¿Por qué implementar GMP?
Por qué se deben implementar las BPF
Capítulo 1 Regulaciones y riesgos de calidad de los medicamentos
El "incidente de la talidomida" que conmocionó al mundo ocurrió en 1961. Este fue el primer vez en el siglo XX El mayor desastre de drogas que afecta al mundo.
Caso: Incidente de la "Talidomida"
En 1961, se utilizó el fármaco "Talidomida" para las reacciones del embarazo. Provocó decenas de miles de malformaciones y se extendió a todas partes del mundo, con más de 15.000 víctimas. Los bebés nacen sin brazos ni piernas, y sus manos están directamente conectadas al tronco, pareciéndose a una foca, y se les llama "miembros de foca". La tasa de mortalidad de estos bebés deformes es superior al 50%. El medicamento, que ha estado en el mercado durante seis años, no ha sido sometido a ensayos clínicos rigurosos y la compañía farmacéutica que lo produjo originalmente ocultó más de 100 informes de toxicidad relacionados con el medicamento. Como resultado, algunos países como Japón dejaron de usar talidomida en 1963, lo que provocó el nacimiento de casi mil bebés deformes. Estados Unidos es uno de los pocos países que sobrevivió porque la FDA descubrió que el medicamento carecía de datos suficientes de ensayos clínicos al revisarlo y se negó a importarlo. Fue este incidente el que impulsó el nacimiento de GMP.
La formación de la calidad de los medicamentos es un proceso complejo, desde el diseño y desarrollo inicial del medicamento, los ensayos clínicos hasta el proceso de producción y operación del medicamento e incluso durante su uso, la calidad de los medicamentos puede verse afectada. Existen diversos factores, visibles u ocultos, como defectos de diseño, defectos de producción, almacenamiento inadecuado, uso incorrecto, etc.
Los riesgos de calidad de los medicamentos se pueden dividir en tres tipos:
La primera categoría son defectos de calidad del diseño que no se descubrieron durante la I+D y los ensayos clínicos, como el ejemplo de la "talidomida". evento anterior.
La segunda categoría involucra defectos o errores de producción que causan que la calidad de la producción sea inconsistente con el diseño, o almacenamiento y transporte inadecuados que resultan en una calidad de producción que no se puede mantener, y la seguridad, efectividad, uniformidad y estabilidad de el medicamento no se puede lograr antes de usarlo. Por ejemplo, se utilizan materiales inestables o el proceso de producción está contaminado, la mezcla no verificada tiene contenido desigual, métodos de esterilización no verificados, autorización incompleta del sitio, etiquetado incorrecto, etc. Algunos errores y negligencias en el proceso de producción pueden provocar que la calidad del proceso y los resultados sean inconsistentes, lo que genera riesgos de calidad.
La tercera categoría son los riesgos de calidad de los medicamentos, que son riesgos de calidad causados por el mal uso, mal uso, abuso, etc. de los medicamentos durante el uso o métodos de uso incorrectos.
Para reducir los riesgos en la calidad de los medicamentos y proteger la salud de las personas en el consumo de drogas, es necesario legalizar, estandarizar y regularizar la investigación y el desarrollo, la producción, la operación y el uso de los medicamentos, así como la supervisión y gestión en todos sus aspectos. normalizado. Por lo tanto, países de todo el mundo han establecido departamentos de regulación de medicamentos y formulado las leyes y reglamentos correspondientes para establecer una gestión farmacéutica sólida. En nuestro país, después de décadas de desarrollo, se ha ido formando y mejorando continuamente un sistema legal y regulatorio relativamente completo para la gestión de medicamentos.
1. "Ley de Administración de Medicamentos de la República Popular China"
La "Ley de Administración de Medicamentos de la República Popular China" revisada fue promulgada el 28 de febrero de 2001 ((en adelante denominada "Ley de Administración de Medicamentos"), que entró en vigor el 1 de diciembre de 2001.
La "Ley de Administración de Medicamentos" revisada *** Capítulo 11, Artículo 106, incluye disposiciones generales, gestión de empresas de producción de medicamentos, gestión de empresas operativas de medicamentos, gestión farmacéutica de instituciones médicas, gestión de medicamentos, gestión de envases de medicamentos , gestión de precios y publicidad de medicamentos, supervisión de medicamentos, responsabilidad legal, disposiciones complementarias
La Ley de Administración de Medicamentos es la ley de medicamentos de mi país, que se ocupa del desarrollo, producción, operación, uso y supervisión de medicamentos en China. Todas las unidades de gestión o individuos deben cumplir.
El propósito de formular la "Ley de Administración de Medicamentos" es fortalecer la supervisión y gestión de los medicamentos, garantizar la calidad de los medicamentos, garantizar la seguridad de los medicamentos humanos y salvaguardar los derechos e intereses legítimos de las personas en materia de salud y medicamentos.
Los artículos 9 y 16 estipulan claramente que las empresas de fabricación y operación de productos farmacéuticos deben aprobar la certificación "Buenas prácticas de fabricación" (GMP) y "Buenas prácticas de fabricación" (GLP), respectivamente, y estipulan las responsabilidades legales correspondientes. Proporciona una base legal para la certificación e implementación de estándares de gestión de calidad como GMP y GSP.
2. Estándares seriales de gestión de calidad
La formación de medicamentos es una serie de procesos, y cada etapa del proceso afecta la calidad del medicamento. Desde la investigación y el desarrollo de medicamentos hasta la práctica clínica, la producción y la venta de medicamentos, se han formulado las especificaciones de gestión de calidad correspondientes para cada proceso.
Incluyendo:
"Buenas Prácticas Clínicas" (GLP, Buenas Prácticas de Laboratorio)
"Buenas Prácticas Clínicas" (GCP, Buenas Prácticas Clínicas)
"Buenas Prácticas de Fabricación" Practice" (GMP, Buenas Prácticas de Fabricación)
"Buenas Prácticas de Suministro" (GSP, Buenas Prácticas de Suministro)
"Producción de Medicina Tradicional China Buenas Prácticas Agrícolas (GAP)
Buenas prácticas farmacéuticas (BPP)
Capítulo 2: Comprensión de las BPF
Durante mucho tiempo en el pasado, nuestra comprensión de la calidad de la producción farmacéutica se centraba en un sentido estricto en si el producto final El producto estaba calificado o no. Solo confiamos en los resultados de la inspección de las muestras de muestreo para juzgar la calidad de los productos farmacéuticos y decidir si podían enviarse fuera de la fábrica. Debido a las limitaciones del muestreo de inspección, no puede representar completamente todos los productos y nos resulta imposible inspeccionar caja por caja y botella por botella. Existe un enorme riesgo de calidad en la calidad de los productos farmacéuticos. Si el muestreo es representativo y si la inspección es precisa afectan el juicio de los resultados. Entonces tenemos una mejor comprensión del significado de calidad.
La calidad de los medicamentos está dotada por el diseño y garantizada por el proceso productivo. reflejado en los resultados de la prueba. Hoy en día, cuando los medicamentos salen de fábrica, no sólo los resultados de la inspección deben cumplir con las regulaciones, sino que también el proceso de producción debe cumplir con los requisitos reglamentarios. La calidad no está determinada por la inspección, sino por el diseño y la producción.
Necesitamos urgentemente estándares de gestión de calidad en todo el proceso productivo para garantizar la calidad de nuestros productos. Por eso existen Buenas Prácticas de Fabricación (GMP). GMP es la directriz y garantía de calidad para la producción farmacéutica.
1. La historia del desarrollo de GMP
El incidente de la "talidomida" impulsó el nacimiento de GMP. En 1963, la FDA de EE. UU. promulgó las primeras buenas prácticas de fabricación de medicamentos (GMP) del mundo. Desde entonces, las GMP se han actualizado y desarrollado continuamente en varios países u organizaciones federales de todo el mundo. En la actualidad, el sistema GMP se está volviendo más "internacionalizado" y las normas nacionales se están acercando o reemplazando por las normas internacionales; en segundo lugar, el sistema GMP se está volviendo más eficaz y práctico, desarrollándose en la dirección de "tratar la causa raíz"; en tercer lugar, los requisitos de calidad humana y gestión sistemática más estrictos y mejorados.
En 1982, la Corporación de la Industria Farmacéutica de China formuló las "Buenas Prácticas de Fabricación de Medicamentos" y las implementó en la industria farmacéutica. Sobre esta base, el Ministerio de Salud promulgó las BPF el 17 de marzo de 1988 y en 1992. Se publicó una versión revisada y en 1999 la Administración Estatal de Alimentos y Medicamentos promulgó la versión revisada actual de 1998 de GMP.
La "Ley de Administración de Medicamentos" revisada incluye el contenido de la Ley de Administración de Medicamentos de que los fabricantes de medicamentos deben organizar la producción de acuerdo con las "Buenas Prácticas de Fabricación de Medicamentos". Hasta ahora, la implementación de GMP se ha convertido en un requisito legal para los fabricantes farmacéuticos.
2. El propósito de las BPF
El propósito de implementar las BPF es prevenir la contaminación, la confusión y el error humano.
Contaminación: La contaminación se produce cuando algo entra en contacto o se mezcla con materia impura o podrida, volviéndola impura o no apta para su uso. En pocas palabras, un producto está contaminado cuando contiene sustancias no deseadas.
La confusión se refiere a la mezcla de una o más materias primas o productos terminados con materias primas o productos terminados que han sido marcados con nombres de productos, comúnmente conocidos como medicamentos mixtos.
Los errores se refieren principalmente a errores o cambios inesperados. Los errores humanos representan alrededor del 15% de los accidentes de calidad. Las principales causas son:
―――Psicología del personal, fatiga física, falta de concentración, etc.
―――Sentido insuficiente. de responsabilidad para el trabajo
―――Capacidad laboral insuficiente
―――Capacitación inadecuada
El núcleo de GMP son las "tres defensas".
La purificación del aire y el agua de proceso es para prevenir la contaminación; el diseño, la selección, el uso, el mantenimiento y el mantenimiento del equipo son para prevenir la contaminación; la gestión de limpieza y saneamiento es para prevenir la contaminación; la inspección de materiales, la revisión de la supervisión de la producción y la limpieza del balance de materiales son para prevenir errores; confusión; gestión de ubicación, varias señales claras son para evitar confusiones y errores. El núcleo de GMP se refleja en la conciencia de "tres prevenciones". Todo lo que hacemos es garantizar que podamos producir productos que cumplan con las normas de calidad. Debemos evitar la contaminación, la confusión y los errores humanos, reduciendo así los riesgos de calidad del producto.
3. La implementación de GMP requiere el establecimiento de un sistema de garantía de calidad documentado. Desde un nivel de sistema, con un enfoque orientado a la prevención, se lleva a cabo un control efectivo sobre todo el proceso de producción de medicamentos, permitiendo a todos los empleados. participar. El proceso de formación en calidad pone la calidad en nuestras manos.
Pensamiento sistemático
Pensamiento orientado a la prevención
Pensamiento de control de todo el proceso
Participación total de los empleados
Utilizamos un enfoque sistemático a diversos objetos y enlaces para establecer métodos de gestión escrita estandarizados y estandarizados y métodos operativos para formar una gestión de documentos estandarizada para reemplazar la gestión oral anterior de personas. La calidad del producto y los posibles riesgos deben considerarse plena y adecuadamente en el proceso de diseño y formación del documento, y el diseño de la calidad del producto debe expresarse como las regulaciones e ideas del documento de ejecución, y deben dejarse registros verdaderos y completos, y los requisitos. para que se pueda lograr la trazabilidad del proceso. En resumen:
Hay reglas a seguir y cosas que hacer de acuerdo con las reglas, y hay registros que verificar
4. Bases de implementación de GMP y objetos de gestión.
Requisitos de implementación de GMP para fabricantes farmacéuticos Es necesario establecer una estructura organizativa para la producción de medicamentos y la gestión de calidad, aclarar las responsabilidades de los departamentos y el personal en todos los niveles y contar con instalaciones de fábrica que sean adecuadas para la escala de producción de medicamentos. equipos, establecer un sistema de gestión documentado que pueda garantizar la calidad de los medicamentos y utilizar personal capacitado y calificado para implementar estándares, procesos y métodos verificados para lograr objetivos de producción y calidad. La base de la implementación de GMP se puede resumir en tres elementos:
El hardware es la base y es la plataforma para la implementación de GMP y la producción de medicamentos;
El software es la garantía y es el diseño y encarnación de la buena calidad de los medicamentos;
El personal es la clave, el cuerpo principal de la combinación de implementación de software y hardware, y un reflejo directo de la calidad del trabajo. Se requiere que el personal tenga ciertas habilidades operativas, conocimiento de GMP y capacitación adecuada. La capacidad de utilizar correctamente el hardware, implementar y mantener el software se combinan para formar la calidad del producto.
La producción farmacéutica es una ciencia compleja que abarca profesiones, campos y departamentos. Implica infraestructura y electromecánica, HVAC y purificación, gestión logística, tecnología de gestión de producción, tecnología de control de calidad e incluso gestión, estadísticas, etc. Muchas gestiones son operaciones colaborativas multidisciplinarias, lo que dificulta la gestión y coordinación del sistema. Además, el proceso de conversión de materias primas, auxiliares y materiales de embalaje en productos terminados requiere la operación coordinada del departamento de materiales, el departamento de producción, el departamento de calidad y el departamento de equipos. El proceso implica muchos detalles técnicos y procedimientos de gestión. Todo ello puede dar lugar a incumplimientos o riesgos de calidad.
Los modernos métodos de producción mecanizados, los complejos equipos técnicos, una amplia variedad de materias primas y auxiliares, materiales de embalaje y un contenido cada vez más tecnológico han provocado la complejidad de los factores que afectan el proceso de producción y los requisitos de calidad del producto. volverse cada vez más estrictos. De esta forma, el control de riesgos de calidad en el proceso productivo de las empresas farmacéuticas ha adquirido cada vez más importancia.
Las GMP estipulan claramente cada elemento del proceso de producción. Su punto de partida básico es evitar las limitaciones del muestreo y reducir los riesgos de calidad de los medicamentos. En resumen, GMP consiste en establecer un sistema de garantía de calidad completo, confiable y eficaz basado en la organización (institución), para institucionalizar diversos sistemas y procedimientos a través de la redacción, revisión, aprobación y ejecución de documentos para todos los procesos de fabricación de la empresa. y a través de la autoinspección de la empresa y la revisión por parte de agencias superiores de supervisión y gestión, se llevan a cabo correcciones y mejoras continuas para minimizar posibles riesgos de calidad como contaminación, confusión y errores en todo el proceso de fabricación del producto.
Por eso implementamos GMP. ¡No hace falta decir que también es la regulación y el medio más eficaz para prevenir riesgos de calidad!
Para hacer un buen trabajo en las "tres defensas", es necesario implementar una combinación de tres elementos, es decir, una estrategia que combine lo "blando" y lo "duro".
En resumen, se trata de: primero establecer fábricas e instalaciones adecuadas para la producción, organizar un equipo de personal bien capacitado (incluido el personal de gestión y el personal de producción) seleccionar materiales que cumplan con los requisitos reglamentarios y utilizar métodos probados para la producción; Llevar a cabo un estricto control y gestión de calidad; obtener resultados de pruebas precisos a través de métodos de inspección confiables y brindar servicios posventa completos (incluida la gestión de retiradas y reacciones adversas).
Según esta clasificación, los distintos elementos de las GMP también se pueden resumir en: personas, máquinas, materiales, métodos y medio ambiente.