Hola, Gong Li, ¿cuáles son los puntos de diseño de la ranura de escape del molde de goma?
Utilizar el espacio entre el pasador de expulsión y el orificio del pasador de expulsión es un método eficaz para colocar el pasador de expulsión en la esclusa de aire. Cuando el diámetro central es de 5...10 mm, el espacio entre el centro y el orificio central es de aproximadamente 0,02 ~ 0,03, y cuando el diámetro es menor, es de aproximadamente 0,01 ~ 0,02 mm.
Usar el espacio entre el pasador y el orificio del pasador es el método más simple, pero si el destello entra en el espacio, se convertirá en un destello cilíndrico delgado que bloqueará el espacio. Las contramedidas se muestran en la Figura 10. Se mecaniza una pendiente con un ángulo de inclinación de 1/2 ~ 1 en el costado de la punta de inyección, lo que no solo puede mejorar el efecto de escape, sino que también elimina automáticamente el desbordamiento.
2. Cómo utilizar la punta del núcleo del molde.
Cuando una determinada parte del producto tiene un relieve profundo o nervaduras, se convierte en una parte más profunda del molde, atrapando gases en su interior, provocando un mal llenado y quemado. La instalación de una varilla de empuje en este lugar puede expulsar el aire de manera efectiva. Dependiendo de la situación, como se muestra en la Figura 11, también se puede proporcionar un espacio alrededor del pasador central para permitir que escape el gas. tres. Usando inserción en capas
Como se muestra en la Figura 12, el método de escape de refuerzos de gran altura se puede convertir en placas delgadas incrustadas en el molde, y el gas se escapa por los espacios entre las placas delgadas. Esta estructura se llama estructura laminar. La Figura 14 es también un ejemplo de una estructura que utiliza el mismo método de consideración para descargar gas del espacio y está compuesta por varios juegos de manguitos. Los métodos anteriores pueden extraer el aire de manera efectiva, pero es necesario evitar dejar rastros de zanjas de escape en el producto y, dependiendo de la estructura del molde, a veces dificulta la instalación de orificios de agua de enfriamiento. 5 Escape de aire mediante métodos especiales
1. Utilice el método Logic SEAL
El método Logic SEAL es un sistema de circulación de agua de refrigeración de moldes desarrollado por la empresa estadounidense LOGIC DEVIEE. La presión negativa en el canal de agua de refrigeración permite que el agua de refrigeración circule, por lo que algunos espacios en el canal de agua no tendrán fugas. Utilizando el método de enfriamiento de Logic SEAL, que se enseñará más adelante, esta característica es un método de ventilación que utiliza los pequeños espacios en el conjunto del molde para dirigir los gases lejos de los canales de agua de enfriamiento. Este método de escape se llama escape en la línea de flotación. A continuación se muestran 2,3 ejemplos.
15 consiste en insertar el núcleo del troquel de punzonado en la cavidad y el fondo del producto en forma de recipiente, y el gas se introduce en el canal de agua de refrigeración a través de los pequeños orificios dispuestos en el núcleo del troquel. La parte principal de este núcleo de molde está sinterizada como se muestra en la imagen, por lo que no hay necesidad de preocuparse por el enfriamiento y el escape de la bomba, el gas sale del canal de agua de enfriamiento. En este momento, el enfriamiento está conectado al lado de succión de la bomba, formando una presión negativa, por lo que el agua de enfriamiento absorbe el gas y lo descarga al exterior. Este método de escape también se puede aplicar al método de escape del pasador central o al método de inserción de gas en capas.
Además, también se puede utilizar un núcleo de ventilación hecho de aleación sinterizada como el que se muestra para la ventilación, aunque no con el sistema Rajk SEAL. Sin embargo, debido a la mala conductividad térmica y la débil resistencia a la compresión del metal sinterizado, puede producirse deformación. Utilice el método de escape por succión al vacío.
Este es un método que utiliza una bomba de vacío para poner la cavidad en un estado de alto vacío y agotar el gas al instante. La Figura 20 es un diagrama esquemático, pero este diagrama es un ejemplo de aplicación del método de moldeo por transferencia, que se aplica al método de moldeo por inyección de termoplásticos mediante un método completo.
Esta imagen muestra un ejemplo de un canal de ventilación de una cavidad de molde que introduce una guía de profundidad. Luego conéctelo al tubo de succión de la bomba de vacío. La tubería de succión está conectada a la bomba de vacío mediante operación desde el tanque de vacío. El vacío de la hernia requiere una bomba de vacío durante mucho tiempo; de lo contrario, la cavidad no puede alcanzar suficiente vacío y esta dirección de vacío es necesaria. Además, el anillo caliente de sellado resistente al calor de caucho de silicona debe instalarse en la superficie de separación del molde medio para lograr un estado sellado. En el moldeo real, cerrar el molde y abrir la válvula de operación para aspirar la cavidad es lo más cercano al método de escape ideal. Hasta ahora, no ha alcanzado un uso práctico real, y recientemente se ha abordado en gran medida el problema de la alta densidad de los productos moldeados de plástico, por lo que el método de succión al vacío ha ido siendo guiado gradualmente por todos.
La ventaja de utilizar el método de escape por succión al vacío es evitar un llenado deficiente y quemaduras causadas por problemas de escape anteriores. Desde la perspectiva de la alta precisión de los productos moldeados, el método de succión al vacío puede mejorar la precisión de transferencia y la precisión dimensional de los productos moldeados. Desde esta perspectiva, TECHNOPLUS ha instalado una aspiradora de 5*10TORR en su máquina de moldeo por inyección SIM-4749K. Utiliza este dispositivo de vacío y la alta velocidad de inyección de la máquina de moldeo por inyección para moldear los engranajes con poliacetal para lograr una alta precisión de nivel JIS.
El diámetro de paso de este engranaje es de 120 mm y el módulo es 1. Por lo tanto, al utilizar un dispositivo de vacío y una alta inyección, no sólo se puede mejorar la precisión de la transferencia, sino que tampoco habrá problemas con las marcas de flujo y las líneas de unión en la apariencia.
Ventilación
Antes del moldeo por inyección final del molde, el espacio de moldeo contiene aire. A medida que el material llena el espacio de la moldura, se debe expulsar el aire atrapado en su interior. El aire que no se agota hace que el aire comprimido genere calor y, si está lo suficientemente caliente, el material se quemará. El aire no quemado crea burbujas. Si el aire en el espacio de moldeo no se puede descargar suavemente desde la periferia y la superficie de separación del pasador o núcleo del expulsor, es necesario instalar otro orificio de escape. Como se muestra en la Figura 15, el respiradero generalmente está ubicado frente a la compuerta, a veces en el punto donde finalmente se llena el material. Sin embargo, el diseño de la forma del producto moldeado también es un factor importante en la formación de burbujas, por lo que el producto moldeado debe mantener una curva. Si el material no puede barrer todo el espacio de moldeo durante el moldeo, la formación de burbujas será inevitable. Lanna Rice
La razón por la que el molde sin canal se llama molde sin canal es porque el bebedero y el canal se calientan o el material se mantiene en estado fundido, lo que mantiene el material en el sistema de canal fluyendo. Después de cada moldeo por inyección, el sistema de canales permanece en el molde y solo se saca el producto moldeado. Como no es necesario quitar el canal, el molde sin canal tiene las siguientes ventajas: (1) Puede ahorrar desperdicio innecesario de piezas y materiales. (2) Acorte el tiempo para llenar los materiales en el sistema de canales, acorte la carrera de acción de la máquina de moldeo para cerrar el molde y ahorre tiempo para sacar el canal.
Tiempo, que puede acortar el ciclo de moldeo.
(3) No es necesario quitar el corredor, la puerta se separa automáticamente y la operación de moldeado se puede automatizar completamente. El molde sin canal tiene las ventajas anteriores, pero también tiene sus limitaciones.
1. Los materiales que son fáciles de descomponer en estado fundido y tienen un rango de temperatura de formación pequeño no son adecuados para este tipo de molde, pero se pueden utilizar siempre que el diseño sea suficiente. 2. Los moldes sin flujo suelen tener estructuras complejas, dispositivos de control de temperatura equivalentes y una capacidad de producción pequeña, lo que no resulta económico. Los tipos de moldes sin canal se pueden dividir a grandes rasgos en: 1. Modo de boquilla ampliada; -4 modo de boquilla de líquido estancado;
3. Modo de canal caliente aislado, 4. Modo de canal caliente. Los dos primeros moldes sin canal sólo pueden moldear un producto moldeado a la vez. A menos que se utilice una máquina de moldeo con múltiples boquillas, los dos últimos métodos pueden formar múltiples productos moldeados al mismo tiempo. Como se muestra en la imagen, hay varios canales de flujo. Control de temperatura del molde
La necesidad de control de temperatura
En el moldeo por inyección, la temperatura del material fundido inyectado en el molde generalmente está entre 150 y 350 grados, pero la temperatura del molde Generalmente está entre 40 y 120 grados, el calor aportado por el material de moldeo aumentará gradualmente la temperatura del molde. Por otro lado, dado que la boquilla del cilindro calentador está en contacto directo con el manguito de observación de la puerta del molde, la temperatura en la boquilla es mayor que la temperatura del molde, lo que también aumentará la temperatura del molde. Si no se elimina el exceso de calor, la temperatura del molde inevitablemente seguirá aumentando, afectando el enfriamiento y solidificación del producto moldeado. Por el contrario, si se quita demasiado calor del molde, la temperatura del molde bajará, lo que también afectará la calidad del producto moldeado. Por tanto, es necesario controlar la temperatura del molde independientemente de la productividad o calidad del producto moldeado. La descripción es la siguiente. 1. En términos de conformabilidad y eficiencia de conformado,
Cuando la temperatura del molde es más alta, aumenta la fluidez del material fundido en el espacio de moldeo, lo que puede promover el llenado. Sin embargo, en términos de eficiencia de conformado, la temperatura del molde debe reducirse adecuadamente, lo que puede acortar el tiempo de enfriamiento y solidificación del material y mejorar la eficiencia de conformado.
-4. En términos de las propiedades físicas de los productos moldeados
Generalmente, cuando el material fundido llena el espacio de moldeo, si la temperatura del molde es baja, el material se solidificará rápidamente. En este momento, el llenado requiere una mayor presión de moldeo. Por tanto, parte de la presión ejercida sobre el producto moldeado durante el proceso de curado permanece en el interior, lo que se denomina tensión residual. Para materiales duros como PC o PPO variable, cuando la tensión residual supera un cierto nivel, se producirá agrietamiento por tensión o deformación del producto moldeado.
El estado de cristalización de los plásticos cristalinos (como PA o POM) depende en gran medida de su velocidad de enfriamiento. Cuanto más lenta sea la velocidad de enfriamiento, mejor será el efecto. Como se puede ver en lo anterior, una temperatura alta del molde no favorece la eficiencia del moldeo, pero a menudo es beneficiosa para la calidad de los productos moldeados.
2. En la prevención de la deformación de productos moldeados.
Cuando el espesor del producto moldeado es grande, su superficie se encogerá y se hundirá si el enfriamiento es insuficiente.
Incluso si el espesor del molde es apropiado, si el método de enfriamiento no es bueno y las velocidades de enfriamiento de cada parte del producto moldeado son diferentes, se producirán deformaciones y otras deformaciones debido a la contracción térmica, por lo que todas las partes del molde deben enfriarse uniformemente.
Bases teóricas del control de temperatura.
El ajuste de la temperatura del molde tiene un gran impacto en la calidad, las propiedades físicas y la eficiencia del moldeo de los productos moldeados. El tamaño y la distribución de los orificios de enfriamiento son cuestiones de diseño importantes.
En el aire, el calor se transfiere principalmente por radiación y convección, y en sólidos o líquidos, el calor se transfiere principalmente por conducción. La conducción de calor en sólidos también varía según las diferentes sustancias, y los límites entre diferentes sustancias también definen el coeficiente de transferencia de calor de la película. En líquidos, la conducción de calor depende del tamaño, la velocidad, la densidad y la viscosidad del tubo de transferencia de calor. La fórmula de cálculo del calor es muy compleja y requiere muchas suposiciones, lo que dificulta su resolución. Pero recientemente, gracias al desarrollo de las computadoras, los cálculos son fáciles y el análisis teórico es factible.
1. Área de transferencia de calor requerida para el control de la temperatura del molde
Debido a la radiación o convección, aproximadamente el 5% del calor del material fundido se pierde en el aire y el 95%. conducida al molde. Supongamos que todo el calor aportado por el material se transmite al molde, y el calor es Q, entonces Q = S * G * (CP * (T1-T2)+L) (kcal/hora) S: Número de disparos por hora (veces/hora).
g: Peso del material descargado cada vez (KG/tiempo) CP: Calor específico del material (KCAL/KG.℃) T1: Temperatura del material. (℃
He: Temperatura al sacar el producto moldeado, que es la temperatura del molde. L: Calor latente de fusión (kcal/kg): CP (t1-T2)+L = As * G = M
Entonces Q=M*A (kilocaloría/hora)
m: El peso del material descargado del molde por hora A: El calor total del material es 1KG.
El llamado. El calor latente de fusión es el calor generado por el cambio de fase del material, que es el calor liberado por el material cuando pasa de un estado de bloque a un estado completamente sólido. La Tabla 1 muestra el calor total del material de 1 kg en condiciones de formación desde el molde QWW hasta el refrigerante. En este momento, el área de transferencia de calor del tubo de enfriamiento es A, A = Q/HW * δ T (m? )a: Área de transferencia de calor (? Instrumento: Coeficiente de transferencia de calor de la película límite del tubo de enfriamiento. (Miles Cal/m? * HR *℃) δT: La diferencia de temperatura promedio entre el molde y el refrigerante (℃)
El coeficiente de transferencia de calor de la película límite HW del tubo de enfriamiento en el flujo de agua de enfriamiento es:
HW=λ/D*(DVE/U) (CP*U/λ)? (kcal/m?*hr*℃) λ: Conductividad térmica del refrigerante (KCAL/M*HR*℃) D: Diámetro de la tubería (Motor: Caudal (M/HR) E: Densidad (KG/M? u: Viscosidad ( kg/m*hora)
CP: Calor específico (kcal/kg*℃) Consumo de agua de refrigeración
Para controlar la temperatura del molde durante las operaciones de moldeo, se suelen instalar tuberías de agua de refrigeración. , pero su temperatura de entrada, temperatura de salida y volumen de agua de refrigeración deben considerarse cuidadosamente para reutilizar o reciclar el agua tibia entregada al molde, se debe seleccionar un regulador de temperatura del agua de refrigeración o un intercambiador de calor para reducir la temperatura de entrada. La diferencia entre la temperatura del agua de entrada y la temperatura del agua de salida es demasiado grande, es decir, el agua de enfriamiento quitará demasiado calor del molde, lo que no favorece la distribución de temperatura del molde y afecta el producto moldeado. tiempo, aumente el caudal o la presión de inyección o aumente el caudal de manera adecuada. La tabla muestra el límite de agua de cada orificio de enfriamiento.
Por lo general, la cantidad de agua que ingresa al molde mediante calentamiento y enfriamiento puede ser. se calcula de la siguiente manera: W=MA/K (T3-T4).
w: Caudal de agua de refrigeración por hora (kg/hora)
m: Peso del material inyectado en el. molde por hora (KG/HR) A: Calor total del material 1 KG (Tabla 5.5) T3: Temperatura del agua (℃) T4: Temperatura del agua de entrada (℃)
0.8
Determinación de valor k:
K=0,64 cuando la tubería de agua de refrigeración está en la plantilla o núcleo, K=0,50 cuando la tubería de agua de refrigeración está en la placa fija lateral fija o placa de carga, y K= 0,10 cuando se utiliza una tubería de agua de refrigeración de cobre
2. Energía del calentador
Los calentadores enchufables se utilizan generalmente para controlar la temperatura de las partes del canal caliente de los moldes del canal caliente cuando no se calientan. Los moldes de canal se utilizan para moldear materiales con un punto de fusión alto o materiales gruesos con largas distancias de flujo y áreas grandes, a menudo es necesario calentar el molde. En este momento, el molde también se puede calentar con un calentador para facilitar el moldeo. . La energía del calentador se puede calcular de la siguiente manera.
El material calefactor es acero con alto contenido de carbono. Calor específico 0,115KCAL/KG.
P=0,115TW/860N
p: Requerimiento de energía por hora (kilovatios/hora)
t: Temperatura del molde o peso del componente del canal caliente (KG) W: Peso del molde o temperatura del componente del canal caliente (℃) N: Eficiencia (%)
El punto de partida de esta fórmula se basa en 0 ℃. La densidad del calentador y el efecto térmico del aislamiento cambian según. a la situación. El valor de n es 50%.
El molde se enfría y se calienta.
Generalmente, los moldes se enfrían con agua a temperatura normal y la temperatura controla el caudal del agua. Así es como se forman la mayoría de los materiales fluidos y de bajo punto de fusión. Pero a veces, para acortar el ciclo de moldeo, también es necesario considerar el tiempo de enfriamiento. En este caso, para mejorar la eficiencia, se suele utilizar agua fría para la refrigeración. Sin embargo, al enfriar con agua fría, la humedad de la atmósfera se condensará en la superficie del espacio de moldeo, provocando defectos en el producto moldeado. Esto debe tenerse en cuenta.
Para evitar un llenado insuficiente o una sobrecarga, a veces se pasa agua tibia a la tubería de agua para formar un material o carne espeso y de alto punto de fusión con una larga distancia de flujo. Al moldear materiales de moldeo de bajo punto de fusión o al moldear productos moldeados de gran superficie o a gran escala, el molde también se calentará. En este momento se utilizará agua caliente o aceite caliente para controlar la temperatura del molde. Cuando la temperatura del molde es alta, se debe considerar el espacio entre las partes deslizantes del molde para evitar un mal movimiento del molde debido a la expansión térmica. Normalmente, la temperatura del molde se controla mediante calentamiento debido a la calidad o fluidez del producto moldeado. Para solidificar el material a una temperatura final uniforme, se utiliza calentamiento localizado para evitar la deformación residual. Arriba, el control de temperatura del molde se ajusta mediante calentamiento. Distribución de tubos de enfriamiento
Para mejorar la eficiencia del conformado y obtener productos moldeados con deformaciones más pequeñas, la estructura del molde debe poder enfriar de manera uniforme y efectiva la forma o el espesor de la carne que cambia en el espacio de conformado. Al agregar tubos de enfriamiento a un molde, la cantidad, el tamaño y la configuración de los tubos son extremadamente importantes. Como se muestra en la Figura 1, debajo del mismo espacio de moldeo, se usa un tubo de enfriamiento grande con una fórmula similar para procesar una ruta de enfriamiento pequeña que está muy lejos, y se analiza la ruta de conducción de calor. En la actualidad, se pasa agua a 59,83 °C por el tubo grande y agua a 45 °C por el tubo pequeño para obtener el gradiente de temperatura y la curva isotérmica de conexión, obteniendo así la Figura 1, que muestra la distribución de temperatura en la superficie. del espacio de formación del molde. La temperatura del tubo grande cambia entre 60 y 60,05 ℃ por ciclo, y la temperatura del tubo pequeño cambia entre 53,33 y 60 ℃. La distribución de temperatura en la superficie entre las válvulas moldeadas cambia con el tamaño, la estructura y la temperatura del agua de la tubería de agua. La diferencia de temperatura de 6,67 °C (60-53,33) que se muestra en la figura anterior puede ser suficiente en determinadas condiciones de moldeo, pero para productos moldeados con alta precisión dimensional, la tensión interna residual puede causar tensión de moldeo o variación de tiempo. Cuanto mayor es la conductividad térmica, menor es el movimiento superficial dentro del espacio de formación del molde, mientras que cuanto menor es la conductividad térmica, mayor es el cambio de temperatura de la superficie. Generalmente, cuando el material fundido llena el espacio de moldeo, la temperatura cerca de la puerta es alta y la temperatura lejos de la puerta es baja. Si el producto moldeado se divide en varias partes, el calor en esa parte es proporcional al volumen.
(1) El diámetro del tubo de enfriamiento y su distancia a la superficie del espacio de moldeo tienen una gran influencia en el control de la temperatura del molde.
La relación máxima del coeficiente es la siguiente. Por ejemplo, cuando el diámetro de las tuberías de enfriamiento es 1, la distancia máxima entre las tuberías es 5 y la distancia máxima entre las tuberías y la superficie del espacio de formación es 3. Además, el tubo de enfriamiento debe estar más cerca de la superficie del espacio de formación y tener un espacio más pequeño donde el espesor del producto formado es mayor que el del producto formado.
(2) Para mantener una distribución uniforme de la temperatura del molde, el agua de refrigeración debe ingresar primero desde una temperatura de molde más alta y luego circular a una temperatura más baja.
A la salida. Por lo general, la temperatura del material de moldeo cerca del bebedero es alta, por lo que se introduce agua fría y el agua tibia que circula externamente a baja temperatura se usa para el intercambio de calor. La conexión de tubería de este sistema de circulación es para procesar a través de orificios en el molde y conectarlos a los orificios fuera del molde. (3) Al moldear materiales con una gran contracción como el PE, el tubo de enfriamiento no debe colocarse en la dirección de la contracción, ya que una gran contracción provocará deformación.
(4) El tubo de enfriamiento debe colocarse a lo largo del contorno del espacio de moldeo tanto como sea posible para mantener una distribución uniforme de la temperatura en el molde.
(5) Los pasadores con forma de corazón o con un diámetro delgado se pueden perforar con orificios ciegos en sus centros y luego enfriarse en manguitos o tabiques. Si no se puede instalar,
Para la carcasa y la partición, use una aleación de cobre con buena tasa de transferencia de calor como material del pasador central, o instale el tubo de calor directamente en el orificio ciego y luego use agua de refrigeración para Enfriar indirectamente, el efecto es muy bueno.
(6) Durante el flujo de agua de enfriamiento, no debe haber estancamiento o estancamiento a corto plazo, lo que afectará el efecto de enfriamiento. Se deben utilizar tuberías de enfriamiento tanto como sea posible.
Patrón de agujeros para facilitar su limpieza posterior.