El desarrollo, las perspectivas y el mercado de los recubrimientos de resina.
A partir de 1855, un inglés llamado A. Parks obtuvo la patente para fabricar pintura a partir de nitrocelulosa (nitrocelulosa) y estableció la primera fábrica para producir pintura de resina sintética. En 1909, el químico estadounidense L.H. Baekeland produjo con éxito una resina fenólica soluble en alcohol. Posteriormente, German K. Albert investigó con éxito recubrimientos de resina fenólica soluble en aceite modificada con colofonia. Después de la Primera Guerra Mundial, para abrir el mercado a los excedentes de nitrocelulosa y satisfacer las necesidades del desarrollo de la producción de automóviles, se encontraron buenos disolventes como el acetato de butilo y el acetato de etilo y se desarrolló el método de construcción mediante pulverización con aire. La producción de pintura de nitrocelulosa alcanzó su punto culminante en 1925. Al mismo tiempo, los recubrimientos de resina fenólica también se utilizan ampliamente en la industria del mueble de madera. En la producción de pinturas, se están eliminando gradualmente los molinos de ruedas y en la industria de las pinturas se han promovido y utilizado equipos de molienda mecánica, como molinos de bolas y molinos de tres rodillos.
Avance 1927 R.H. Keener de General Electric Company en los Estados Unidos rompió la tecnología de alcohólisis de aceites vegetales e inventó el proceso de preparación de resinas alquídicas a partir de ácidos grasos de aceites secos. Los recubrimientos de resina alquídica se han convertido rápidamente en la corriente principal de variedades de recubrimiento, deshaciéndose del método tradicional de mezclar aceite seco y resina natural para refinar los recubrimientos, abriendo una nueva era en la industria de los recubrimientos. En 1940, la resina de melamina formaldehído se mezclaba con resina alquídica para fabricar recubrimientos, lo que amplió aún más el alcance de aplicación de los recubrimientos de resina alquídica y se convirtió en la principal variedad de recubrimientos decorativos, ampliamente utilizados en recubrimientos industriales.
Después del final de la Segunda Guerra Mundial, las variedades de recubrimientos de resina sintética se desarrollaron rápidamente. Estados Unidos, Reino Unido, Países Bajos (Shell Company) y Suiza (Ciba Company) produjeron por primera vez resina epoxi a finales de la década de 1940, proporcionando nuevas materias primas para el desarrollo de nuevos recubrimientos anticorrosivos e imprimaciones industriales. A principios de los años 50, Bayer Farben de la República Federal de Alemania introdujo en la producción industrial revestimientos de poliuretano con diversas propiedades. En 1950, DuPont de Estados Unidos desarrolló recubrimientos de resina acrílica, que gradualmente se convirtieron en el principal tipo de recubrimiento para automóviles y se extendieron a la industria ligera, la construcción y otros sectores. Después de la Segunda Guerra Mundial, hubo un excedente de látex de estireno-butadieno y Estados Unidos estudió activamente el uso de látex de estireno-butadieno para preparar recubrimientos de látex a base de agua. En las décadas de 1950 y 1960, se desarrollaron recubrimientos en emulsión de acetato de polivinilo y en emulsión acrílica, que tienen la mayor variedad entre los recubrimientos arquitectónicos. En 1952, la Compañía Knasak Grisian de la Alemania Federal inventó el recubrimiento en polvo termoplástico de resina vinílica. Shell Chemical Company desarrolló recubrimientos en polvo epoxi. La Ford Motor Company de Estados Unidos desarrolló recubrimientos electroforéticos en 1961 e implementó la producción industrial. Además, en 1968, la empresa Farben Bayer de la República Federal de Alemania comercializó por primera vez en el mercado barnices para madera fotopolimerizables. Los recubrimientos de látex, los recubrimientos solubles en agua, los recubrimientos en polvo y los recubrimientos fotopolimerizables han reducido en gran medida la cantidad de disolventes orgánicos en los productos de recubrimiento, o incluso no utilizan disolventes orgánicos, abriendo un nuevo campo de recubrimientos poco contaminantes. Con el desarrollo de la tecnología electrónica y la tecnología aeroespacial, los recubrimientos de resina orgánica elemental con resina de silicona como componente principal se desarrollaron rápidamente en las décadas de 1950 y 1960, ocupando una posición importante en el campo de los recubrimientos resistentes a altas temperaturas. Durante este período, se desarrollaron e industrializaron recubrimientos de resina heterocíclica, recubrimientos de caucho, recubrimientos de resina vinílica, recubrimientos de poliéster, recubrimientos de polímeros inorgánicos y otras variedades.
Con el desarrollo de recubrimientos de resina sintética, se adoptan gradualmente reactores de resina a gran escala (ver reactores de caldera) y se utilizan gradualmente en la molienda equipos de molienda de alta eficiencia, como dispersores de alta velocidad y molinos de arena. proceso, reemplazando los cuatro o cinco Un molino de tres rodillos del siglo XX.
Para cooperar con la promoción y aplicación de recubrimientos de resina sintética, la tecnología de recubrimiento también ha experimentado cambios fundamentales. En la década de 1950, la pulverización sin aire a alta presión se hizo popular en la industria de la construcción naval y en la construcción de puentes de acero, mejorando enormemente la eficiencia del recubrimiento. La pulverización electrostática se desarrolló en la década de 1960 y es adecuada para pintar líneas de montaje a gran escala, promoviendo una mayor popularización de los recubrimientos en polvo. La tecnología de recubrimiento electroforético se desarrolló en la década de 1960 para adaptarse a la aparición de recubrimientos solubles en agua, especialmente después de que la tecnología de ultrafiltración resolvió el problema de las aguas residuales del recubrimiento electroforético, amplió aún más sus campos de aplicación.
Desde la nueva etapa de 1973, debido al impacto de la crisis del petróleo, la industria del recubrimiento se ha desarrollado en la dirección de ahorrar recursos y energía, reducir la contaminación, favorecer el equilibrio ecológico y mejorar los beneficios económicos. El desarrollo de recubrimientos con alto contenido de sólidos, recubrimientos a base de agua, recubrimientos en polvo y el desarrollo de variedades de curado de baja energía, como los recubrimientos de curado por radiación, son manifestaciones específicas. Durante 1976, un nuevo tipo de recubrimiento electroforético, el recubrimiento electroforético catódico, desarrollado por la Pittsburgh Flat Glass Industry Company en los Estados Unidos, mejoró la resistencia a la corrosión de las carrocerías de los automóviles y fue rápidamente promocionado. En la década de 1970, se desarrollaron y utilizaron emulsiones de polímeros orgánicos-inorgánicos en el campo de los revestimientos arquitectónicos. En la década de 1970, los recubrimientos funcionales se convirtieron en un tema de investigación en la industria de los recubrimientos y se lanzaron una serie de nuevas variedades. En la década de 1980, se desarrollaron rápidamente diversos revestimientos arquitectónicos. Las computadoras electrónicas se han utilizado en la producción, prueba y gestión de pinturas. Los robots (manipuladores) se han utilizado ampliamente en ocasiones especiales o situaciones peligrosas para sustituir la pintura manual.
Esta etapa tiene las siguientes características: ① Bajo la guía de las teorías científicas modernas, el trabajo de investigación y desarrollo se lleva a cabo con determinación y se acelera el proceso de desarrollo. Por ejemplo, la aplicación de la teoría química moderna en la industria de recubrimientos y el uso generalizado de aditivos para recubrimientos han mejorado enormemente el rendimiento del producto y la eficiencia de producción en la industria de recubrimientos. (2) A través de * * * polimerización, modificación, mezcla y otros medios, la variedad de resinas sintéticas con características especiales continúa aumentando, el rendimiento de los recubrimientos continúa mejorando y la variedad de recubrimientos funcionales continúa aumentando. ③La detección de la calidad del recubrimiento ha pasado de medir los fenómenos superficiales a medir la calidad interna del recubrimiento. Por ejemplo, se debe prestar más atención a la medición del peso molecular y la distribución del peso molecular de la resina sintética para comprender la calidad de la resina sintética y su uso. Microscopía electrónica de barrido para observar la microestructura de la película de recubrimiento para guiar los productos de producción.