¿Cómo marcar en papel de aleación de níquel-fósforo galvanizado?

Utilice Ni-P para representar la aleación de níquel-fósforo

Ni - Níquel

P - Fósforo

El revestimiento de níquel-fósforo no electrolítico es adecuado para La superficie de piezas de hierro, piezas de acero, aleaciones de zinc, aleaciones de aluminio bañadas en zinc y aleaciones de cobre está revestida con una capa de aleación de níquel-fósforo. No tóxico, sin metales pesados, respetuoso con el medio ambiente. No se requiere equipo de recubrimiento. Solo se requiere un dispositivo de temperatura constante y el recubrimiento es una capa brillante de aleación de níquel-fósforo con excelente resistencia a la corrosión y excelente fuerza de unión. La solución de revestimiento tiene una gran estabilidad y una vida útil de más de 12 ciclos. Se utiliza ampliamente en el revestimiento de níquel-fósforo no electrolítico en diversas superficies metálicas y no metálicas.

El recubrimiento de aleación de níquel-fósforo no electrolítico puede obtener un recubrimiento de aleación de níquel-fósforo uniforme, denso y brillante con brillo metálico. Debido a su alta dureza, espesor uniforme y excelente resistencia al desgaste, se ha utilizado ampliamente en la industria. Es adecuado para niquelado en superficies metálicas (como hierro, acero inoxidable, aluminio, cobre, etc.) y también es adecuado para niquelado en superficies no metálicas. No requiere una costosa deposición de paladio y tiene un bajo costo. Por ejemplo: niquelado de cerámica, niquelado de vidrio, niquelado de diamante, niquelado de láminas de carbono, niquelado de plástico, niquelado de resina, etc. El mantenimiento del tanque es sencillo. Bajo costo y sin necesidad de equipos de galvanoplastia [1].

Introducción a las características

1. Fuerte resistencia a la corrosión: la superficie del metal tratada mediante este proceso es un recubrimiento amorfo con una resistencia a la corrosión particularmente excelente. Se trata con ácido sulfúrico, ácido clorhídrico y cáustico. refrescos y agua salada En pruebas anuales, su tasa de corrosión es menor que la del acero inoxidable 1cr18ni9ti.

2. Buena resistencia al desgaste: Dado que la superficie después del tratamiento catalítico es amorfa, es decir, está en un estado básicamente plano, tiene propiedades autolubricantes. Por lo tanto, tiene un coeficiente de fricción pequeño, buena falta de adhesividad y alta resistencia al desgaste. Puede usarse como sustituto del cromo duro en condiciones de lubricación.

3. Alto brillo: el brillo de la superficie de las piezas chapadas catalizadas es lz o ▽8-10, que es comparable al de los productos de acero inoxidable y es de color blanco brillante. Una vez recubierta la pieza de trabajo, el acabado de la superficie no se verá afectado y no será necesario realizar más procesamiento y pulido.

Flujo del proceso

Pretratamiento de la pieza de trabajo: Pre- El tratamiento es crucial para la calidad del recubrimiento. La superficie de la pieza de trabajo está libre de contaminación y se encuentra en un estado activado. Este proceso incluye principalmente: eliminación de aceite, eliminación de óxido, pulido y lavado con agua.

2. Activación del decapado: Remoje la pieza de trabajo en activador de decapado durante 2-3 minutos y luego lávela con agua.

3. Enjuague la pieza de trabajo con agua desionizada caliente para calentarla y evitar que la pieza fría absorba el calor de la solución de enchapado y se enfríe durante el siguiente paso del enchapado, lo que provocará que el enchapado se detenga.

4. Cuélguelos de forma dispersa en la solución de revestimiento de acuerdo con la proporción de carga de 0,5-1,5 dm2/litro y controle la temperatura de la solución de revestimiento a 85-92 grados Celsius.

5. Debe haber una ligera agitación moderada durante el proceso de enchapado para que la temperatura y la solución de enchapado se distribuyan uniformemente, asegurando así la estabilidad del niquelado no electrolítico y la consistencia de la capa de enchapado. Al mismo tiempo, la solución de recubrimiento debe circularse y filtrarse. Filtro: tamaño de poro de 1 a 8 micras, resistente a 100 grados Celsius, resistente a los ácidos.

Mantenimiento del recubrimiento de níquel-fósforo químico

1 Durante el proceso de recubrimiento, debido al consumo continuo de ingredientes, la velocidad de recubrimiento disminuirá