Cómo gestionar una fábrica de ropa
5S es la abreviatura de cinco palabras: Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu y Shitsuke. Debido a que la primera letra de estas cinco palabras en japonés es "S", se llaman "5S" para abreviar. Se llevan a cabo actividades con el contenido de clasificar, rectificar, limpiar, limpiar y alfabetizar, que se denominan actividades "5S". .
Organización 1S
Definición: Distinguir entre cosas necesarias e innecesarias No coloque nada excepto las cosas que necesita usar en el lugar de trabajo
Propósito: Para. organice el "espacio" "Déjelo disponible para su uso
Organización 2S
Definición: las cosas requeridas están colocadas y dispuestas ordenadamente de acuerdo con las regulaciones, la cantidad es clara y están claramente marcado
Propósito: No perder "tiempo" buscando cosas
Limpieza 3S
Definición: eliminar la suciedad en el lugar de trabajo y prevenir que ocurra de la contaminación
Propósito: eliminar lo "sucio", mantener el lugar de trabajo limpio y brillante
4S-Clean
Definición: Institucionalizar y estandarizar lo anterior Prácticas de implementación de las 3S y mantenimiento de sus resultados
Propósito: Mantener los resultados a través de la institucionalización
Alfabetización 5S
Definición: Cultivar hábitos civilizados y educados, actuar de acuerdo con las regulaciones y desarrollar buenos hábitos de trabajo
Propósito: Mejorar la "calidad humana" y convertirse en una persona que se toma en serio cualquier trabajo
Gestión visual, también llamada gestión visual. La gestión visual es un método de gestión científica eficaz. Combinado con Kanban, se ha convertido en una parte importante del sistema de producción de Toyota.
Ocho Puntos Claves del Manejo Visual
1. Anormalidades
Cualquiera puede saber si es bueno o malo (anormalidad)
2
Puede juzgar rápidamente y con gran precisión
3. En términos de resultados
Los resultados del juicio no variarán de persona a persona. /p>
4. En cuanto al personal (operadores)
¿Cómo está la moral de los operadores? Se puede medir por el número de propuestas, la tasa de participación en el círculo de calidad y el número de ausencias. ¿Cómo saber quién está ausente hoy en la línea de producción y quién ocupará su lugar? Estos asuntos deben ser “visualizados” in situ. ¿Cómo se conocen las habilidades de un operador? El tablero de anuncios del sitio puede publicar quién ha recibido qué tipo de capacitación laboral y quién necesita otra capacitación. ¿Cómo sabes que el operador está funcionando correctamente? La "estandarización" se utiliza para estipular métodos de trabajo correctos, por ejemplo, deben mostrarse instrucciones de trabajo y normas de trabajo.
5. Aspectos de la máquina
¿Cómo sabes que la máquina está fabricando productos de buena calidad? ¿Está equipada con dispositivos de automatización y a prueba de errores? Cuando ocurre un error, la máquina puede detenerse automáticamente de inmediato. Cuando los directivos ven una máquina parada, tenemos que saber por qué. ¿Es esta una interrupción planificada? ¿Tiempo de inactividad debido al cambio de configuración del molde? ¿Tiempo de inactividad debido a problemas de calidad? ¿Tiempo de inactividad por fallo de la máquina? ¿Tiempo de inactividad para mantenimiento preventivo? Se debe marcar el nivel de aceite lubricante, la frecuencia de cambio y el tipo de aceite lubricante. La cubierta exterior de metal debe cambiarse por una cubierta exterior transparente para que el operador pueda ver cuando ocurre una falla dentro de la máquina.
6. Materiales
¿Cómo saber si el material fluye suavemente? ¿Cómo saber si hay más material del que puede manejar y si está produciendo demasiadas cantidades? Al adjuntar un tablero kanban con prueba de la cantidad mínima de inventario al tamaño del lote del producto en progreso, las anomalías se pueden hacer visibles como una herramienta de comunicación para las instrucciones de producción entre los procesos anteriores y posteriores. Se debe marcar el lugar donde se almacenan los materiales y se debe indicar el nivel de cantidad del inventario y el número de artículo. Se pueden utilizar diferentes colores para distinguir y evitar errores. Se pueden utilizar luces de señalización o timbres para resaltar anomalías, como la escasez de suministro.
7. Método
¿Cómo saben los supervisores si el método de trabajo del operador es el correcto? Déjelo claro publicando estándares laborales en cada estación de trabajo. Estos libros estándar deben indicar la secuencia de trabajo, el tiempo del ciclo, las precauciones de seguridad, los puntos de control de calidad y cómo lidiar con las mutaciones cuando ocurren.
8. Medición
¿Cómo se comprueba si el proceso está funcionando correctamente? El rango de funcionamiento normal debe estar claramente marcado en el medidor. Se debe colocar una etiqueta sensible a la temperatura en el motor para detectar el sobrecalentamiento.
¿Cómo saber si la mejora es completa y si no se ha logrado el objetivo y la mejora aún está en progreso? ¿Cómo se puede saber si un diseño sofisticado se ha calibrado correctamente? Se deben mostrar en el sitio gráficos de tendencias, número de propuestas, progreso de la producción, objetivos de mejora de la calidad, mejoras de la productividad, reducción del tiempo de cambio de moldes y reducción de los accidentes industriales. [2]
Edite el propósito de la gestión visual en este párrafo
El propósito de la gestión visual: utilizando señales visuales como medio básico y la apertura como principio básico, gestione tanto como sea posible. posible Los requerimientos e intenciones de los usuarios se hacen visibles para todos, promoviendo así la gestión visible, la gestión autónoma y el autocontrol.
Edite las características de la gestión visual en este párrafo
1. Visualización: todos pueden verla
2 Apertura: gestión y control independientes
3. Comunicación ordinaria: los empleados, líderes y colegas se comunican entre sí
Edite los requisitos para la gestión visual en este párrafo
(1) Debe basarse en la producción real Debe realizarse, con énfasis en resultados prácticos, sin pretensiones ni formalidades.
(2) Debemos cumplir estrictamente con estándares unificados y evitar todo tipo de cosas.
(3) Debe ser simple, claro, fácil de entender de un vistazo y fácil de implementar.
(4) Debe ser llamativo, claro y estar ubicado donde todos puedan verlo.
(5) Prestar atención a la frugalidad durante la implementación y evitar generar nuevos desperdicios.
(6) Debe implementarse y observarse estrictamente. Las violaciones de las normas de gestión deben tratarse y abordarse con seriedad, y no deben ser una mera formalidad. Se debe fortalecer la autoridad de la gestión visual.
Editar este párrafo Categorías de gestión visual 1. Tarjeta roja
La tarjeta roja es adecuada para la organización en 5S y es el punto de partida básico para la mejora. Se utiliza para distinguir las actividades no necesarias en las actividades de producción diarias. También se denominan operaciones de tarjeta roja.
2． Tablero Kanban
Utilizado en operaciones Kanban 5S, es un tablero de visualización que muestra condiciones básicas, como dónde se colocan los elementos. ¿Dónde está ubicado exactamente? Qué hacer, cuánto, quién es responsable e incluso quién gestionará proyectos importantes se puede entender de un vistazo. Debido a la promoción de las 5S, enfatiza la transparencia y la apertura, porque un requisito previo para la gestión visual es la eliminación de las operaciones de caja negra.
Un tablero kanban es una tarjeta que indica cuándo y qué cantidad de un determinado material se necesita para un determinado proceso. Es una herramienta de transmisión de señales. Con la ayuda de vallas publicitarias, el personal en el sitio puede lograr una gestión visual y utilizar diversa información de percepción visual (tablas, gráficos, datos, colores) con imágenes intuitivas y colores apropiados para organizar, gestionar y mejorar las actividades de producción en el sitio.
Una herramienta de gestión que puede detectar estados anormales y puntos problemáticos de un vistazo: "Administrar con los ojos".
Función de Kanban
1. Lanzamiento del plan de producción: Lanzamiento del plan de producción al sitio de producción en tiempo real.
2. Recopilación en tiempo real de la producción del sitio de producción;
3. Notificación de anomalías en la línea de producción: si hay alguna anomalía, como escasez de material o falla del equipo, notifique al personal relevante en tiempo real; 4. Seguimiento del proceso de procesamiento: realice un seguimiento del proceso de manejo de anomalías e inste al personal relevante de manera oportuna. Estadísticas de eficiencia de producción: estadísticas de eficiencia de producción y análisis estadístico de la eficiencia de cada línea de producción;
6. Estadísticas de anormalidades: estadísticas del número y tiempo de diversas condiciones anormales, y realizar análisis de clasificación;[3]
3. Luces de señalización
En el sitio de producción, los gerentes de primera línea deben saber en todo momento si los operadores o las máquinas están funcionando normalmente y si funcionan normalmente. Las luces de señalización se utilizan para notificar a los gerentes cuando ocurren anomalías dentro del proceso. herramientas. Tipos de señales luminosas:
Señales pronunciadas
Aplicable a notificaciones de solicitud de materiales Cuando los materiales se agotan en el proceso, o cuando la luz del letrero de gestión visual de información de oferta y demanda. encendido, el altavoz se notificará inmediatamente al personal de mudanzas para que suministre los productos de manera oportuna. Casi todos los supervisores de fábrica deben saber que la luz de señal debe estar encendida en todo momento. La luz de señal también es un elemento importante en la gestión de Kanban.
Luces de señal anormales
Se utiliza en situaciones donde se producen anormalidades, como mala calidad del producto y funcionamiento anormal. Generalmente se instala en largas líneas de producción y ensamblaje en grandes fábricas.
Generalmente, los empleados instalan y controlan dos luces de señalización, rojas o amarillas, cuando se agotan las piezas, se producen productos defectuosos, fallas en la máquina y otras anomalías, a menudo afecta el cumplimiento de los objetivos de producción. Esta vez, el empleado presiona inmediatamente el botón de luz roja. Cuando se enciende la luz roja, el personal de gestión de producción y el director de la fábrica deben detener lo que están haciendo e ir al lugar de inmediato para investigar y solucionar la anomalía. Eliminado, el personal de gestión puede encender la luz roja y continuar manteniendo las operaciones y la producción.
Luz indicadora de funcionamiento
Comprueba y muestra el estado de funcionamiento del equipo, arranque, conmutación o parada de la máquina. Cuando se detiene, también se muestra el motivo por el cual se detuvo.
Luz de progreso
Es relativamente común y se instala en la línea de producción de ensamblaje, en líneas de producción manuales o semiautomáticas, el intervalo entre cada proceso es de aproximadamente 1-2 minutos. Se utiliza para el control del ritmo del ensamblaje para garantizar la salida. Pero se utiliza para trabajos en los que el intervalo de tiempo takt dura varios minutos. Corresponde al propio operador controlar su propio avance para evitar retrasos en el trabajo. Las luces de progreso generalmente se dividen en 10 puntos. En cuanto a los pasos y secuencia de operaciones y procedimientos estandarizados, sus requisitos también son relativamente altos.
4． Diagrama de flujo de operación
El diagrama de flujo de operación en sí es un libro de instrucciones conciso que describe los puntos clave del proceso y la secuencia de operaciones. También se llama diagrama de pasos y se utiliza para guiar las operaciones de producción. En los talleres en general, especialmente aquellos con procesos complejos, debe existir un diagrama de flujo de operación para la gestión Kanban. Una vez que llegan las materias primas, el primer proceso puede ser la firma, el segundo proceso puede ser el pedido de materiales y el tercer proceso puede ser la conversión o transformación. Esto se denomina diagrama de flujo de operación.
5. Materiales didácticos negativos
Los materiales didácticos negativos son generalmente una combinación de genwu y expresiones platónicas, que están diseñadas para que los trabajadores en el sitio comprendan y comprendan sus malos fenómenos y consecuencias. Por lo general, se coloca en un lugar visible donde hay mucha gente, para que la gente pueda entender de un vistazo que no se puede utilizar normalmente o que no se puede operar en violación de las regulaciones.
6. Tablero de recordatorios
El tablero de recordatorios se utiliza para evitar omisiones. El olvido es la naturaleza humana y no se puede eliminar. Sólo mediante algunos métodos de autogestión podemos minimizar las omisiones o el olvido. Por ejemplo, a la entrada y salida de algunos talleres, hay un cartel que indica cuántos productos se deben entregar, dónde y cuándo, o qué productos se deben producir y cuándo. Tal vez venga un líder a inspeccionar, haya algún tipo de inspección a las dos de la tarde, o venga cierto líder a inspeccionar. Estos se denominan colectivamente tableros recordatorios. En términos generales, el eje vertical representa el tiempo y el eje horizontal representa la fecha. El intervalo de tiempo en el eje vertical suele ser de una hora. Un día se divide en 8 horas, lo que significa que cada período de tiempo registra productos normales, defectuosos o defectuosos. Si es así, deje que el operador lo registre él mismo. El tablero de recordatorios recopila estadísticas una vez al mes, las resume en la reunión mensual, las compara con el mes anterior para ver si hay algún progreso y determina el catálogo del próximo mes. Esta es otra función del tablero de recordatorios.
7. Línea de área
La línea de área es el lugar o paso donde se colocan los productos semiacabados. Se dibuja con líneas y se utiliza principalmente para clasificación y rectificación, motivos anormales, fallas de parada de línea, etc. Se utiliza para la gestión Kanban.
8． Línea de advertencia
La línea de advertencia es una línea de pintura de color pintada en el suelo que se utiliza en almacenes u otros lugares donde se colocan artículos para indicar el inventario máximo o mínimo. Se utiliza en operaciones de señalización.
9. Tablón de anuncios
El tablón de anuncios es un accesorio de gestión oportuno, es decir, un anuncio o una forma de informar a todos, por ejemplo, si hay una reunión a las dos de la tarde, el aviso. El tablero es para escribir estos contenidos.
10. Tablero de gestión de producción
El tablero de gestión de producción es un tablero de visualización que revela el estado de producción y el progreso de la línea de producción. Registra el rendimiento de la producción, la tasa de operación del equipo, motivos anormales (parada de línea, falla), etc. y se utiliza para la gestión Kanban.
Contenidos de la gestión visual
1. Apertura de reglas, reglamentos y estándares de trabajo
Con el fin de mantener una organización unificada y una disciplina estricta, y mantener una gran escalar la producción industrial Para lograr la continuidad, proporcionalidad y ritmo requeridos, mejorar la productividad laboral y lograr una producción segura y civilizada, todas las reglas, regulaciones, estándares, cuotas, etc. que estén estrechamente relacionados con los trabajadores en el sitio deben hacerse públicas; , deben mostrarse en la publicación respectivamente, como el sistema de responsabilidad laboral, el cuadro de procedimientos operativos, la tarjeta de proceso, etc., y siempre deben mantenerse completos, correctos y limpios.
2. Gráfica de las tareas de producción y el estado de finalización
El sitio es un lugar para el trabajo colaborativo, por lo que cualquier tarea que requiera que todos la completen juntos debe hacerse pública. Los objetivos planificados deben desglosarse periódicamente y nivel por nivel, implementarse en talleres, equipos e individuos, y enumerarse en la pared el estado de finalización real también debe publicarse a tiempo en libros relevantes y usarse como diagramas para que todos puedan verlo; Se ha completado cada objetivo planificado, los problemas y tendencias de desarrollo que surgen en el proceso, de modo que el colectivo y los individuos puedan completar sus respectivas tareas en calidad, cantidad y cronograma.
3. Combine con la gestión de ubicación para lograr la estandarización de la información de visualización visual.
En la gestión de ubicación, para eliminar la ubicación mixta y la mala colocación de elementos, debe haber una visualización de información completa y precisa. , incluidas las líneas del logotipo, las placas del logotipo y los colores del logotipo. Por lo tanto, la gestión visual se integra naturalmente con la gestión de ubicación. De acuerdo con los requisitos de la gestión de ubicación, se utilizan símbolos de visualización de información claros y estandarizados para integrar varias áreas, canales y diversas herramientas auxiliares (como bastidores de materiales, cajas de herramientas y equipos de estaciones de trabajo). , gabinetes de estar, etc.) deben usar colores estándar y no deben aplicarse arbitrariamente.
4. Los medios de control de la operación de producción son intuitivos y fáciles de usar.
Para controlar eficazmente la operación de producción, cada eslabón de producción y cada proceso pueden seguir estrictamente los estándares de cantidad esperados. Para llevar a cabo la producción, evitar la sobreproducción y el exceso de reservas, y utilizar señales de transmisión de información simples, prácticas y adecuadas a las condiciones de trabajo en el sitio, de modo que cuando los procesos posteriores fallen o se detenga la producción por otras razones, no haya Si necesita suministrar productos en proceso de procesos anteriores, el operador puede detener la entrada a tiempo cuando ve la señal. Por ejemplo, las "vallas publicitarias" son un medio de transmisión de información que puede desempeñar esta función.
También deben establecerse señales de transmisión de información cómodas y prácticas para comunicar entre los diversos eslabones de producción y tipos de trabajo para minimizar la pérdida de horas de trabajo y mejorar la continuidad de la producción. Por ejemplo, se instalan luces rojas en maquinaria y equipos, y se configuran pantallas de visualización de fallas en las estaciones de trabajo en la línea de ensamblaje. Una vez que ocurre una parada, se puede enviar una señal y los trabajadores de mantenimiento de la patrulla vendrán a repararla a tiempo después de verla. .
Además del control de cantidad, el control de las operaciones de producción también requiere control de calidad y costes, y también se requiere gestión visual. Por ejemplo, en el control de calidad, debe haber gráficos de control de calidad en cada punto de gestión de calidad (control) para mostrar claramente las fluctuaciones de calidad, detectar anomalías a tiempo y manejarlas de manera oportuna. El taller debe utilizar un informe de pizarra para publicar al público el "Informe estadístico diario de productos defectuosos". Los productos de desecho que aparecieron ese día deben exhibirse en el stand de exhibición, y el personal relevante realizará consultas y análisis para determinar las medidas de mejora. para prevenir la recurrencia.
5. Estandarización del apilamiento y transporte de artículos
La estandarización del apilamiento y transporte de artículos puede aprovechar al máximo las ventajas de la gestión visual. Por ejemplo, varios artículos deben colocarse "de cinco en cinco", y todo tipo de equipos del puesto de trabajo, incluidas cajas, cajas, bandejas, carros, etc., deben empaquetarse en la cantidad estándar especificada. y conveniente para que el personal de operación, transporte e inspección cuente con precisión.
6. Unificación de la vestimenta del personal de obra e implementación del sistema de etiquetado
La vestimenta del personal de obra no sólo juega un papel en la protección laboral, sino que también forma parte de formalización y estandarización en condiciones de producción mecánica. Puede reflejar las excelentes cualidades de la fuerza laboral y mostrar las diferencias entre las diferentes unidades, tipos de trabajo y puestos dentro de la empresa. Por lo tanto, también tiene un cierto efecto psicológico, dando a las personas un sentido de pertenencia, honor, responsabilidad, etc. También es útil para organizar y dirigir la producción. Puede crear ciertas condiciones convenientes.
El sistema de etiquetado incluye el etiquetado de unidades y el uso personal de logotipos. De acuerdo con varios sistemas internos de inspección y evaluación dentro de la empresa, los resultados de los proyectos de evaluación que son importantes para la realización de las tareas y objetivos estratégicos de la empresa se enumeran a las unidades de una manera intuitiva y visual, lo que puede alentar a las unidades avanzadas a pasar a al siguiente nivel y estimular a los de bajo rendimiento. La unidad se puso al día. Los símbolos personales que llevan los individuos, como insignias, distintivos, brazaletes, etc., tienen una función similar a la de la ropa. Además, también se puede combinar con la evaluación para presionar y motivar a las personas para lograr el propósito de motivarlas a progresar y promover el trabajo.
7. Gestión estandarizada del color
El color es una señal visual de uso común en la gestión visual requiere el uso científico, razonable y hábil del color y la realización de un color unificado. Estandarización. Gestión, no se permite la aplicación aleatoria. Esto se debe a que el uso del color está restringido por muchos factores:
(1) Factores técnicos
Los diferentes colores tienen diferentes indicadores físicos, como la longitud de onda, el coeficiente de reflexión, etc. Los equipos expuestos a una luz intensa suelen estar pintados de color gris azulado porque su coeficiente de reflexión es moderado y no irrita demasiado los ojos.
El color rojo se utiliza a menudo para señales de peligro. Esto no sólo es un hábito tradicional, sino también por su fuerte poder de penetración y su señal clara.
(2) Factores fisiológicos y psicológicos
Diferentes colores darán a las personas diferentes efectos emocionales como peso, espacio, frialdad y calidez, suavidad y dureza, y limpieza. Por ejemplo, la coloración de los talleres de alta temperatura debe basarse en colores fríos como el azul claro, el azul verdoso y el blanco, que pueden brindar a las personas una sensación refrescante y cómoda; por el contrario, los talleres de baja temperatura deben usar colores cálidos; como rojo, naranja y amarillo para que la gente se sienta cálida. Los equipos de tratamiento térmico están hechos principalmente de gris plomo frío, que puede reducir la "temperatura psicológica". Las fábricas de muebles ven colores cálidos de madera durante todo el día, y los equipos de procesamiento de madera deben pintarse de color verde claro para aliviar la irritabilidad del operador cuando está rodeado de colores cálidos. Desde el punto de vista fisiológico, estar estimulado por uno o varios colores desordenados durante mucho tiempo provocará fatiga visual, por lo que es necesario prestar atención al color del baño de los trabajadores. Por ejemplo, el baño para los trabajadores textiles debe usar colores cálidos; el baño para los trabajadores de la fundición debe usar colores fríos. De esta forma, resulta útil eliminar la fatiga laboral.
(3) Factores sociales
Los diferentes países, regiones y grupos étnicos tienen diferentes preferencias de color. Por ejemplo, a los chinos generalmente les gusta el verde porque es un símbolo de vida y juventud, mientras que los japoneses piensan que el verde trae mala suerte;
En resumen, el color contiene ricas connotaciones. Cualquiera que necesite utilizar color en el sitio debe tener requisitos estandarizados.