¿Qué gases estarán presentes en el precalentador y calcinador durante el proceso de producción de cemento?
1. Principales gases nocivos y peligros
1.1 Dióxido de azufre (SO2)
El SO2 en el gas residual de la industria del cemento proviene principalmente del contenido de azufre en las materias primas del cemento. o compuestos de combustibles, así como óxidos de azufre generados en condiciones de oxidación a alta temperatura. Para la nueva producción seca, el azufre, al igual que el potasio, el sodio y el cloro, es uno de los factores importantes que provocan la formación de costras y la obstrucción de los precalentadores y los hornos de descomposición. Es un componente perjudicial para la producción y debe restringirse. Dado que en el horno rotatorio de cemento hay suficiente calcio y una cierta cantidad de potasio y sodio, el sulfato formado tiene poca volatilidad y más del 80% permanece en el clinker, por lo que el SO2 emitido en los gases de escape es menor que el de otros hornos industriales. Hornos (como calderas eléctricas) Mucho más. Para los procesos de producción de cemento en horno hueco, horno vertical y proceso húmedo, las emisiones de SO2 son mucho mayores que las del nuevo proceso de producción en seco.
El SO2 es uno de los contaminantes del aire que contienen azufre más importantes. El SO2 es un gas tóxico incoloro, de olor acre, no inflamable y fácil de licuar. El dióxido de azufre es la principal causa de lluvia ácida en todo el mundo.
1.2 Óxidos de nitrógeno
Los óxidos de nitrógeno emitidos durante el proceso de producción del cemento provienen principalmente de la combinación oxidativa del N2 en el aire de combustión y de la combustión a alta temperatura del combustible. La cantidad de óxidos de nitrógeno producidos depende de la temperatura de la llama de combustión. Cuanto mayor es la temperatura de la llama, más óxidos de nitrógeno se producen por la oxidación del N2. En el nuevo sistema de producción en seco, debido a que entre el 50% y el 60% del combustible se quema en el horno de descomposición de menor temperatura, los óxidos de nitrógeno emitidos por el nuevo sistema de producción en seco son mucho menores que los de los métodos de producción tradicionales. Se estima que la emisión anual de óxidos de nitrógeno de la industria cementera de China es de unas 10.000 toneladas.
Entre los óxidos de nitrógeno, el NO y el NO2 son los dos contaminantes del aire más importantes.
El NO es un gas incoloro, líquido de color azul claro o sólido de color blanco azulado. Se oxida fácilmente a NO2 por la acción del O3 y la fotoquímica del aire.
El NO2 es un líquido amarillo o gas marrón rojizo. Cuando se disuelve en agua, puede generar ácido nítrico y ácido nitroso, que es corrosivo. La afinidad del NO por la hemoglobina es cientos de veces mayor que la del CO, y los animales expuestos a altas concentraciones de NO pueden sufrir neuropatía central. El NO2 puede irritar los ojos y el tracto respiratorio. La intoxicación aguda por altas concentraciones de NO2 puede provocar bronquitis y enfisema, e incluso la muerte en casos graves. Los NOX también pueden formar smog fotoquímico, que afecta gravemente a la visión. Los niveles de peligro de las concentraciones graduadas de NOX se muestran en la Tabla 1.
¿Tabla 1? El daño de los óxidos de nitrógeno al cuerpo humano
Concentración de óxido de nitrógeno (ppm)
El daño al cuerpo humano
0,5
Exposición continua durante 4 horas Después de 3 a 12 meses de exposición continua, el tejido patológico de las células pulmonares sufre cambios, aparecen infecciones y resistencias debilitadas en los bronquios;
1
Hueles mal olor
Cinco
Hueles olor fuerte
65438+15 de Octubre
Irritación de ojos, nariz y vías respiratorias.
80
Provoca dolor en el pecho en 3-5 minutos.
100-150
Las personas morirán de enfisema en 30 minutos y hasta 1 hora.
& gt200
La gente muere instantáneamente.
1.3 SO2, óxidos de nitrógeno y lluvia ácida
La lluvia ácida es uno de los principales culpables de la contaminación ambiental global. La lluvia ácida contiene una variedad de ácidos orgánicos e inorgánicos, la mayoría de los cuales son ácido sulfúrico y ácido nítrico. Durante el proceso de formación de la lluvia atmosférica, el dióxido de azufre y los óxidos de nitrógeno son absorbidos por las gotas formadas por la condensación del vapor de agua, formando gotas de lluvia de ácido sulfúrico y gotas de lluvia de ácido nítrico; durante el proceso de caída, las gotas que contienen lluvia ácida continúan fusionándose, adsorbiéndose y; eliminan otros líquidos que contienen lluvia ácida. Las gotas se combinan con gases ácidos para formar gotas de lluvia más grandes, que eventualmente caen al suelo y forman lluvia ácida. Cuando la lluvia ácida es demasiado ácida y el valor del pH cae por debajo de 5,6, causará graves daños.
Puede matar directamente grandes áreas de bosque y hacer que los cultivos se marchiten; también puede inhibir la descomposición de la materia orgánica y la fijación de nitrógeno en el suelo, lixiviando calcio, magnesio, potasio y otros nutrientes de las partículas del suelo, haciendo que el suelo sea infértil; también puede acidificar lagos y ríos, disolver metales pesados en el suelo y los sedimentos de las masas de agua, permitiéndoles ingresar al agua y envenenar a los peces; acelerar el proceso de corrosión y erosión de edificios y reliquias culturales; también puede dañar la salud humana;
1.4 Fluoruro
Cuando se utilizan fluorita (CaF2_2) y otros minerales que contienen flúor como materias primas, se emitirán uno o más compuestos inorgánicos volátiles que contienen flúor a altas temperaturas en el atmósfera. Si hay compuestos de silicato presentes, se formará SiF4, que se descargará a la atmósfera y se hidrolizará aún más para generar fluoruro de hidrógeno (HF), un gas incoloro, que es un líquido incoloro por debajo de los 19,54 °C, es muy volátil y parece como humo en el aire, tóxico, irritante para los ojos, corrosivo para la piel. El fluoruro de hidrógeno anhidro es una de las sustancias ácidas más fuertes y es altamente corrosivo para el acero común.
El tetrafluoruro de silicio (SiF4) es un gas incoloro, no inflamable, altamente tóxico y con un olor asfixiante similar al cloruro de hidrógeno. Cuando se hidroliza en aire húmedo, se generan ácido silícico y ácido fluorhídrico y se produce un humo espeso.
Cuando la concentración residual de compuestos que contienen flúor en la atmósfera excede la concentración permitida, tendrá un impacto significativo en la vida animal y vegetal e incluso en el clima.
1.5 Monóxido de carbono (CO)
Durante el proceso de calcinación del cemento, debido a la combustión incompleta del carbono, se producirá una pequeña cantidad de CO, que es una sustancia inflamable. Cuando se utiliza un precipitador electrostático para tratar el gas residual al final de un horno, a menudo se producen explosiones debido a la alta concentración de CO en el gas residual. ¡El CO es un gas incoloro e inodoro que es extremadamente tóxico! No es fácil de licuar y solidificar, ligeramente soluble en agua. Cuando el monóxido de carbono arde, presenta una llama azul en el aire, puede reaccionar con una variedad de metales o no metales y reacciona con el cloro para formar fosgeno altamente tóxico (COCL2). Los incidentes de envenenamiento ocurren a menudo al inspeccionar las superficies de los hornos de cuba o los colectores de polvo.
1.6 Dióxido de carbono (CO2)
1.6.1 Gas CO2 producido durante la producción de cemento
En el proceso de producción de cemento, el gas CO2 proviene principalmente de la calcinación del clínker de cemento. Hornos y equipos de secado.
1. El CO2 emitido por el calcinador de cemento procede de la descomposición de los carbonatos de la materia prima del cemento y de la combustión del combustible. Actualmente, la principal materia prima para la producción de clínker de cemento es la piedra caliza. El clinker de cemento Portland común contiene aproximadamente un 65% de óxido de calcio. Según el cálculo de la ecuación de reacción química (CaCO3=CaO+CO2), por cada tonelada de clínker de cemento producida se producen 0,511 toneladas de CO2.
2. El CO2 producido por la combustión de combustible está relacionado con el poder calorífico y la cantidad del combustible consumido.
Cuando el poder calorífico del carbón combustible utilizado en la planta de cemento es de 22000 kJ/kg, contiene aproximadamente un 65% de carbono fijo. Según la ecuación de la reacción química:
C+O2=CO2, cuando el carbono se quema por completo, se producen 2,38 toneladas de CO2 por cada tonelada de carbón.
El combustible utilizado en el proceso de producción de cemento se divide en combustible para quemar clinker y combustible para secado de combustible crudo. La cantidad de combustible utilizado para la quema de clinker está relacionada con el proceso y la escala de producción de clinker de cemento. La relación entre la tecnología de producción de cemento, la escala y el consumo de calor en China se muestra en la Tabla 2. La cantidad de combustible utilizado para el secado está relacionada con el grado de utilización del calor residual y la humedad natural del combustible crudo, y no tiene en cuenta el uso del calor residual por los materiales secados. Teniendo en cuenta que el contenido de humedad natural del combustible crudo es del 18 %, se calcula que se requiere secar el combustible crudo para producir 1 tonelada de clinker, y el carbón necesario para el secado es de aproximadamente 0,02 toneladas.
Tabla 2 Consumo de calor de la unidad de clinker correspondiente a diferentes escalas y procesos de producción de cemento
Tecnología y escala
Horno vertical ordinario
Li Boer Horno
Horno húmedo
Horno hueco
Horno de precalentamiento
Horno de precalcinación pequeño y mediano
Grande Horno precalcinador
Consumo de calor/(kilojulios)
4400
3762
6072
5280
3762
3400
3100
Carbón para combustión/(tonelada)
0,2
0,171
0,276
0,24
0,171
0,155
0,141
Nota: El bajo poder calorífico del carbón es de 22000 KJ/Kg.
Se puede observar que con diferentes procesos productivos, la producción de 1 a 0,296 toneladas de clinker requiere de 0,1 a 0,296 toneladas de carbón, es decir, el CO2 producido por la combustión del carbón y el secado del material oscila entre 0,383 y 0,704 toneladas de cambios dentro del rango.
Sumando los dos elementos anteriores, cada tonelada de clinker de cemento producida emitirá entre 0,894 y 1,215 toneladas de CO2. Según el nivel medio actual de producción de cemento en China, se emitirán aproximadamente 65.438+0 toneladas de CO2 por cada 65.438+0 toneladas de clinker de cemento producidas.
3. Además, durante el proceso de producción de cemento, por cada 65.438+0 toneladas de cemento producidas, se consume una media de 65.438+000 kilovatios hora de electricidad. Si el CO2 emitido por la electricidad generada por la quema de carbón se calcula en la producción de cemento, el CO2 emitido por la electricidad consumida para producir 1 tonelada de cemento es 0,12 toneladas. En 2007, China produjo 65.438+35 millones de toneladas de cemento, incluidos 972 millones de toneladas de clinker de cemento (estimación basada en 654,38+0 toneladas de clinker de cemento y 0,72 toneladas). Según este cálculo, las emisiones de CO2 a la atmósfera procedentes de la producción de cemento de mi país en 2007 fueron aproximadamente 65.438+065.438+34 millones de toneladas. La cifra es asombrosa.
El dióxido de carbono y el efecto invernadero
La radiación de onda corta del sol penetra en la atmósfera y llega al suelo. Mientras recibe radiación de onda corta del sol para calentarse, el suelo también irradia constantemente ondas electromagnéticas de onda larga para enfriarse. Sustancias como el dióxido de carbono en la atmósfera pueden absorber fuertemente la radiación de onda larga del suelo y también irradiar radiación de onda larga más larga hacia el exterior. La parte que llega al suelo hacia abajo se llama radiación inversa. El suelo se calentará después de recibir la radiación inversa. Este es el efecto invernadero atmosférico. Los gases de efecto invernadero en la atmósfera incluyen dióxido de carbono, metano, ozono, óxidos de nitrógeno, freones y vapor de agua. La investigación científica muestra que con el continuo aumento de las actividades humanas, hay cada vez más gases de efecto invernadero en la atmósfera, lo que hará que la temperatura de la tierra sea cada vez más alta. El Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente predice que si no se toman medidas urgentes para limitar las emisiones de gases de efecto invernadero, las pérdidas económicas globales alcanzarán las 3.000 por año en los 50 años comprendidos entre 2000 y 2050 debido a los frecuentes ciclones tropicales y el aumento del nivel del mar causado por el calentamiento global. más de 100 millones de dólares.
El calentamiento global también pondrá a animales y plantas en una crisis existencial. Si la velocidad de migración de una especie no puede seguir el ritmo de los cambios ambientales, la especie está en peligro de extinción.
El calentamiento climático también afecta directa o indirectamente a la salud humana. Las personas que viven en latitudes medias son más sensibles al calentamiento global. Los largos períodos de días calurosos de verano y las altas temperaturas y humedad amenazan directamente su salud. Al mismo tiempo, a medida que la temperatura aumenta, el efecto de "isla de calor urbana" y la contaminación del aire se vuelven más evidentes, lo que proporciona un caldo de cultivo más adecuado para la reproducción y propagación de muchas enfermedades.
2. Prevención y control de los principales gases nocivos
2.1 Tecnología de control de la contaminación por dióxido de azufre
Las medidas para reducir las emisiones de SO2 en la producción de cemento incluyen: sustitución de materias primas; concentrándose en la molienda de materia prima; agregar cal hidratada-hidróxido de calcio; instalar un separador ciclónico D-SOx; instalar una torre de lavado con agua. En la actualidad, la industria cementera de mi país sólo adopta métodos para minimizar la generación de SO2 durante el proceso de producción. Entre ellos, el método más simple y efectivo es seleccionar una proporción adecuada de azufre a álcali en la nueva línea de producción seca y, al mismo tiempo, utilizar la operación integrada de horno-molino y un colector de polvo de bolsa.
Utilizando el método de tratamiento integrado de gases residuales de molienda en horno, el gas residual de la cola del horno se introduce en el sistema de molienda de materia prima. En el molino de crudo se produce una gran cantidad de nuevas interfaces debido a la acción de fuerzas externas. El CaCO3 en la nueva interfaz tiene alta actividad y puede absorber SO2. La temperatura de los gases de escape en el horno es baja. Al mismo tiempo, debido a la evaporación del agua en las materias primas, hay una gran cantidad de vapor de agua en el molino de materias primas, lo que acelera la absorción de SO2 por CaCO3, convierte el SO2 en CaSO4 y fija del 20% al 70 % del SO2 en los gases de escape del horno.
Debido a que las sustancias alcalinas capturadas en la superficie de la bolsa de filtro se combinan con las sustancias ácidas SO2 y NO2 que intentan pasar a través de la bolsa de filtro para formar sales, la concentración de gas ácido se puede reducir en un 30% a 60%. Se puede ver que el colector de polvo de bolsa puede convertirse en un equipo multifuncional para controlar el polvo y los gases nocivos en la industria del cemento.
2.2 Prevención y Control de la Contaminación por Óxidos de Nitrógeno
Las principales medidas para prevenir y controlar los Nox son optimizar el sistema de combustión del horno y calcinador, mantener la temperatura y forma adecuada de la llama, controlar el exceso de aire y garantiza la uniformidad. La cantidad de alimentación estable y la cantidad de alimentación de carbón garantizan el buen funcionamiento del enfriador de parrilla y adoptan una tubería de inyección de carbón con compuesto bajo en óxido de nitrógeno. Después de tomar estas medidas, los óxidos de nitrógeno podrán reducirse a menos de 1000 mg/m3.
Sin embargo, para implementar los nuevos estándares de emisiones revisados (GB4915-2004) y tener en cuenta el funcionamiento anormal del horno, es necesario establecer medidas especiales de desnitrificación. A continuación se ofrece una breve introducción a la desnitrificación por reducción de amoníaco.
Utiliza NH3 para eliminar el NO de los gases de escape de forma sin contacto. Fue desarrollado por Exxon Research Engineering Company de Estados Unidos y patentado en la antigua República Federal de Alemania en 1974. Desde entonces se ha desarrollado aún más.
El principio fundamental de este método es que el NH3 reacciona con el OH- para generar NH2 y H2O, y el NH3 reacciona con el NO para generar diversos productos intermedios y nitrógeno molecular, agua y otros compuestos, eliminando así el NO
Además, en atmósfera reductora, debido a la presencia de gases reductores como CO y H2, los óxidos de nitrógeno oxidados pueden reducirse a N2 inofensivo bajo la acción catalítica del Fe2O3 y Al2O3 presentes en las materias primas. reduciendo así en gran medida las emisiones de óxidos de nitrógeno. Este mecanismo de reacción de los óxidos de nitrógeno señala la dirección de los esfuerzos para reducir las emisiones de óxidos de nitrógeno en los hornos de cemento.
2.3 Prevención y Control de la Contaminación por Fluoruro
El fluoruro producido durante el proceso de combustión del clinker proviene de materias primas y combustibles. Algunas arcillas contienen flúor. Especialmente en la actualidad, algunas fábricas de hornos verticales en China mezclan minerales que contienen flúor (fluorita) con materias primas para reducir el consumo de calor. Durante el proceso de combustión, la mayor parte del fluoruro, CaO y Al2O3 forman fluoroaluminato de calcio, que se solidifica en el clínker y una pequeña cantidad se descarga con los gases de escape.
La forma fiable de prevenir la contaminación por fluoruro es no utilizar sustancias con alto contenido de fluoruro como materia prima y mucho menos utilizar fluorita para reducir la temperatura de cocción.
2.4 Reducción de emisiones de dióxido de carbono
2.4.1 Métodos de reducción de emisiones
1. Utilizar nuevas líneas de producción de cemento de proceso seco, grandes y medianas, para reemplazar otras. Líneas de producción de cemento que consumen mucha energía.
Las emisiones de CO2 por tonelada de carbón alimentado con clinker producido por este horno son el 68,2% y el 79,8% de los hornos de cuba ordinarios, hornos de cuba, hornos húmedos, hornos huecos, hornos de precalentamiento y pequeños hornos de precalcinación, respectivamente. 49,9%, 56,8%, 68,2% y 88%.
Según los cálculos, si todas las líneas de producción con un consumo de calor superior a 3400 kJ/kg de clinker se transforman en nuevas líneas de producción en seco grandes y medianas con un consumo de calor inferior a 3400 kJ/kg de clinker, Se utilizará para quemar clinker de cemento. Reducirá las emisiones de dióxido de carbono y consumirá el 9% del consumo total de combustible.
2. Aprovechamiento del calor residual y reducción de emisiones
(1) Secado del combustible crudo. Utilizar el calor residual del gas residual para secar el combustible crudo puede ahorrar carbón al secar. Cada tonelada de clinker de cemento puede ahorrar 0,02 toneladas de carbón al secar y reducir las emisiones de CO2 en 0,0476 toneladas.
(2) Generación de energía térmica residual a baja temperatura. En la actualidad, el nuevo proceso de producción de cemento en seco utiliza el gas residual de la cola del horno para secar la harina cruda, de modo que el molino de harina cruda y el horno trabajen juntos. Generalmente, los molinos de crudo solo usan el 70% del gas de escape del horno y el resto se usa para la generación de energía térmica residual. El clinker enfriado por el gas de escape se puede usar en su totalidad para la generación de energía térmica residual. Los datos medios de generación de calor residual a baja temperatura en algunas plantas de cemento confirman que la producción de 1 tonelada de clinker de cemento es de 30 kwh. Aunque se estima que una nueva línea de producción seca con una producción anual de 6,5438+5 millones de toneladas (5000t/d) de clinker de cemento puede reducir las emisiones de dióxido de carbono en más de 50.000 toneladas por año.
3. Utilizar combustibles alternativos para reducir las emisiones
Utilizar residuos combustibles como residuos sólidos urbanos en lugar de carbón para quemar clinker de cemento, bajo la condición de proporcionar el mismo calor, los residuos combustibles. contiene menos carbono La cantidad total es menor que la del carbón, y la cantidad total de CO2 emitido después de la combustión también es menor que la del carbón. Según la experiencia de los últimos años con el uso de residuos combustibles en las industrias del cemento británica y estadounidense, cuando el consumo unitario de calor es el mismo, la cantidad de CO2, gas de efecto invernadero, producida al quemar 1 tonelada de clinker es generalmente sólo aproximadamente la mitad de la cantidad producida. por carbón.
4 Cambiar la composición química de las materias primas o del clinker para reducir las emisiones.
(1) Utilizar sustancias que no produzcan CO2 pero que contengan CaO como materia prima. Por ejemplo, el principal componente químico de la escoria de carburo en la industria química es el Ca(OH)2, y 1 tonelada de escoria de carburo anhidra contiene 0,54 toneladas de CaO. Si se utiliza escoria de carburo como materia prima para la producción de cemento, no se emitirá CO2. En comparación con el uso de piedra caliza que contiene 65% de CaO como materia prima para la producción de cemento, usar 1 tonelada de escoria de carburo anhidro equivale a reducir las emisiones de CO2 en 0,425 toneladas; por ejemplo, la escoria de alto horno, las cenizas volantes y la escoria contienen más CaO que; Arcilla, que puede reducir la proporción de piedra caliza en los ingredientes. Estos residuos calcinados a altas temperaturas no emitirán CO2 al producir cemento. Por cada tonelada de CaO aportada por los residuos anteriores, se reducen 0,7857 toneladas de emisiones de CO2.
Si se utiliza escoria de carburo para proporcionar CaO en el clinker de cemento, la reducción de emisiones por tonelada de clinker de cemento es de 0,511 toneladas de CO2. Una nueva línea de producción de proceso seco de 2.000 t/d reemplaza completamente la piedra caliza con escoria de carburo, lo que puede reducir las emisiones de CO2 en 306.600 toneladas por año. Además, el uso de residuos como materia prima para producir cemento también puede reducir la temperatura de sinterización del clínker, reduciendo así el consumo de carbón y las emisiones de CO2.
(2) Reducir el contenido de CaO en el clínker de cemento. En la actualidad, la investigación y el desarrollo de sistemas de clinker de cemento con bajo contenido de calcio en el país y en el extranjero, es decir, reducir el contenido de CaO en la composición del clinker, aumentar correspondientemente el contenido de minerales de belita con bajo contenido de calcio o introducir nuevos minerales de clinker de cemento, puede Reduzca efectivamente la temperatura de combustión del clinker, reduciendo el consumo de materias primas de piedra caliza y reduciendo el consumo de calor de la combustión del clinker. El cemento con bajo contenido de calcio y alto contenido de belita puede reducir el CaO en el clinker al 45%, que es aproximadamente un 10% menos (alrededor de 0,16 toneladas) que el clinker de cemento Portland existente.
5. Mejorar la calidad del cemento y el hormigón para aumentar la resistencia del clinker y reducir el contenido de clinker en el cemento.
(1) Reducir la cantidad de clínker de cemento. La reducción de la cantidad de clinker de cemento se refleja en dos aspectos: primero, agregar más aditivos mientras se muele el cemento y segundo, usar materiales de cemento alternativos al mezclar el concreto. En la actualidad, alrededor del 40% del cemento en mi país ha sido reemplazado por escoria de alto horno finamente molida, y una unidad de investigación extranjera ha reemplazado más del 80%. La investigación sobre cemento con alto contenido de cenizas volantes en mi país proporciona un enfoque técnico para que la industria del cemento reduzca las emisiones de CO2.
(2) Desarrollar vigorosamente hormigón ecológico de alto rendimiento para sustituir el hormigón convencional. En 1994, el académico Wu Zhongwei propuso el concepto de hormigón ecológico de alto rendimiento (GHPC). GHPC tiene las siguientes características: ① Almacena clinker de cemento en grandes cantidades. En GHPC, en lugar de cemento de clinker, los componentes principales del material cementante son escoria finamente molida enfriada con agua, cenizas volantes clasificadas de alta calidad y humo de sílice, o una combinación de ellos, lo que reduce significativamente las materias primas, el consumo de energía y las emisiones de CO2. . (2) Utilice una gran cantidad de aditivos finos, aditivos finos compuestos y aditivos compuestos compuestos principalmente de residuos de desechos industriales para reemplazar parte del clinker para reducir la contaminación y proteger el medio ambiente. En el extranjero, se han utilizado con éxito escoria finamente molida y cenizas volantes de alta calidad para reemplazar más del 50% del clinker para preparar hormigón de alto rendimiento. (3) Aprovechar al máximo las ventajas del HPC y ahorrar en la producción de cemento aumentando la resistencia, reduciendo el área de la sección transversal o el volumen de la estructura y reduciendo la cantidad de hormigón utilizado.
(3) Desarrollar cemento de alta ley. Establecer estándares de calidad de la construcción, ampliar la producción de cemento y otros productos de materiales de construcción de alta calidad y promover el desarrollo de tecnologías de producción avanzadas.
6. Introducir y desarrollar tecnología de sinterización más avanzada.
El consumo de calor teórico del clinker es de unos 1759 kJ/kg. Después de la invención de la tecnología de predescomposición del cemento en la década de 1970, el sistema de precalentamiento se mejoró aún más, el consumo de calor del clinker se redujo a 2929 kJ/kg y la eficiencia térmica alcanzó el 60%. Para reducir aún más el consumo de calor del clinker, se deben desarrollar nuevos tipos de hornos, como los hornos de calcinación de lecho fluidizado, y se deben tomar una serie de otras medidas auxiliares, como mejorar el sistema de precalentador, mejorar la eficiencia del intercambio de calor y reducir la pérdida de resistencia. .
El proceso de calcinación por ebullición está considerado como la tecnología más avanzada para la calcinación del clinker de cemento. Su principal característica es eliminar el horno rotatorio y completar la calcinación del cemento en lecho fluidizado con mayor eficiencia de transferencia de calor. Ocupa una superficie pequeña, tiene una alta eficiencia térmica y reduce las emisiones de óxido de nitrógeno y CO2.
2.4.2 Utilización del Mecanismo de Desarrollo Limpio
El Mecanismo de Desarrollo Limpio (MDL) se originó a partir del "Fondo de Desarrollo Limpio" propuesto por Brasil, que es financiado por países desarrollados. multas presentadas por incumplimiento de las obligaciones de reducción de emisiones de gases de efecto invernadero. El mecanismo de cooperación actualmente establecido en el artículo 12 del Protocolo de Kioto se alcanzó mediante negociación y es uno de los tres mecanismos de desempeño flexibles para reducir las emisiones de gases de efecto invernadero introducidos por el Protocolo de Kioto. El MDL permite a las partes y a los que no son partes llevar a cabo conjuntamente proyectos de reducción de emisiones de gases de efecto invernadero, como el dióxido de carbono. Las reducciones de emisiones generadas por estos proyectos pueden ser utilizadas por los países desarrollados para cumplir sus compromisos de limitar o reducir las emisiones. En otras palabras, los países desarrollados ayudan a los países en desarrollo a reducir las emisiones de gases de efecto invernadero proporcionándoles fondos y tecnologías de protección ambiental y, al mismo tiempo, compran RCE a los países en desarrollo para cumplir con sus obligaciones de reducción de emisiones en virtud del Protocolo de Kioto. Para los países desarrollados, los proyectos del mecanismo de desarrollo limpio implementados en cooperación con los países en desarrollo proporcionan un método de implementación flexible y de bajo costo; para los países en desarrollo, se puede obtener cierta asistencia financiera y tecnología avanzada a través de proyectos del MDL.