramienta de servicio pesado. En términos de maquinaria de forja, Jinan Second Machine Tool Factory tomó la iniciativa al introducir un conjunto completo de tecnologías para el diseño, fabricación y prueba de 8 series y 35 variedades de prensas mecánicas de servicio pesado y súper pesado de la empresa estadounidense VERSON All- Steel Mechanical Press Company, y comenzó la industria de prensas mecánicas de servicio pesado y súper pesado las etapas de introducción, absorción y digestión de equipos de forja pesados.
Una breve discusión sobre la importancia de la caja de control de la máquina de soldadura por puntos
Como todos sabemos, el fundente utilizado en la máquina de soldadura por puntos no solo debe proporcionar un excelente rendimiento de soldadura, sino también no puede corroer las piezas soldadas y al mismo tiempo cumple con una variedad de requisitos de rendimiento mecánico y eléctrico. Con el rápido desarrollo de la industria electrónica y la feroz competencia en el mercado, las empresas de producción de soldadura esperan producir productos con excelente rendimiento de soldadura y precios bajos. Como material auxiliar para la soldadura en pasta (fracción de masa 10%~20%), el fundente no solo proporciona un excelente rendimiento de soldadura, sino que también afecta directamente el rendimiento de impresión y la vida útil de almacenamiento de la soldadura en pasta. Por lo tanto, la calidad del fundente afecta directamente a todo el proceso técnico y la calidad del producto de la tecnología de montaje superficial (SMT).
La calidad del fundente afecta directamente a todo el proceso productivo y a la calidad del producto de la industria electrónica. El fundente tradicional a base de colofonia puede cumplir perfectamente esta serie de funciones (equipos de bobinado mecánico y eléctrico), pero deja muchos residuos después de la soldadura, es altamente corrosivo y tiene mal aspecto, para limpiar lo impreso se debe utilizar freón o hidrocarburos clorados. junta. Sin embargo, con la prohibición del uso de freón, el fundente limpio se ha convertido inevitablemente en un foco de investigación en este campo. Es de gran importancia para resolver el problema de no utilizar solventes de limpieza a base de freón para reducir la contaminación ambiental, especialmente para resolver las dificultades de limpieza causadas por el ensamblaje de espacios finos y componentes de alta densidad y los problemas de compatibilidad entre componentes y agentes de limpieza. Por lo tanto, el fundente limpio es un nuevo tipo de fundente producido en base a las necesidades de protección ambiental y el desarrollo de la industria electrónica. Además, su promoción también puede ahorrar costos de materiales como equipos de limpieza, simplificar los procesos técnicos y acortar el ciclo de producción de las máquinas de soldadura por puntos.
El principio de funcionamiento de la máquina de soldadura por puntos es aplicar presión a través de los electrodos después de combinar las piezas de soldadura, y el método de soldadura mediante el uso del calor de resistencia generado por la corriente que pasa a través de la superficie de contacto de la La unión y el área adyacente se denomina soldadura por resistencia. La máquina de soldadura por puntos tiene alta eficiencia de producción, ahorro de material, fácil automatización y otras características.
El controlador de la máquina de soldadura por resistencia sirve para controlar, monitorear y detectar el proceso de soldadura. De acuerdo con la mejora continua de los requisitos de las empresas fabricantes de automóviles para los procesos de ensamblaje y soldadura de automóviles, con el fin de satisfacer las necesidades del mercado. Se ha desarrollado un controlador de nueva generación. Este controlador tiene múltiples activadores de pulso, múltiples especificaciones de soldadura, múltiples métodos de inicio, múltiples monitoreos de datos en el sitio y tiene las características de tiempo de control preciso, pequeño error de corriente de soldadura y operación estable. Equipos de control para máquinas de soldadura por puntos de soldadura por resistencia.
El principio de funcionamiento de la máquina de soldadura por puntos es aplicar presión a través de los electrodos después de ensamblar las piezas de soldadura, y el método de soldadura mediante el uso del calor de resistencia generado por la corriente que pasa a través de la superficie de contacto de la La unión y el área adyacente se llama soldadura por resistencia. La máquina de soldadura por puntos tiene las características de alta eficiencia de producción, ahorro de material y fácil automatización. Por lo tanto, es ampliamente utilizada en diversos sectores industriales como la aviación, la energía, la electrónica, la industria ligera, etc.
El principio de la máquina de soldadura por puntos es que las piezas a soldar se combinan y se aplica presión a través de los electrodos. El método de soldadura utiliza el calor de resistencia generado por la corriente que pasa a través de la superficie de contacto. La unión y el área adyacente se llama soldadura por resistencia.
La soldadura por resistencia tiene las características de alta eficiencia de producción, bajo costo, ahorro de material y fácil automatización. Por lo tanto, se usa ampliamente en diversos sectores industriales como la aviación, el aeroespacial, la energía, la electrónica, los automóviles y la industria ligera. Los procesos de soldadura importantes. Máquina de soldadura por puntos Es la máquina de soldadura utilizada para este proceso de soldadura por resistencia. La máquina en sí puede ajustar la intensidad de la corriente para formar diferentes grados de calor de resistencia. Este tipo de instrumento de precisión se utiliza actualmente a gran escala. en todo el país y es eficiente y rápido con experiencia en soldadura.
Introducción a las máquinas de soldadura por puntos
Los nombres populares de las máquinas de soldadura por puntos son: máquina de soldadura por puntos/máquina de soldadura por puntos de precisión/máquina de soldadura por puntos de almacenamiento de energía/máquina de soldadura por puntos de CA/Shenzhen Máquina de soldadura por puntos/máquina de soldadura por puntos de alta frecuencia/máquina de soldadura por puntos inversor/máquina de soldadura por resistencia/máquina de soldadura por puntos de microordenador/máquina de soldadura por puntos de CC/máquina de soldadura por puntos de termopar/máquina de soldadura por puntos neumática/máquina herramienta de soldadura de hardware/máquina de soldadura por puntos de batería/electrónica máquina de soldadura por puntos/máquina de soldadura por puntos portátil/máquina de soldadura por puntos de alta precisión/máquina de soldadura a tope/máquina de soldadura a tope/máquina de soldadura por puntos portátil/máquina de soldadura por puntos de mano/etc.
La máquina de soldadura por puntos se basa en la soldadura pieza de trabajo Los diferentes materiales y espesores se dividen en: máquinas de soldadura por puntos de alta potencia, máquinas de soldadura por puntos de precisión y máquinas de soldadura por puntos microelectrónicas
Las máquinas de soldadura por puntos de alta potencia son generalmente de 380 V, y otras soldadoras por puntos son generalmente de 220 V , desde el punto de vista principal, generalmente se dividen en máquinas de soldadura por puntos con almacenamiento de energía, máquinas de soldadura por puntos de pulso de CA, máquinas de soldadura por puntos de transistores, máquinas de soldadura por puntos de CC con inversor y máquinas de soldadura por puntos de CC pura.
Las máquinas de soldadura por puntos se dividen según sus usos, incluyendo tipo universal (tipo universal) y tipo especial según la cantidad de puntos de soldadura soldados al mismo tiempo, son de tipo de un solo punto, de doble punto; tipo de punto y tipo multipunto según el método conductivo. Según el modo de transmisión del mecanismo de presurización, se puede dividir en tipo de pedal, tipo de leva de motor, tipo neumático, tipo hidráulico y tipo compuesto (neumático-hidráulico); tipo); según las características de operación, hay automatizados y no automatizados; según el método de instalación, hay fijos, móviles o portátiles (suspendidos según la dirección de movimiento del electrodo móvil de la máquina de soldar); electrodo superior), hay movimientos verticales (el electrodo se mueve en línea recta), movimiento de arco, según el método de suministro de energía, hay máquinas de soldadura de frecuencia industrial (que utilizan una fuente de alimentación de CA de 50 Hz), máquinas de soldadura por impulsos (CC) máquinas de soldadura por impulsos, máquinas de soldadura con almacenamiento de energía, etc.), máquinas de soldadura de frecuencia variable (como soldadoras de baja frecuencia).
Cuando la pieza de trabajo y el electrodo están fijos, la resistencia de la pieza de trabajo depende de su resistividad. Por lo tanto, la resistividad es una propiedad importante del material a soldar. Los metales con alta resistividad tienen mala conductividad eléctrica (como. acero inoxidable). Los metales bajos tienen buena conductividad eléctrica (como las aleaciones de aluminio). Por lo tanto, cuando se suelda acero inoxidable por puntos, es fácil generar calor pero es difícil disipar el calor. Cuando se suelda por puntos una aleación de aluminio, es difícil generar calor pero es fácil disipar el calor. Cuando se suelda por puntos, la primera puede utilizar una corriente más pequeña (. varios miles de amperios), mientras que estos últimos deben consumir una gran corriente (varios millones de amperios). La resistividad no sólo depende del tipo de metal, sino también del estado del tratamiento térmico, el método de procesamiento y la temperatura del metal.
Para garantizar el tamaño de la pepita y la resistencia de la unión soldada, el tiempo de soldadura y la corriente de soldadura pueden complementarse entre sí dentro de un cierto rango. Para obtener una unión soldada de cierta resistencia, se puede utilizar una corriente grande y un tiempo corto (condición fuerte, también conocida como especificación estricta), o una corriente pequeña y un tiempo prolongado (una condición débil, también conocida como se puede utilizar una especificación suave). La elección de calibre duro o calibre blando depende de las propiedades del metal, su espesor y la potencia del soldador utilizado. Existe un límite superior e inferior de corriente y tiempo requerido para metales con diferentes propiedades y espesores, que debe prevalecer al utilizarlos.
La presión del electrodo tiene un impacto significativo en la resistencia total R entre los dos electrodos. A medida que aumenta la presión del electrodo, R disminuye significativamente, mientras que la corriente de soldadura aumenta solo ligeramente, lo que no puede afectar la disminución de R. Pequeña reducción inducida en la producción de calor. Por lo tanto, la resistencia de las uniones soldadas siempre disminuye a medida que aumenta la presión de soldadura. La solución es aumentar la corriente de soldadura y al mismo tiempo aumentar la presión de soldadura.
Dado que el área de contacto del electrodo determina la densidad de corriente, y la resistividad y conductividad térmica del material del electrodo están relacionadas con la generación y disipación de calor, la forma y el material del electrodo tienen una impacto significativo en la formación de la pepita. A medida que la punta del electrodo se deforma y se desgasta, el área de contacto aumenta y la resistencia de la unión soldada disminuirá.
La máquina de soldadura por puntos integrada monofásica de frecuencia de potencia de CA de alta eficiencia y ahorro de energía utiliza el calor de resistencia interna generado cuando la pieza de soldadura se energiza como fuente de calor bajo la presión mecánica ejercida sobre el electrodo. , calienta instantáneamente la pieza de soldadura para completar el proceso de soldadura.
La máquina de soldadura por puntos integrada es un equipo de soldadura importante e insustituible en muchos procesos de soldadura. Sus características son:
1. La máquina de soldadura por puntos integrada consta de una abrazadera de soldadura, un transformador de la máquina de soldadura, un controlador de la máquina de soldadura, un sistema de refrigeración por agua, un sistema de presurización neumático (y un dispositivo de suspensión) y otras piezas. Tiene una estructura compacta, fácil mantenimiento, tamaño pequeño y peso ligero, lo que reduce en gran medida la intensidad de mano de obra de los trabajadores y ahorra en gran medida el consumo de energía.
2. El brazo del electrodo de la máquina de soldadura por puntos integrada está hecho de cobre de cromo y circonio de alta calidad (CuCrZr-1), lo que garantiza la estabilidad del rendimiento de la soldadura, la vida útil de la máquina de soldar y la resistencia del brazo del electrodo.
3. Después de la innovación de la máquina de soldadura por puntos integrada, el sistema de trayectoria de gas tiene un diámetro grande y está equipado con componentes neumáticos importados, lo que hace que la abrazadera de soldadura se mueva rápidamente y mejora la eficiencia de la producción.
4. Durante la soldadura, el tiempo de calentamiento es corto, el calor se concentra, no hay arco, chispas, escoria de soldadura, acumulación de soldadura y no hay deformación térmica de la pieza soldada. Además, después de la innovación de las máquinas de soldar, se ha aumentado el diámetro del sistema de trayectoria del gas, por lo que no solo la productividad de la soldadura es alta, sino que también el consumo de energía es bajo (ahorro de energía del 72,3%) y las piezas soldadas tienen una apariencia hermosa. y buena calidad.
5. La soldadura se completa utilizando la combinación adecuada de calor de resistencia y fuerza mecánica, por lo que se pueden obtener uniones de soldadura de alta resistencia y alta calidad con pepitas de soldadura.
6. Debido a que el proceso de soldadura es simple y no requiere materiales de relleno, solventes ni gases protectores, el costo es bajo.
7. Debido a la alta densidad de corriente y la alta temperatura de las uniones de soldadura de las piezas de soldadura, el controlador de la máquina de soldar controla con precisión el tiempo de encendido, de modo que las uniones de soldadura puedan obtener un tamaño de pepita repetible, por lo que se puede adaptar a muchos tipos. de iguales o diferentes metales y revestimientos. Soldadura de placas de acero.
8． Debido a que el soldador por puntos integrado ajusta el calor cambiando el ángulo de conducción del tiristor a través del controlador de la máquina de soldar, es fácil implementar mecanización y automatización, por lo que puede combinarse con un robot para realizar operaciones de soldadura totalmente automatizadas.
9． Nuestra empresa ha diseñado más de 300 tipos de abrazaderas de soldadura y puntas de electrodos con formas especiales de diferentes tamaños y formas, lo que permite a los clientes elegir según diferentes materiales, espesores, formas, estaciones de trabajo y requisitos de proceso.
10. El proceso de soldadura es sencillo y los operadores no necesitan una formación prolongada antes de poder asumir el trabajo y operar libremente.
11. La máquina de soldadura por puntos integrada tiene un buen ambiente de trabajo, sin contaminación y sin contaminación. Es un equipo de soldadura ecológico ideal y es menos dañino para las personas que la máquina de soldadura dividida.
12. La máquina de soldadura por puntos integrada está equipada con un dispositivo de suspensión que puede moverse y girar en cualquier dirección hacia arriba, abajo, izquierda, derecha, adelante o atrás en el espacio tridimensional X, Y, Z. La operación es extremadamente liviana y flexible. Y puede realizar todas las posiciones y todas las direcciones.
Puede soldar todo tipo de aceros de bajo carbono, aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aceros galvanizados, placas y aceros redondos. Es ampliamente utilizado en automóviles, material rodante, puertas de seguridad, gabinetes, electrodomésticos y construcción, soldadura por puntos de mallas de alambre y otras industrias. ——Maquinaria Henkel