Cómo resolver las desventajas que encuentran las empresas al implementar sistemas de gestión Kanban de producción ajustada

1. Desventajas del método de producción planificada de MRP

MRP es bueno para el procesamiento complejo de diversa información y la disposición integral general de la planificación de la demanda de producción y adquisiciones. Sin embargo, esta forma planificada de promover la producción también tiene ciertos inconvenientes.

Según una encuesta realizada por Tianxingjian Management Consultants, para las empresas que adoptan el método de producción push, las instrucciones de producción provienen de los resultados de los cálculos de MRP. Este cálculo no necesariamente capta completamente los cambios dinámicos en el sitio y los cambios dinámicos en el sitio. Los datos pueden retrasarse o fallar, por lo que el momento y la cantidad de su producción pueden no coincidir exactamente con las unidades posteriores, lo que generalmente resultará en más inventario intermedio y un ciclo de producción total más largo.

Debido a reparaciones incontrolables y reinspecciones en el sitio, se formó una acumulación de producto aquí, lo que afectó el flujo de producto de todo el sistema. De hecho, el defecto fatal del MRP es: cuando la producción ascendente excede la demanda descendente, causará acumulación; cuando sea menor que la demanda, provocará una interrupción del flujo; Al aplicar "presión" a la fuente de la tubería para la producción, algunos eslabones de la tubería quedarán "bloqueados" o tendrán otros problemas debido a la "presión", y el final de la tubería tendrá un flujo desigual de productos, lo que también es propenso a problemas de calidad.

Si los posibles problemas anteriores en el sistema MRP aparecen en la producción real, las demandas de los clientes cambiarán cada vez más rápidamente y la demanda del mismo producto será cada vez menor. Por lo tanto, es absolutamente irreal exigir que se recalcule el MRP cada vez que cambia la demanda. Por lo tanto, el sistema MRP actual tiene grandes dificultades para abordar los problemas anteriores.

2. Cómo resolver los problemas existentes en el sistema MRP

1. Back-pull (método de demanda-pull)

Back-pull (método de demanda-pull). método de extracción) La extracción de demanda se ha convertido en el método preferido para resolver este problema. La extracción de demanda es un método de control logístico que utiliza procesos posteriores para transmitir señales para complementar la demanda de recursos consumidos.

2. Método de producción back-pull

Cuando sea necesario, el proceso posterior recibirá la cantidad necesaria de elementos necesarios del proceso anterior o del almacén (estante) del proceso anterior. y El proceso anterior solo producirá la cantidad tomada por el proceso posterior según el orden de recogida y la repondrá en el almacén intermedio (estante).

En pocas palabras, el factor determinante que guía un punto de procesamiento o un punto de compra es la demanda (consumo) del siguiente proceso, en lugar del resultado de cálculos complejos realizados por el sistema MRP. Para el bloqueo de la tubería que puede ocurrir en el sistema MRP, el método de producción de retroceso puede resolverlo fácilmente.

3. Implementar el estímulo a la producción

Las empresas realizarán ciertas modificaciones en el sitio de producción con anticipación, para poder responder oportunamente a la reposición del "pipeline". Y para responder a varios cambios en la "tubería". Para equilibrar el ritmo del proceso, también debemos minimizar la distancia de movimiento de los materiales entre los procesos (si es necesario configurar el inventario) y la configuración del lote de producción. Los puntos de operación deben establecerse con la mayor precisión posible e implementarse estrictamente.

Cuando se tira de la tubería, el producto sale por el extremo a velocidad constante y, al mismo tiempo, se tira de la producción del proceso anterior para reponerlo. Todo el flujo lo realiza el. "tirón" del proceso posterior, y hay muy pocos fenómenos de "bloqueo", el ciclo de producción del producto es más corto y los problemas de calidad son más fáciles de controlar. Además, la producción se puede llevar a cabo de acuerdo con las necesidades reales de los clientes y puede adaptarse a los cambios en las necesidades de los clientes.

3. La producción de tracción generalmente requiere los siguientes requisitos previos:

Completar un sistema de tracción requiere apoyo desde muchos aspectos. La producción pull puede provocar que los procesos posteriores reciban productos en grandes cantidades, lo que obligará a los procesos anteriores a realizar la producción en masa al mismo tiempo. Si el cronograma no se organiza cuidadosamente, la secuencia de producción causará gran confusión y dificultad. Por lo tanto, para lograr el objetivo de la producción JIT, la línea de producción debe reducir el tamaño del lote y llevar a cabo una producción nivelada. Los materiales y productos también deben fluir en consecuencia, y ningún producto en proceso puede quedar estancado en la producción. Para lograr los objetivos anteriores, se debe utilizar el método Kanban como herramienta de instrucción y gestión de la producción auxiliar.

4. Promover la implementación de la producción puede traer muchos beneficios:

Reducir el inventario; mejorar la fluidez de la logística; prevenir la sobreproducción y controlar las operaciones (nivel operativo); procesos; mejorar la flexibilidad para adaptarse a los cambios en la demanda; reducir el riesgo de desguace de inventario;

Sin Kanban, no se puede promover la producción y no se puede realizar JIT. Una vez que se determina el plan maestro de producción, se emitirán instrucciones de producción a cada unidad del proceso de producción, y luego cada unidad del proceso de producción emitirá instrucciones de producción a los procesos anteriores y, finalmente, emitirá las instrucciones correspondientes al departamento de gestión de almacenes y al departamento de compras. La transmisión de estas instrucciones de producción se completa mediante kanban.