Esquema del diseño del molde
2. El corte es un proceso de estampado que separa la chapa a través de un molde. El corte es el proceso de estampado más básico. Corte es el término general para el proceso de separación, que incluye corte, punzonado, corte, recorte de bordes, corte de lengüetas, doblado y otros procesos. En términos generales, el corte se refiere principalmente a los procesos de corte y punzonado.
3. Proceso de corte y deformación: 1. Etapa de deformación elástica (la tensión del material en la zona de deformación es menor que el límite elástico); 2. Etapa de deformación plástica (la tensión del material en la zona de deformación es mayor que el límite elástico); 3. Etapa de fractura y separación (la tensión del material); en la zona de deformación es mayor que el límite de resistencia).
4. La parte ciega se puede dividir en cuatro partes obvias: superficie combada, brillante, rugosa y rebabas.
5. La calidad de las piezas ciegas: se refiere a la condición de la sección transversal, la precisión dimensional y el error de forma. El espacio es uno de los principales factores que afectan la calidad de las piezas ciegas. La calidad de la sección transversal de las piezas ciegas se refiere principalmente al tamaño de la viruta, la relación entre la superficie lisa y el espesor de la placa, el bisel y las rebabas de la superficie rugosa. Cuando el espacio es apropiado, las grietas de corte generadas en los bordes de corte superior e inferior básicamente se superponen. El plano de tiempo representa aproximadamente 1/2 ~ 1/3 del espesor de la placa. El desconchado, las rebabas y la inclinación de la superficie de corte son muy grandes. Pequeño, que cumple plenamente con los requisitos de piezas ciegas generales. Si el espacio es demasiado pequeño, las grietas en el borde del punzón se escalonarán una cierta distancia hacia afuera que cuando el espacio es razonable; cuando el espacio es demasiado grande, las grietas en el borde del punzón se escalonarán una cierta distancia hacia adentro que lo razonable; espacio, y la flexión y estiramiento del material aumentará, la tensión de tracción aumenta y la etapa de deformación plástica termina prematuramente, lo que resulta en una reducción en la suavidad de la sección transversal, un aumento en los ángulos de colapso e inclinación y la formación de espesor. y rebabas alargadas, difíciles de eliminar. Al mismo tiempo, la deformación de las piezas ciegas es grave, lo que afecta la producción normal. (Cuanto mayor sea el espesor relativo del material, menor será la deformación elástica, por lo que la precisión de las piezas será mayor. Cuanto menor sea el tamaño de las piezas ciegas, más simple será la forma y mayor será la precisión).
Conceptos básicos para calcular el tamaño del borde del troquel y pautas: En la medición y uso del tamaño de las piezas ciegas, el tamaño de la superficie lisa se utiliza como punto de referencia. La superficie lisa de la pieza ciega se produce mediante la extrusión de material mediante el borde cóncavo de la matriz, mientras que la superficie lisa del orificio se produce mediante la extrusión de material mediante el borde del punzón. Por lo tanto, al calcular el tamaño del filo, se deben realizar el corte y el punzonado. Los principios son los siguientes: 1. Corte: El tamaño liso de la pieza de corte es igual al tamaño del molde, por lo que el tamaño del molde debe prevalecer (el tamaño básico del molde de corte debe ser más pequeño dentro del rango de tolerancia del tamaño de la pieza de trabajo). ); 2. Punzonado: El diámetro del orificio de la superficie lisa de la pieza de trabajo es igual al tamaño del punzón, por lo que prevalecerá el tamaño del punzón. (Dado que el tamaño del orificio de perforación disminuirá con el desgaste del punzón, el tamaño básico del punzón debe ser mayor que el rango de tolerancia del tamaño del orificio de la pieza de trabajo. 3. Distancia entre centros del orificio: cuando es necesario realizar múltiples orificios); Perforado en la pieza de trabajo, la precisión dimensional de la distancia al centro del orificio está garantizada por la distancia al centro del orificio de la matriz. 4. Tolerancias de fabricación del borde cortante del molde: la selección de la precisión dimensional del punzón y los bordes cóncavos del molde debe basarse en los requisitos de garantizar la precisión de la pieza de trabajo, asegurando un valor de espacio razonable entre el punzón y el molde cóncavo. y asegurar una cierta vida útil del molde. 5. En principio, la tolerancia dimensional de la pieza de trabajo y la desviación de fabricación del tamaño del borde de la matriz deben marcarse como tolerancia unidireccional según el principio "dentro del cuerpo". Sin embargo, para las dimensiones que no cambian después del uso, generalmente se marca la desviación bidireccional.
7. El método de diseño de piezas ciegas en forma de tira, en forma de tira o en forma de hoja se denomina diseño. El porcentaje del área real de las piezas ciegas con respecto al área del material laminar utilizado se denomina utilización del material, que es un indicador técnico y económico para medir el uso racional de los materiales.
8. Los residuos generados por el punzonado se pueden dividir en dos categorías: uno es el residuo estructural, que se genera por las características de forma de las piezas de estampado, la otra está entre las piezas de estampado, entre las piezas de estampado; y los lados de la tira Los desechos producidos por la superposición de los materiales de la cabeza, la cola y el borde se denominan desechos de proceso.
9. Métodos de diseño: diseño de desperdicio, diseño de menos desperdicio, diseño sin desperdicio.
10. Determinación del valor de superposición: El desperdicio del proceso que queda entre las partes ciegas y entre las partes ciegas y el lado de la tira durante el diseño se llama superposición. El rectificado tiene dos funciones: una es compensar los errores de posicionamiento y de corte para garantizar que se punzonan las piezas calificadas y la otra es aumentar la rigidez de la tira, facilitar la alimentación de la tira y mejorar la productividad laboral.
11. Determinación del centro de presión del troquel: El punto de acción de la fuerza de punzonado resultante se denomina centro de presión del troquel. El centro de presión del troquel debe ser la línea central del carro de la prensa.
12. Clasificación de las matrices de punzonado: 1.
Molde de un solo proceso: molde de un solo proceso sin guía, molde de un solo proceso con placa guía y molde de un solo proceso con columna guía 2. El molde progresivo completa varios pasos de estampado en diferentes posiciones del molde en un solo golpe de la prensa; El troquel progresivo del proceso: el troquel progresivo que fija el pasador de tope y el pasador guía, el troquel progresivo que mide el borde y la distancia establecida 3. El molde compuesto debe completar varios pasos en la misma posición de un par de; moldes en un solo movimiento de la prensa: dependiendo de la posición de instalación (molde convexo y molde cóncavo), molde compuesto hacia adelante y molde compuesto volteado
13. espacio entre orificios pequeños Las piezas y los orificios se deben perforar paso a paso; para espesores de pared pequeños del molde cóncavo entre estaciones, se deben agregar pasos vacíos con formas complejas para perforar paso a paso para simplificar la forma del convexo; y moldes cóncavos, mejoran la resistencia y facilitan el procesamiento y montaje. La posición del borde de medición debe ser lo más alejada posible para evitar causar piezas de trabajo locales de los moldes convexos y cóncavos y dañar el borde de corte.
14. Del análisis estructural de los moldes compuestos delanteros e inversos, se puede ver que cada uno tiene sus propias ventajas y desventajas. El tipo delantero es más adecuado para perforar piezas con materiales de estampado blandos o placas delgadas con altos requisitos de rectitud. También puede perforar piezas con una pequeña distancia al borde del orificio. Pero no es adecuado para perforar piezas con una distancia pequeña al borde del orificio mediante el método flip-chip. El molde compuesto flip-chip tiene una estructura simple y puede ser recomendado directamente por el dispositivo perforador de la prensa. Tiene una descarga confiable y una operación fácil, lo que proporciona condiciones favorables para la descarga mecanizada, por lo que se usa ampliamente. En resumen, la matriz compuesta tiene una alta eficiencia de producción, la precisión de posición relativa del orificio interior y el círculo exterior de las piezas perforadas es alta, la precisión de posicionamiento de las piezas de chapa es menor que la de la matriz progresiva y la matriz de punzonado el tamaño del contorno es más pequeño. Sin embargo, los moldes compuestos tienen estructuras complejas, alta precisión de fabricación y costes elevados. Los moldes compuestos se utilizan principalmente para producir piezas ciegas de gran volumen y alta precisión.
15. Dispositivo de parada inicial: Para solucionar el problema de posicionamiento de la primera pieza en el troquel progresivo es necesario montar un dispositivo de parada inicial.
16. Desinstalar el dispositivo: 1. Dispositivo de descarga fijo; 2. Dispositivo de descarga elástico (descarga y prensado, buena calidad de estampado, alta rectitud, gran aplicabilidad, requisitos de alta calidad).
17. Doblado: Es un proceso de estampado que dobla piezas como placas, barras, perfiles o tubos en una determinada forma y ángulo.
18. Capa neutra a deformaciones: Entre las zonas de acortamiento y deformación por alargamiento, debe existir una capa de fibras metálicas de la misma longitud antes y después de la deformación.
19. La forma de la sección transversal de la lámina en la zona de deformación por flexión se puede dividir en: 1. Cuando se dobla la placa ancha, la forma de la sección transversal casi permanece sin cambios y permanece rectangular 2. Cuando se dobla la placa estrecha, la sección transversal rectangular original adquiere forma de abanico; En la producción se utiliza generalmente el doblado de placas anchas.
20.r/t se denomina radio de curvatura relativo de la lámina, que es un parámetro importante que indica el grado de deformación por flexión de la lámina. Cuanto menor sea el radio de flexión relativo, mayor será la deformación por flexión.
21. Características de deformación del doblado plástico de láminas metálicas: 1. Desplazamiento interno de la capa neutra de deformación; 2. Adelgazamiento y crecimiento de láminas metálicas en la zona de deformación:
3.
22. Radio de curvatura mínimo: El radio mínimo del filete de la superficie interior en el que se puede doblar la pieza de trabajo sin dañar las fibras de la superficie exterior de la pieza en bruto doblada se denomina radio de curvatura mínimo. Se utiliza en producción para indicar el límite de formación de materiales al doblarlos.
23. Factores que afectan al radio mínimo de curvatura: 1. Propiedades mecánicas del material; 2. El tamaño del ángulo central de flexión de la pieza; 3. La relación entre la dirección de laminación de la placa y el ángulo entre la línea de flexión 4. La calidad de la superficie de la chapa y la sección de corte; 5. El ancho relativo del material; 6. Espesor de la placa
24. Fenómeno de recuperación elástica: el fenómeno de recuperación elástica ocurre durante la descarga después de la deformación por flexión.
25. Factores que afectan el rebote: 1. Propiedades mecánicas del material; 2. Radio de curvatura relativo r/t; 3. Ángulo del centro de curvatura; 4. Modo de curvatura y fuerza de corrección; 5. Forma de la pieza de trabajo;
26. Embutición profunda: Es un proceso de estampado que utiliza un molde para convertir una pieza plana en una pieza hueca abierta.
27. Las arrugas y el agrietamiento son los dos factores principales que afectan el proceso de embutición profunda:
28. Arrugas: durante el proceso de embutición profunda, la brida en blanco sufre una tensión de compresión tangencial bajo la acción. de , puede estar arqueado debido a la inestabilidad plástica.
29. Motivo de las arrugas: la tensión de compresión tangencial de la brida en blanco es demasiado grande y la tensión de compresión tangencial máxima se produce en el borde exterior de la brida en blanco, por lo que las arrugas comienzan primero desde el borde exterior. .
30. Grietas: Los factores que afectan la resistencia a la fricción son: 1.
La influencia de BHF; 2. La influencia del radio de filete relativo; 3. La influencia de la lubricación; 4. La influencia del espacio entre los moldes convexos y cóncavos;
31. Coeficiente de embutición: se refiere a la relación entre el diámetro de la pieza cilíndrica después de cada embutición y el diámetro de la pieza en bruto antes del embutición, representado por m.
32. Coeficiente de estiramiento último: el coeficiente de estiramiento mínimo que un material puede estirar sin romperse.
33. Factores que afectan al coeficiente de estiramiento: 1. La influencia de las propiedades mecánicas del material; 2. La influencia del espesor relativo del material; 3. La influencia de la época de la pintura; 4. La influencia de BHF 5. La influencia del radio del filete y el espacio; parte de trabajo del molde.
34. Clasificación de los plásticos: 1. Según la estructura molecular y el comportamiento de las resinas sintéticas cuando se calientan, se dividen en plásticos termoplásticos y plásticos termoendurecibles. 2. Clasificados según el ámbito de aplicación de los plásticos: plásticos generales, plásticos de ingeniería y plásticos especiales.
35. Propiedades termodinámicas de los polímeros: Las propiedades físicas y mecánicas de los polímeros están estrechamente relacionadas con la temperatura. Cuando cambia la temperatura, el comportamiento mecánico del polímero cambia, mostrando diferentes estados mecánicos y mostrando las características de propiedades mecánicas escalonadas. Cuando la temperatura es baja (por debajo de la temperatura), la curva es básicamente horizontal y la deformación es muy pequeña. Cuando la temperatura aumenta, la curva () comienza a cambiar bruscamente y pronto se vuelve horizontal. Si la temperatura continúa aumentando, el cambio se desarrollará rápidamente, el módulo elástico disminuirá rápidamente y el polímero producirá un flujo viscoso y pasará a un estado de flujo viscoso. En este momento, el objeto cambiado irreversiblemente se vuelve líquido.
36. El proceso de inyección incluye generalmente alimentación, plastificación, inyección, enfriamiento y desmolde.
37. Postprocesamiento del producto: Después de desmoldar los productos plásticos, a menudo se requiere un posprocesamiento adecuado (recocido, depuración) para mejorar y realzar el rendimiento y la estabilidad dimensional del producto.
38. Presión: La presión durante el moldeo por inyección incluye la presión de plastificación y la presión de inyección. La presión de plastificación, también conocida como contrapresión, se refiere a la presión generada por la masa fundida en la parte superior del tornillo de la máquina de moldeo por inyección cuando el tornillo no retrocede. Presión de inyección: se utiliza para superar la resistencia al flujo de la masa fundida desde el barril a la cavidad, aumentar la velocidad de llenado del molde y compactar la masa fundida.
39. De acuerdo con los requisitos relevantes del proceso, el espesor de la pared de cada parte del producto debe ser lo más uniforme posible para evitar un espesor o delgadez excesivos en las piezas, de lo contrario, se producirá una contracción desigual después del moldeo. el producto se deforme o produzca contracción, agujeros, depresiones y rellenos. Inadecuación y otros defectos. P83
40. El molde de inyección consta de dos partes: el molde móvil y el molde fijo.
41. Según las diferentes funciones de cada pieza del molde, el molde de inyección puede estar compuesto por los siguientes siete sistemas y mecanismos: 1. Piezas moldeadas; 2. Sistema de compuerta; 3. Mecanismo de guía y posicionamiento; 4. Mecanismo de expulsión; 5. Mecanismo de separación lateral y extracción del núcleo;
42. Según las características estructurales generales del molde, se clasifica en 1. Molde de inyección de superficie de separación simple: 2. Molde de inyección de separación doble; 3. Molde de inyección con separación lateral y mecanismo de extracción del núcleo: 4. Molde de inyección con piezas de moldeo móviles 5. Molde de inyección con extracción de hilo por motor 6. Molde de inyección sin canal; .
43. Superficie de separación: Es una superficie de contacto separable sobre el molde, utilizada para eliminar la condensación de la pieza plástica y del sistema de vertido.
44. Principios para seleccionar la superficie de separación: Principio básico: la superficie de separación debe seleccionarse en la posición con el contorno más grande de la pieza de plástico para facilitar el desmolde. También hay factores a considerar: 1. La selección de la superficie de separación debe facilitar el desmolde de la pieza de plástico y simplificar la estructura del molde. 2. La selección de la superficie de separación debe considerar los requisitos técnicos de la pieza de plástico. 3. La superficie de separación debe seleccionarse en una posición que; no afecta la apariencia de la pieza de plástico 4. La selección de la superficie de separación debe ser propicia para el agotamiento 5. La selección de la superficie de separación debe facilitar el procesamiento de las piezas del molde; los parámetros técnicos de la máquina de inyección.
45. Composición y función del sistema de inyección: El sistema de compuerta se refiere al canal de alimentación entre el plástico fundido en el molde desde la boquilla de la máquina de inyección hasta la cavidad. Su función es llenar la cavidad del molde con plástico fundido y transmitir la presión de inyección a todas las partes de la cavidad del molde, obteniendo así piezas de plástico con estructura densa, contorno claro, superficie lisa y tamaño preciso.
46. La composición del sistema de vertido: canal principal, corredor, compuerta, cámara de frío (puede disponerse al final del canal principal, o en el punto de giro de cada corredor, o incluso en el final). final del flujo de material de la cavidad).
47. Diseño del canal de flujo: 1. El canal de flujo principal generalmente está diseñado en forma cónica, con un ángulo de cono de 2° a 4° y una rugosidad de la superficie de la pared interior de 0,4.
~ 0,8um2. Para garantizar un contacto estrecho entre el canal principal y la boquilla de la máquina de moldeo por inyección y evitar fugas de material, la conexión entre el canal principal y la boquilla generalmente se realiza en un pozo esférico. con el radio y diámetro más pequeño. Profundidad de las picaduras h = 3 ~ 5 mm; 3. Para reducir la pérdida de presión y la pérdida de plástico durante el moldeo por fusión, la longitud del canal principal debe acortarse tanto como sea posible. La longitud del canal principal generalmente debe controlarse dentro de los 60 mm. ..
48. Diseño estructural del molde cóncavo: El molde cóncavo también se puede llamar cavidad o cavidad del molde cóncavo, que se utiliza para formar el contorno de la pieza de plástico. Según las diferentes formas estructurales, se puede dividir en cuatro tipos: tipo integral, tipo integrado integrado, tipo con incrustaciones y tipo de panel abatible.
49. Las formas estructurales de los punzones y núcleos se pueden dividir en: tipo integral, tipo integral embebido, tipo incrustado y tipo móvil.
50. El papel del mecanismo de guía: el mecanismo de guía y posicionamiento del molde de inyección se utiliza principalmente para garantizar la coordinación precisa y la separación confiable del molde móvil, el molde fijo y otras partes del molde. , evitando así colisiones e interferencias de piezas en el molde, asegurando la forma y precisión dimensional de las piezas de plástico.
51. Diseño del mecanismo de guía: Función del mecanismo de guía: guiar, posicionar y soportar cierta presión lateral. El mecanismo de guía del pilar guía es una combinación de un pilar guía y un manguito guía. Utiliza el ajuste de holgura entre el pilar guía y el orificio del pilar guía para garantizar la precisión de coincidencia del molde.
52. Clasificación de los mecanismos de desmolde: 1. La varilla de empuje empuja las piezas de plástico; 2. La placa de fijación de la varilla de empuje que fija la varilla de empuje; 3. El manguito guía de la placa de empuje, que guía el movimiento de la placa de empuje; guía de movimiento de la placa de empuje; 5. Varilla de tracción Permitir que la condensación del sistema de vertido escape del molde; 6. Placa de empuje 7. Clavo de soporte 8. Después de expulsar la pieza de plástico, la varilla de reinicio reinicia la placa de empuje;
53. Principios de diseño del mecanismo de desmoldeo: 1. La potencia del mecanismo de desmoldeo generalmente proviene del mecanismo de expulsión de la máquina de moldeo por inyección, por lo que el mecanismo de desmoldeo generalmente se coloca en el molde móvil del molde de inyección 2. El mecanismo de desmoldeo debe garantizar que la pieza de plástico no se deforme o se deforme; dañado durante el proceso de expulsión; 3. El mecanismo de desmoldeo debe poder garantizar que la pieza de plástico permanezca en el molde móvil con el mecanismo de expulsión durante el proceso de expulsión y apertura del molde; 4. El mecanismo de desmoldeo debe ser lo más simple y confiable posible; , con una distancia de empuje adecuada; 5. Si las piezas de plástico deben permanecer en el molde móvil, el mecanismo de desmoldeo debe colocarse en el molde fijo.
54. Mecanismo de desmoldeo simple: mecanismo de empuje de varilla de empuje, mecanismo de empuje de tubo de empuje, mecanismo de empuje de placa de empuje, mecanismo de empuje de bloque de empuje, mecanismo de empuje combinado y mecanismo de empuje de aire comprimido.
55. Diseño del mecanismo de reset: Para realizar el siguiente ciclo de moldeado, una vez finalizada la expulsión de la pieza plástica, el mecanismo de desmoldeo y empuje debe volver a la posición inicial. Mecanismos de retorno comunes: retorno por resorte (resorte de compresión instalado entre la placa de empuje y la placa de soporte del molde móvil) y retorno por palanca de retorno. Forma de expulsión: expulsión de la placa expulsora, expulsión de la varilla de empuje, expulsión del tubo de empuje, que generalmente requiere un mecanismo de reinicio.
56. Clasificación del mecanismo de extracción de núcleos de columna inclinada: la columna inclinada está en el molde fijo y el deslizador está en el molde móvil y el deslizador está en el molde fijo; La columna está en el molde móvil y el control deslizante está en el molde fijo. La columna inclinada y el control deslizante están en el molde móvil.
57. Ángulo de inclinación de la columna inclinada: Cuando la fuerza de tracción Q permanece sin cambios, el ángulo de inclinación disminuye y la fuerza de flexión P sobre la columna inclinada también es pequeña pero cuando la longitud efectiva de trabajo de la guía; La columna es constante, si el ángulo de inclinación disminuye, la fuerza de flexión P sobre la columna inclinada también es pequeña. La distancia del núcleo S también se reducirá, lo que es perjudicial para la extracción del núcleo. Por lo tanto, al determinar el ángulo de inclinación de la columna guía inclinada, se debe considerar la distancia de tracción del núcleo y la fuerza de flexión sobre la columna guía inclinada. Generalmente se usa de 15 a 20, y generalmente no se usa más de 25.
58. El ángulo de cuña del bloque de compresión suele ser de 2 a 3° mayor que el ángulo de inclinación de la columna guía inclinada. Esto puede garantizar que el bloque de presión pueda separarse del cursor tan pronto como se abra el molde; de lo contrario, el pilar guía inclinado no podrá impulsar el cursor para realizar la acción de tracción lateral del núcleo.
59. Diseño del primer dispositivo de reseteo: 1. El fenómeno de "interferencia" en el diseño del molde cuando el núcleo lateral y la proyección de la varilla de empuje perpendicular a la dirección de apertura del molde coinciden, el núcleo lateral puede chocar con la varilla de empuje durante el proceso de cierre del molde. Interferencia" en el diseño abrasivo. "Fenómeno.
60. Medidas para evitar interferencias: 1. Trate de evitar colocar la varilla de empuje dentro del rango de proyección del centro de masa transversal en un plano perpendicular a la dirección de apertura del molde. 2. Haga que la distancia de empuje de la varilla de empuje sea menor que la superficie más baja del núcleo móvil. Si la estructura no lo permite, H-scot > 0,5 mm. Cuando h es solo un poco más pequeño que scot, se puede evitar la interferencia aumentando adecuadamente el ángulo. 3. Cuando no se pueden alcanzar los dos puntos anteriores, primero se reinicia la varilla de empuje; Se puede utilizar el mecanismo, primero reinicie la varilla de empuje y luego reinicie el control deslizante.
61. Los mecanismos de retorno de varilla de empuje comunes incluyen: mecanismo de retorno por resorte, mecanismo de retorno deslizante triangular, mecanismo de retorno por palanca y mecanismo de retorno por péndulo.
1-4 Descripción: El espesor de la pared dibujada es desigual y se generan fácilmente burbujas que deforman las piezas de plástico. El espesor de la pared en la imagen de la derecha es uniforme, lo que mejora las condiciones del proceso de moldeado y ayuda a garantizar la calidad. 5 Nota: Cuando se utiliza la puerta lateral para alimentar piezas de plástico con parte superior plana, para evitar dejar marcas de soldadura en el plano, es necesario garantizar una alimentación suave del plano, por lo que a & gt B. Nota: Para piezas de plástico con espesor de pared desigual, puede ser fácil Se utilizan corrugaciones en la superficie donde se produce la abolladura, o se pueden perforar orificios de proceso en el espesor de la pared para cubrir o eliminar la abolladura.
1 Nota: Agregar nervaduras de refuerzo puede aumentar la resistencia de las piezas de plástico y mejorar las condiciones de flujo del material. 2. Nota: El uso de nervaduras de refuerzo no afectará la resistencia de la pieza de plástico y también puede evitar la contracción causada por el espesor desigual de la pared. Nota: Para piezas de plástico planas, las nervaduras de refuerzo deben estar paralelas a la dirección del flujo del material para evitar una resistencia excesiva al llenado del molde y reducir la dureza de la pieza de plástico. 4. Nota: Para piezas de plástico irregulares, las nervaduras de refuerzo deben escalonarse para evitar que las piezas de plástico se deformen y deformen. Nota: Las nervaduras de refuerzo deben diseñarse para que sean más cortas y debe haber un espacio superior a 0,5 mm entre las nervaduras y la superficie de soporte.
Troquel compuesto Flip Chip
1-Varilla impulsora 2-Molde 3-Placa de empuje 4-Varilla de empuje 5-Tornillo de descarga 6-Tornillo 7-Placa de descarga 8- Troquel de obturación 9- bloque eyector 10 pasadores eyectores de hombro 11 punzones 12 pasadores de tope 65438
Troquel compuesto delantero
1 pasador guía 2 pasadores de tope 3 -Molde cóncavo y convexo 4 eyectores placa Molde de 5 cóncavos 6 punzones 7 punzones 8 placas de empuje 9 varillas de empuje Placa de 10 empujes
Molde compuesto delantero