¿Quién sabe acerca de los parches smd? quiero preguntar

“En los primeros días de la producción de placas de circuitos electrónicos, el ensamblaje de las vías se realizaba completamente de forma manual. Después de la introducción del primer lote de máquinas automatizadas, se podían colocar algunos componentes de pines simples, pero aún así componentes complejos. requiere colocación manual.

Doctor en Música Sagrada

Además de SMD, también existen:

SMC: componentes de montaje en superficie. > Componentes de chip rectangulares, componentes de chip cilíndricos, componentes de chip compuestos y componentes de chip de formas especiales

SMD Architectural Design Office

SMD Architectural Design Office es una empresa joven de arquitectos y arquitectos de renombre mundial. Design Office. SMD ha estado a la vanguardia de la industria mundial de diseño arquitectónico e ingeniería de construcción. Desde su creación, ha completado proyectos de diseño que incluyen edificios de oficinas, instituciones bancarias y financieras, edificios gubernamentales, residencias privadas, instituciones médicas, edificios religiosos y aeropuertos. , lugares de entretenimiento y deportes, edificios escolares, etc.

2 Editor de desarrollo

Hace unos veinte años, se introdujeron los componentes de montaje en superficie, lo que marcó el comienzo de una nueva era de componentes pasivos a componentes activos. y los circuitos integrados, que eventualmente se convierten en dispositivos de montaje superficial (SMD), se pueden ensamblar con equipos de recogida y colocación. Durante mucho tiempo, se pensó que todos los componentes con clavijas podrían eventualmente empaquetarse en componentes SMD. Editor

Clasificación

Incluye principalmente transistores de chip y circuitos integrados

Los circuitos integrados incluyen SOP, SOJ, PLCC, LCCC, QFP, BGA, CSP, FC, MCM , etc.

Los ejemplos son los siguientes:

1. Interconexión: Proporciona conexión/desconexión mecánica y eléctrica, que consta de enchufes y enchufes de conexión, bastidores, gabinetes u otros PCB. conectarse entre sí; sin embargo, la conexión real a la placa de circuito debe realizarse a través de contactos de montaje en superficie

2. Un componente electrónico activo: en un circuito analógico o digital, puede controlar el voltaje y la corriente. por sí solo para producir ganancia o efecto de conmutación, es decir, puede cambiar sus características básicas en respuesta a señales externas.

b Componentes electrónicos pasivos: cuando se aplica una señal eléctrica, no cambia sus propias características. Características, es decir, proporciona una respuesta simple y repetible.

3. Forma extraña: sus factores geométricos son peculiares, pero no necesariamente únicos, por lo que su forma de concha debe instalarse manualmente. Las funciones básicas no están estandarizadas. tantos transformadores, estructuras de circuitos híbridos, ventiladores, bloques de interruptores mecánicos, etc.

Parámetros

Especificaciones de parámetros de varios componentes SMT

Resistencias de chip, condensadores, etc. .: Tamaños: 0201, 0402, 0603, 0805, 1206, 1210, 2010, etc.

Condensadores de tantalio: Tamaños y especificaciones: TANA, TANB, TANC, Tanso

Transistores. : SOT23, SOT143, SOT89, etc.

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Componentes cilíndricos Melf: diodos, resistencias, etc.

SOIC IC: Tamaño: SOIC 08, 14, 16, 18, 20, 24, 28, 32.

Circuito integrado QFP de paso fino Circuito integrado PLCC: PLCC20, 28, 32, 44, 52, 68, 84.

Circuito integrado empaquetado con matriz de rejilla de bolas BGA: especificaciones de paso de matriz: 1,27, 1,00, 0,80.

Circuito integrado CSP: la longitud del lado del componente no excede 1,2 veces la longitud del lado interno del chip, espaciado de la matriz

Existen muchos métodos para evaluar el diámetro promedio estadístico de las partículas de pulverización expulsadas de la boquilla, como el diámetro promedio estadístico aritmético y el diámetro promedio geométrico, pero el más comúnmente utilizado es el promedio de Sautel, denominado SMD.

El principio es aproximar todas las partículas de niebla a una esfera con la misma superficie y volumen y diámetro uniforme. El diámetro de la esfera obtenido es el diámetro promedio de Sotel.

Debido a que este promedio estadístico refleja bien las características físicas del sujeto, es el más utilizado en la práctica.

Componentes SMD (8 fotos)

Edición de 4 funciones

Los productos electrónicos tienen una alta densidad de ensamblaje, tamaño pequeño y peso liviano. El tamaño y el peso de los componentes del parche son sólo aproximadamente 1/10 de los complementos tradicionales. Después de que los productos electrónicos generales se someten a SMT, el tamaño se reduce entre un 40 y un 60 % y el peso se reduce entre un 60 y un 80 %.

Alta fiabilidad y fuerte resistencia a las vibraciones. La tasa de defectos en las uniones soldadas es baja.

Buenas características de alta frecuencia. Reducir las interferencias electromagnéticas y de radiofrecuencia.

Fácil de realizar la automatización y mejorar la eficiencia de la producción. Reducir el costo entre un 30 y un 50. Ahorre materiales, energía, equipos, mano de obra, tiempo, etc.

5 Editor de Inspección

Diámetro Medio Soter

Inspección de componentes montados en superficie. Los principales elementos de prueba de los componentes incluyen soldabilidad, planicidad de pines y usabilidad, de los cuales se toman muestras en el departamento de inspección. Utilice pinzas de acero inoxidable para sujetar el componente y sumérjalo en una lata a 235 ± 5 ℃ o 230 ± 5 ℃. Sáquelo durante 2 ± 0,2 s o 3 ± 0,5 s. Luego podrá probar la soldabilidad del componente y. compruébelo con un microscopio de 20x. Para las uniones de soldadura, se requiere que las uniones de soldadura de los componentes estén sumergidas en estaño al menos al 90%.

Como taller de procesamiento, puede realizar las siguientes inspecciones visuales:

1. Visualmente o con una lupa, verifique si los extremos de soldadura o las superficies de los pines de los componentes están oxidados o libre de contaminantes.

4. El valor nominal, la especificación, el modelo, la precisión y las dimensiones generales de las piezas deben cumplir con los requisitos del proceso del producto.

3.⒊Los pines de SOT y SOIC no deben deformarse. Para dispositivos QFP de múltiples derivaciones con una separación entre derivaciones inferior a 0,65 mm, la planitud del pasador debe ser inferior a 0,1 mm (la máquina de colocación puede detectarlo ópticamente).

4. Para los productos que necesitan limpieza, las marcas de los componentes no se caerán después de la limpieza y el rendimiento y la confiabilidad de los componentes no se verán afectados (inspección visual después de la limpieza).

6 Editor de teoría

Método de inspección: explica que el monitoreo del proceso puede prevenir defectos en la placa de circuito y mejorar la calidad general.

Las inspecciones a menudo pueden recordarle si hay demasiadas variables en su proceso de ensamblaje. Incluso si su proceso de fabricación puede lograr una producción continua sin defectos, se requiere algún tipo de inspección o monitoreo para garantizar el nivel de calidad requerido. El montaje en superficie es una serie muy compleja de eventos que involucran una gran cantidad de acciones individuales. El truco consiste en construir una estrategia equilibrada de controles y monitores, sin 100 controles. Este artículo analiza métodos, técnicas y herramientas de inspección manual y revisa las herramientas de inspección automatizadas y el uso de los resultados de la inspección (cantidad y tipo de defectos) para mejorar la calidad del proceso y del producto.

La inspección es una actividad centrada en el producto, mientras que el seguimiento es una actividad centrada en el proceso. Ambos son necesarios para la planificación de la calidad, pero el objetivo a largo plazo debe ser reducir la inspección de productos y aumentar el seguimiento del proceso. La inspección del producto es reactiva (se han producido defectos), mientras que la supervisión del proceso es proactiva (los defectos se pueden prevenir); obviamente, la prevención es mucho más valiosa que reaccionar ante los defectos existentes.

La inspección es en realidad un proceso de selección que intenta encontrar productos de calidad inferior para su reparación. Los hechos son claros: las inspecciones exhaustivas no necesariamente mejoran ni garantizan la calidad del producto. El tercero de los Catorce Puntos de Deming dice: "No espere muchas inspecciones". Deming enfatizó que un proceso sólido debería centrarse en establecer objetivos de proceso estables, repetibles y monitoreados estadísticamente en lugar de inspecciones a gran escala. La inspección es una actividad subjetiva y, incluso con una formación considerable, una tarea difícil. En muchos casos, puede contratar un equipo de inspectores para evaluar una soldadura, pero obtendrá varias opiniones diferentes.

La fatiga del operador es la razón por la cual 100 inspecciones a menudo no logran detectar todos los defectos de fabricación. Además, se trata de una operación costosa y sin valor. Rara vez logra los objetivos deseados de mayor calidad del producto y satisfacción del cliente.

Hace unos años comenzamos a utilizar el término “monitoreo de procesos” en lugar de inspector porque queríamos trasladar el concepto del lugar de trabajo de la prevención reactiva a la proactiva. Los inspectores suelen sentarse al final de la línea de montaje e inspeccionar los productos.

Idealmente, las actividades de monitoreo de procesos son un equilibrio entre las pruebas del producto y el monitoreo de procesos, como confirmar que se utilizan los parámetros correctos del proceso, medir el rendimiento de la máquina y crear y analizar gráficos de control. El monitoreo de procesos juega un papel destacado en estas actividades; ayudan a los operadores de máquinas a realizar estas tareas. La formación es un factor clave. Los monitores de procesos y los operadores de máquinas deben comprender los estándares de procesos (p. ej., IPC-A-610), conceptos de monitoreo de procesos y herramientas relacionadas (p. ej., gráficos de control, diagramas de Pareto, etc.). ).El monitoreo de procesos también mejora la calidad del producto y el monitoreo de procesos. Como miembro clave del equipo de fabricación, el líder de turno fomenta un enfoque para prevenir defectos en lugar de encontrarlos y solucionarlos.

La inspección excesiva también es un problema común. En muchos casos, la inspección excesiva es simplemente el resultado de una mala comprensión del estándar de mano de obra IPC-A-610. Por ejemplo, en el caso de los complementos, muchos inspectores también esperan que las patas redondas queden perfectamente soldadas en ambos lados del tablero y que los orificios pasantes estén completamente llenos. Sin embargo, esto no es requerido por IPC-A-610. La calidad de las inspecciones fluctúa con la atención y concentración del inspector. Por ejemplo, el miedo (presión de la dirección) puede aumentar la concentración en el lugar de trabajo y la calidad puede mejorar durante un período de tiempo. Sin embargo, si la inspección de lotes es el método de inspección principal, es posible que aún se produzcan y envíen productos defectuosos fuera de la fábrica.

Otro término que debemos evitar es el de modificación. Muchos empleados de esta industria creen que la soldadura de retoque es una parte normal y aceptada del proceso de ensamblaje. Esto es muy desafortunado ya que no es aconsejable ningún tipo de reelaboración y reparación. El retrabajo a menudo se considera indeseable, pero es un mensaje necesario que se debe inculcar en toda la organización de fabricación. Es importante establecer un entorno de fabricación donde los defectos y el retrabajo se consideren inevitables y menos deseables.

Para la mayoría de las empresas, la inspección manual es la primera línea de defensa. Los inspectores utilizan una variedad de herramientas de aumento para observar más de cerca los componentes y las uniones de soldadura. IPC-A-610 establece algunas pautas básicas de amplificación basadas en el ancho de la almohadilla del componente de detección. La razón principal de estas pautas es evitar un examen excesivo resultante de un aumento excesivo. Por ejemplo, si el ancho de la almohadilla es de 0,25 a 0,50 mm, el aumento deseado es 10X y, si es necesario, se puede utilizar 20X como referencia.

Cada inspector tiene una herramienta de inspección favorita; la mejor es la lupa de bolsillo plegable de tres lentes del maquinista. Se puede llevar a cualquier parte y el aumento máximo es 12X, lo que es adecuado para uniones de soldadura densas. Quizás la herramienta de inspección más común sea un microscopio, que tiene un rango de aumento de 10 a 40x. Sin embargo, la fatiga por el uso continuo del microscopio a menudo conduce a un examen excesivo, ya que el aumento a menudo excede la guía de IPC-A-610. Por supuesto, sigue siendo útil cuando es necesario examinar posibles fallos.

Para inspecciones generales, lo mejor es utilizar un sistema de vídeo equipado con una lente de zoom (4-30x) y un monitor en color de alta definición. Estos sistemas son fáciles de usar y, lo que es más importante, menos propensos a la fatiga que los microscopios. Un sistema de vídeo de alta calidad cuesta menos de 2.000 dólares y un buen microscopio está dentro de este rango. El beneficio adicional de un sistema de video es que más de una persona puede ver el objeto, lo cual resulta útil durante la capacitación o cuando el inspector necesita una segunda opinión. Edmond Scientific tiene una amplia gama de herramientas de aumento, desde lupas portátiles hasta microscopios y sistemas de video.

En resumen, establecer una estrategia de seguimiento equilibrada entre 0 y 100 controles es un desafío. Comenzando con este punto de inspección crítico, discutiremos la inspección del equipo.

La automatización es maravillosa; en muchos casos, es más precisa, más rápida y más eficiente que los inspectores. Pero dependiendo de su complejidad, puede resultar bastante caro. Los equipos de detección automática pueden diluir la conciencia humana y dar una falsa sensación de seguridad.

Inspección de soldadura en pasta. La impresión de soldadura en pasta es un proceso complejo y es fácil desviarse de los resultados previstos. Se requiere una estrategia de monitoreo de procesos claramente definida e implementada adecuadamente para controlar el proceso. Al menos verifique manualmente el área de cobertura y mida el espesor, pero preferiblemente utilice mediciones automáticas de cobertura, espesor y volumen. Registre los resultados utilizando un gráfico de control de rango (gráfico de barras x).

Los equipos de inspección de pasta de soldadura van desde simples lupas de 3 aumentos hasta costosas máquinas automáticas en línea.

Las herramientas primarias utilizan mediciones ópticas o láser para el espesor, y las herramientas secundarias utilizan láseres para medir el área de cobertura, el espesor y el volumen. Ambas herramientas están disponibles sin conexión. Las herramientas de nivel 3 también miden el área de cobertura, el espesor y el volumen, pero se instalan en línea. La velocidad, precisión y repetibilidad de estos sistemas varían según el precio. Las herramientas más caras ofrecen un mejor rendimiento.

Para la mayoría de las líneas de montaje, especialmente la producción de alta mezcla, se prefiere un rendimiento de nivel medio. Es una herramienta fuera de línea para instalar encimeras y medir el área de cobertura, el espesor y el volumen. Estas herramientas son flexibles, cuestan menos de 50.000 dólares y, a menudo, proporcionan la cantidad necesaria de comentarios. Obviamente, las herramientas de automatización son mucho más caras (entre 75.000 y 200.000 dólares). Sin embargo, la verificación de su placa es más rápida y conveniente porque se instala en línea. Ideal para líneas de producción de alto volumen y baja mezcla.

Inspección de cola. La dosificación de pegamento es otro proceso complejo que puede desviarse fácilmente del resultado deseado. Al igual que la impresión de soldadura en pasta, se requiere una estrategia de monitoreo de procesos claramente definida e implementada adecuadamente para controlar el proceso. Se recomienda comprobar manualmente el diámetro del punto de pegamento. Registre los resultados utilizando un gráfico de control de rango (gráfico de barras x).

Antes y después del ciclo de caída de pegamento, lo mejor es dejar caer al menos dos puntos de pegamento aislados sobre el cartón para representar el diámetro de cada punto de pegamento. Esto permite a los operadores comparar la calidad de los puntos de pegamento entre los ciclos de aplicación de pegamento. Estos puntos también se pueden utilizar para medir el diámetro del punto de pegamento. Las herramientas de inspección del punto de pegamento son relativamente económicas y básicamente incluyen microscopios de medición portátiles o de escritorio. No sé si existe algún equipo automatizado diseñado específicamente para la inspección del punto de pegamento. Algunas máquinas de inspección óptica automatizada (AOI) se pueden ajustar para esta tarea, pero pueden ser excesivas.

Primer artículo confirmado. Las empresas suelen realizar inspecciones detalladas de las primeras placas de circuito que salen de la línea de montaje para confirmar la configuración de la máquina. Este método es lento, pasivo e inexacto. Es común que una placa de circuito compleja contenga al menos 1000 componentes, muchos de los cuales no están marcados (valor, número de pieza, etc.), lo que dificulta la inspección. Verificar la configuración de la máquina (componentes, parámetros de la máquina, etc.) es el enfoque proactivo. AOI se puede utilizar eficazmente para la primera inspección de la placa. Algunos proveedores de hardware y software también ofrecen software de confirmación de configuración del alimentador.

Coordinar la validación de la configuración de la máquina es una función ideal para un monitor de proceso, que guía a los operadores de la máquina a través del proceso de calificación de la línea con la ayuda de listas de verificación. Además de verificar la configuración del alimentador, el monitor de proceso debe inspeccionar cuidadosamente las dos primeras placas utilizando las herramientas disponibles. Después de la soldadura por reflujo, el monitor de proceso debe realizar una inspección rápida y detallada de los componentes clave (componentes densos, BGA, condensadores polarizados, etc.). ).Mientras tanto, la línea de producción continúa ensamblando paneles. Para reducir el tiempo de inactividad, la línea de producción debe llenarse con placas antes del reflujo, mientras que el monitor de proceso verifica las dos primeras placas después del reflujo. Esto puede ser un poco peligroso, pero puedes ganar confianza verificando la configuración de tu máquina.

Inspección por rayos X Como regla general, los rayos X no son necesariamente obligatorios para el montaje de BGA. Sin embargo, si puede permitírselo, sin duda es una gran herramienta para tener a mano. Debe recomendarse para el montaje de CSP. Los rayos X son excelentes para comprobar si hay cortocircuitos en la soldadura, pero son ineficaces para encontrar circuitos abiertos en la soldadura. Las máquinas de rayos X económicas sólo pueden mirar hacia abajo y basta con inspeccionar los cortocircuitos de soldadura. Las máquinas de rayos X que pueden inclinar el objeto que se inspecciona son más adecuadas para inspeccionar circuitos abiertos.

Inspección óptica automatizada (AOI). Hace diez años, la inspección óptica se utilizaba como herramienta para resolver los problemas de calidad de todos. Posteriormente, la tecnología se detuvo porque no podía seguir el ritmo de la tecnología de ensamblaje. En los últimos cinco años, ha resurgido como una tecnología deseable. Una buena estrategia de seguimiento de procesos debería incluir herramientas superpuestas como las TIC, la inspección óptica, las pruebas funcionales y la inspección visual. Estos procesos se superponen y complementan entre sí, y nadie por sí solo puede proporcionar una cobertura adecuada.

Las máquinas AOI bidimensionales (2-D) pueden verificar si faltan componentes, errores de alineación, números de pieza incorrectos e inversiones de polaridad. Además, las máquinas tridimensionales (3-D) pueden evaluar la calidad de las uniones soldadas. Algunos proveedores ofrecen máquinas AOI 2D de escritorio por menos de 50.000 dólares. Estas máquinas son ideales para pruebas iniciales de productos y planificación de muestras de bajo volumen.

En la categoría de mayor rendimiento, las máquinas 2D independientes o en línea cuestan entre 75.000 y 125.000 dólares, mientras que las máquinas 3D cuestan entre 150.000 y 250.000 dólares. La tecnología AOI tiene un futuro brillante, pero la velocidad de procesamiento y el tiempo de programación siguen siendo un factor limitante.

La recopilación de datos es una cosa, pero utilizar esos datos para mejorar el rendimiento y reducir los defectos es el objetivo final. Desafortunadamente, muchas empresas recopilan grandes cantidades de datos pero no los utilizan de forma eficaz. Revisar y analizar datos puede ser laborioso y es común ver que este trabajo lo realiza únicamente el personal de diseño de ingeniería, sin incluir las actividades de producción. Sin una respuesta precisa, la producción avanza a ciegas. Las reuniones semanales de calidad pueden ser una forma eficaz para que los departamentos de ingeniería y producción comuniquen información clave y faciliten las mejoras necesarias. Estas reuniones requieren un líder y deben estar bien organizadas, especialmente si son de corta duración (30 minutos o menos). Los datos presentados en estas reuniones deben ser fáciles de usar y significativos (por ejemplo, diagramas de Pareto). Cuando se identifica un problema, se debe nombrar inmediatamente a un investigador. Para garantizar que la reunión termine exitosamente, los líderes que participan en la reunión deben mantener registros precisos. El cierre implica causa raíz y acción correctiva.

Editor de 7 paquetes

Embalaje CSP de nivel de oblea Micro SMD;

Micro SMD es un producto delgado estándar. El chip SMD tiene un punto de soldadura en un lado. Los pasos del proceso de producción de micro SMD incluyen la fabricación de obleas estándar, la repasivación de obleas, la deposición de protuberancias de soldadura en las almohadillas de E/S, el rectificado posterior (solo para productos delgados), el encapsulado y recubrimiento protector, las plataformas de oblea se seleccionan para realizar pruebas, se marcan con láser y se empaquetan. en cintas y bobinas, y finalmente ensamblados en una PCB mediante tecnología de montaje superficial estándar (SMT).

Micro SMD es un paquete de tamaño de chip a nivel de oblea (WLCSP) con las siguientes características:

1. El tamaño del paquete es consistente con el tamaño del troquel;

Pines de E/S mínimos;

13. No se requiere material de relleno;

4. La distancia entre las líneas de conexión es de 0,5 mm;;

5. Sin intercalador requerido entre el chip y la PCB.

Cosas a tener en cuenta

Precauciones para el montaje en superficie:

A. Las operaciones de montaje en superficie Micro SMD incluyen:

1. PCB;

4. Coloque los componentes utilizando herramientas estándar de selección y colocación;

3. Soldadura por reflujo y limpieza de soldadura (según el tipo de fundente).

B. Las ventajas del montaje en superficie de micro SMD incluyen:

1. Se envía en un embalaje de cinta y carrete estándar para una fácil operación (que cumple con las especificaciones EIA-481-1); p>

p>

4. Se pueden utilizar herramientas de selección y colocación SMT estándar;

3. Proceso de soldadura por reflujo estándar.

Tamaño del paquete

Tamaño del paquete de los componentes del chip SMD:

Métrico: 3216-2012-1608-1005-0603-0402.

Imperiales: 1206-0805-0603-0402-0201-01005.

Nota:

0603 se divide en sistemas métrico e imperial.

El equivalente imperial de la métrica 0603 es el imperial 0201.

El equivalente métrico del imperial 0603 es el métrico 1608.

Tenga en cuenta también la diferencia entre 1005 y 01005.

1005 también se divide en sistemas métrico e imperial.

La versión métrica del imperial 1005 es la métrica 2512.

El equivalente imperial de la métrica 1005 es el imperial 0402.

Por ejemplo, en ProtelDXP (Protel2004) y versiones superiores, ya existen bibliotecas de empaquetado para componentes de parche SMD, como

CC1005-0402: paquete de condensadores SMD, la métrica es 1005, El sistema imperial es 0402.

CC1310-0504: utilizado para condensadores de chip, métrico 1310, imperial 0504.

CC1608-0603: utilizado para condensadores de chip, métrico 1608, imperial 0603.

CR1608-0603: para resistencias en chip. El paquete métrico 1608, imperial 0603 tiene las mismas dimensiones que el CC16-8-0603 pero es fácilmente identificable.

Diseño de PCB

Hay dos tipos de paquetes SMT: Sin definición de escudo de soldadura (NSMD) y Definición de escudo de soldadura (SMD). En comparación con el método SMD, el método NSMD puede controlar estrictamente el proceso de grabado del cobre y reducir los puntos de concentración de tensión en la PCB, y debería ser la primera opción.

Para conseguir una mayor altura sobre el suelo se recomienda utilizar una capa revestida de cobre con un espesor inferior a 30 micras. Una capa revestida de cobre con un espesor de más de 30 micrones reducirá la altura efectiva desde el suelo, afectando así la confiabilidad de la soldadura. Además, el ancho de la línea de conexión entre la plataforma NSMD y la plataforma de tierra no debe exceder dos tercios del diámetro de la plataforma. Se recomienda utilizar los tamaños de almohadilla enumerados en la Tabla 1:

Los diseños de PCB con estructuras de orificios pasantes (microvías) en las almohadillas deben cumplir con la definición de almohadillas NSMD para garantizar que haya suficiente área de humedecimiento para mejorar el efecto de soldadura.

Teniendo en cuenta el rendimiento estructural interno, se puede utilizar el método de tratamiento de la placa de circuito con revestimiento de protección de soldabilidad orgánica (OSP), y se puede utilizar un revestimiento de cobre OSP y níquel-oro:

1. se utiliza el método de revestimiento de níquel-oro (galvanoplastia de níquel, revestimiento de oro), el espesor no debe exceder los 0,5 micrones para evitar uniones quebradizas.

2. Al girar, las líneas impresas deben estar en simetría en las direcciones X e Y;

[13] Se recomienda no utilizar el método de procesamiento de la placa de circuito con recubrimiento de soldadura por aire caliente (HASL).

Composición tipográfica

Proceso de serigrafía:

1. Después de galvanoplastia y pulido, la plantilla se corta con láser.

3. Cuando el número de protuberancias de soldadura es inferior a 10 y el tamaño de las protuberancias de soldadura es pequeño, los orificios deben estar desplazados de la almohadilla tanto como sea posible para minimizar los problemas de puentes. Cuando el número de protuberancias de soldadura excede 10 o las protuberancias de soldadura son grandes, no se requiere compensación.

13. Imprima con grado 3 (tamaño de partícula 25-45 micras) o fundente de precisión.

Colocación de componentes

La colocación de Micro SMD puede utilizar herramientas estándar de selección y colocación y se puede identificar o ubicar mediante los siguientes métodos:

1. ser encontrado sistema visual.

Los sistemas de visión capaces de localizar protuberancias de soldadura individuales son lentos y costosos.

Otras características de la colocación de micro SMD incluyen:

1 Para mejorar la precisión de la colocación, es mejor utilizar una máquina de colocación de IC/máquina de colocación de paso de precisión en lugar de un disparador de chips. .

3. Dado que la bola de soldadura SMD tiene características de autocentrado, se corregirá automáticamente cuando se produzca un desplazamiento.

3. Aunque el microparche puede soportar una fuerza de colocación de hasta 1 kg durante 0,5 segundos, se debe colocar con la menor o menor fuerza posible. Se recomienda colocar protuberancias de soldadura en el fundente de la PCB a una profundidad superior al 20 % de la altura del fundente.

Limpieza de soldadura

Soldadura y limpieza por reflujo:

1. Micro SMD puede utilizar el proceso de soldadura por reflujo estándar de la industria.

2. Se recomienda utilizar nitrógeno para la limpieza durante la soldadura por reflujo.

3. Según el estándar J-STD-020, el micro-SMD puede soportar hasta tres operaciones de reflujo (la temperatura máxima es 235°C) y cumple con los requisitos.

4. Micro SMD puede soportar temperaturas de reflujo de hasta 260 °C durante 30 segundos.

Retrabajo de soldadura

Los factores clave que conducen al retrabajo de micro SMD son los siguientes:

El proceso de retrabajo es el mismo que para la mayoría de los paquetes BGA y CSP.

4. Todos los parámetros de la soldadura por reflujo deben ser completamente consistentes con los parámetros originales de la soldadura por reflujo durante el ensamblaje.

13. El sistema de retrabajo debe incluir calentadores de convección locales con capacidad de moldeo, precalentadores inferiores y máquinas de recogida y colocación de componentes con capacidad de superposición de imágenes.

Inspección de calidad

Los siguientes son los resultados de la inspección de confiabilidad de la junta de soldadura y de las pruebas mecánicas cuando se monta micro SMD en una PCB FR-4. Las pruebas incluyeron el uso de componentes en cadena. Los datos de confiabilidad del producto se enumeran por separado en cada informe de inspección de calidad del producto.

Inspección de calidad de soldadura

Inspección de calidad de confiabilidad de soldadura:

1 Ciclo de temperatura: debe estar de acuerdo con IPC-SM-785 "Componentes de soldadura de montaje superficial acelerados". y "Pautas de pruebas sexuales" confiables para realizar pruebas.

1. Corte del paquete: como parte del proceso de producción, se deben recopilar datos de corte de los golpes de soldadura durante el proceso de empaque para garantizar que las bolas de soldadura estén bien combinadas con el paquete. Para una protuberancia de soldadura de 0,17 mm de diámetro, la fuerza de corte promedio del paquete por protuberancia de soldadura es de aproximadamente 100 g. Para protuberancias de soldadura con un diámetro de 0,3 mm, la fuerza de corte del paquete por protuberancia de soldadura es superior a 200 g. Los valores de corte del paquete medidos variarán según los materiales y los métodos de montaje en superficie.

13. Prueba de tracción: fije un tornillo en la parte posterior del componente y tire del componente micro SMD de 8 protuberancias ensamblado verticalmente hacia arriba hasta que el componente se separe de la placa de circuito. Para bolas de soldadura de 0,17 mm de diámetro, la fuerza de tracción promedio registrada fue de 80 gramos por bola.

2. Prueba de caída: El objeto de la prueba de caída es un paquete micro SMD con 8 protuberancias de soldadura montadas en una PCB con un espesor de 1,5 mm. El diámetro de las protuberancias de soldadura es de 0,17 mm. Cae 7 veces en el primer lado, cae 7 veces en el segundo lado, cae 8 veces en la esquina y cae 8 veces horizontalmente, un total de 30 veces. Si los resultados de la prueba muestran que la impedancia en el bucle en cadena aumenta en más de 10, la prueba se considera fallida.

⑸Prueba de flexión de tres puntos: utilice una placa de prueba con un ancho de 100 mm para realizar una prueba de flexión de tres puntos, y el punto medio se tuerce con una fuerza de 9,45 mm/min. Los resultados de las pruebas muestran que incluso si el par aumenta a 25 mm, las protuberancias de soldadura no se dañarán.

Características térmicas

Las características térmicas del paquete micro SMD se evaluaron utilizando una placa de prueba de conductividad térmica ineficiente de acuerdo con IA/JESD51-3. El rendimiento de los productos SMD depende del tamaño del chip y de la aplicación (diseño y distribución de PCB).

8 Editor a prueba de humedad

Regulaciones de gestión de piezas de parches a prueba de humedad:

Propósito

Garantizar que todos los dispositivos sensibles a la humedad se almacenan y utilizan El proceso debe controlarse eficazmente y se deben evitar los dos puntos siguientes:

①La calidad de la soldadura de las piezas se ve afectada por la humedad.

(2) Cuando las piezas húmedas se calientan a altas temperaturas instantáneas, se producirán grietas entre el cuerpo de plástico y el pasador. Las grietas leves provocarán fugas en la carcasa, lo que provocará que el chip falle lentamente después de mojarse, lo que afectará la vida útil del producto. Las grietas graves dañarán directamente los componentes.

Campos de aplicación

Apto para el almacenamiento y uso de todas aquellas piezas susceptibles a la humedad.

Contenido

3.1 Inspección y almacenamiento

3.1.65438 Cuando se deben abrir paquetes, se debe minimizar la cantidad de paquetes sin abrir. Después de inspeccionar las piezas SMD, deben devolverse a su embalaje original a tiempo y luego aspirarse con una máquina de vacío y sellarse.

[13] 1.2 Todas las piezas SMD abiertas deben ponerse en línea tanto como sea posible.

3.1.3 El entorno de almacenamiento de piezas sensibles a la humedad requiere que la temperatura ambiente sea inferior a 30 °C y la humedad relativa sea inferior a 75.

2. Producción y utilización

3.2.1 Controlar el número de envases a abrir según el plan de producción. PCB, QFP y BGA deben completarse en un plazo máximo de 12 horas, y SOIC, SOJ y PLCC deben completarse en un plazo de 48 horas.

2.2 Abrir las piezas SMD no utilizadas, volver a meterlas en la bolsa, poner desecante, aspirarlas con un aspirador y sellarlas.

2.3 Cuando utilice piezas SMD, primero verifique el valor de humedad de la tarjeta indicadora de humedad. Si el valor de humedad supera los 30, es hora de hornear. La tarjeta indicadora de humedad equipada con piezas de parche en la empresa generalmente tiene seis círculos y la humedad es 10, 20, 30, 40, 50 y 60 respectivamente.

Lectura: Si el círculo de 20 se vuelve rosa y el círculo de 40 permanece azul, entonces el 30 al lado del color lavanda entre azul y rosa es el valor de humedad.

3. Humectación y secado

3.1 Al abrir, si la humedad de la tarjeta indicadora es superior a 30, se debe secar a alta temperatura. Temperatura del horno: 65438±025℃±5℃ durante 5~48 horas. Las temperaturas y tiempos específicos varían según el fabricante. Consulte las instrucciones de secado del fabricante.

13. Las paletas de plástico para embalaje QFP están disponibles en dos tipos: no resistentes a altas temperaturas y resistentes a altas temperaturas. La bandeja resistente a altas temperaturas tiene Tmax=135, 150 o 180 ℃, que se puede hornear directamente, pero no se puede hornear directamente en el horno.

9 Es necesario editar

Requisitos técnicos de montaje en superficie FPC:

Con el desarrollo de la miniaturización de los productos electrónicos, un número considerable de productos de consumo deben ser ensamblados por razones de espacio, todos se instalan sobre FPC para completar el montaje de toda la máquina. La tecnología de montaje superficial FPC se ha convertido en una de las tendencias de desarrollo de la tecnología SMT. Los requisitos del proceso y las precauciones para el montaje en superficie son los siguientes.

Instalación SMD tradicional

Características: la precisión de la instalación no es alta, la cantidad de componentes es pequeña, los tipos de componentes son principalmente resistencias y capacitores, o hay algunos componentes con formas especiales .

Procesos clave: 1. Impresión de pasta de soldadura: el FPC se coloca en una bandeja de impresión especial con su forma. Generalmente, se utiliza una pequeña impresora semiautomática o impresión manual, pero la calidad de la impresión manual es peor que la impresión semiautomática.

4. Montaje: Generalmente, se puede utilizar el montaje manual y también se pueden montar componentes individuales con alta precisión de posición utilizando una máquina de colocación manual.

3. Soldadura: Generalmente se utiliza el proceso de soldadura por reflujo, y también se puede utilizar la soldadura por puntos en circunstancias especiales.