¿Por qué la industria de procesamiento de fideos instantáneos necesita consultoría en gestión de producción Lean Six Sigma?
Los fideos instantáneos son alimentos modernos que se han desarrollado gradualmente a partir de alimentos tradicionales mediante un procesamiento mecánico simple debido a su conveniencia y bajo precio. , y de fácil conservación. Después de más de 40 años de desarrollo, se ha convertido en el alimento preparado más vendido. La industria de los fideos instantáneos también se ha convertido en una industria a gran escala, con un consumo mundial de fideos instantáneos que alcanza los 43 mil millones. La producción total de fideos instantáneos en China continental es de 15 a 17 mil millones, ocupando el primer lugar en el mundo, con más de 1.000 plantas de producción y más de 3.000 líneas de producción. Debido al rápido desarrollo de la industria de los fideos instantáneos y a los antecedentes de los alimentos tradicionales, tanto la tecnología como el equipo tienen huellas obvias de empirismo y una digestión incompleta de la investigación técnica relevante.
1. Estado actual de la tecnología de producción de fideos instantáneos
1. Investigación y enseñanza científicas
La investigación y la comprensión de los fideos instantáneos en China comenzaron ya en la década de 1970. En los libros de texto para estudiantes de alimentación en colegios y universidades, las bebidas, las latas, los productos horneados y los dulces reciben un gran espacio, pero los fideos instantáneos no están incluidos en el contenido de la tecnología o el equipo, por lo que, por supuesto, no pueden ocupar un lugar en la enseñanza. Motivo: Resulta que las facultades de alimentación de la industria ligera estudian naturalmente bebidas y latas, las facultades de alimentación de la industria de cereales se centran naturalmente en el arroz, la harina y el aceite, y las facultades de alimentación de agricultura se dedican principalmente al procesamiento de frutas y verduras. Aunque la investigación sobre los fideos instantáneos no es un trabajo secundario, no tiene una secta. Por tanto, cuando los graduados de las facultades de alimentación van a las empresas, básicamente empiezan de cero y las llamadas teorías también se expresan por separado.
El Instituto de Investigación de Alimentos no ha invertido lo suficiente en esta área y no ha estudiado sistemáticamente la tecnología y el equipo de los fideos instantáneos. El diseño de las fábricas de fideos instantáneos no ha participado, dejando a los fabricantes de equipos y a las empresas de producción a cargo. trabajar de forma independiente.
Los departamentos pertinentes no prestan suficiente atención, carecen de una guía de planificación autorizada y ni siquiera pueden producir un conjunto completo de datos estadísticos. Los japoneses han publicado muchas patentes de tecnología y equipos de fideos instantáneos, pero China parece nunca haber oído hablar de ellas.
Por un lado, los fabricantes y los fabricantes de equipos están perdidos, por otro lado, están satisfechos con sólo un conocimiento a medias.
En la actualidad, aunque nuestro país es el país con mayor producción de fideos instantáneos, la investigación sobre tecnología de procesamiento aún está relativamente atrasada, el rendimiento del equipo no es perfecto y la tecnología de los fabricantes es desigual. Hay pocos investigadores científicos especializados en esta tecnología, la investigación teórica va a la zaga, la producción y la I+D carecen de una planificación con visión de futuro y de un equipo de I+D fuerte, lo que da lugar a una situación en la que los expertos y profesores desdeñan la investigación, el personal técnico no puede investigar y los fabricantes y las empresas no pueden investigar.
2. Tecnología y equipo
Aunque China tiene casi 3.000 líneas de producción de fideos instantáneos, el proceso de producción y el equipo actuales son básicamente los mismos que los de Japón, con poca investigación en profundidad. y la mejora, y el énfasis en la investigación y el desarrollo no es suficiente. La desconexión entre la fabricación de equipos para fideos instantáneos y la producción de fideos instantáneos ha impedido que la industria de fideos instantáneos reduzca costos de manera efectiva. Las razones principales son: las empresas de producción carecen de una discusión profunda del proceso, carecen de la capacidad de transformar equipos, los fabricantes de equipos carecen de suficiente fuerza de I+D, equipos experimentales y una comprensión profunda del proceso, y carecen de una cooperación estrecha con los institutos de investigación científica y empresas de producción. Sólo podemos trabajar por nuestra cuenta y hacer pequeñas cosas.
3. Materias primas y aditivos
Cuatro es la materia prima más importante para los fideos instantáneos, pero la investigación relevante sobre los fideos instantáneos no es lo suficientemente profunda. el sistema de requisitos del pan para las propiedades reológicas de la masa. Faltan datos experimentales completos sobre la aplicación de fideos instantáneos.
En los últimos años, para mejorar la competitividad de sus productos, los fabricantes de fideos instantáneos han evolucionado rápidamente desde paquetes individuales de condimentos en polvo hasta paquetes dobles de condimentos. Preste atención al color, aroma y sabor de los productos, preocúpese por la tecnología de procesamiento de los condimentos y preste atención a la selección y aplicación de materias primas como esencias aromatizantes de carne y condimentos naturales. Sin embargo, debido a la feroz competencia en el mercado, la presión de los costos y los problemas de concienciación entre las empresas de producción, muchos fabricantes todavía esperan que la sal, el azúcar, el glutamato monosódico y las especias o las "tres esencias", es decir, el glutamato monosódico umami especial (I+G), la levadura esencia y sabores pueden hacer una sopa deliciosa.
4. Estándares y sistema de evaluación
Actualmente, los estándares y pruebas de los fideos instantáneos todavía se limitan al peso, la humedad, el contenido de aceite, el grado alfa, el índice de acidez, el índice de peróxido y el nivel básico. Indicadores de higiene Falta un sistema de evaluación completo y estándares de definición para los indicadores de análisis de las características de cocción (rendimiento de fideos cocidos, tasa de expansión de volumen, turbidez de los fideos cocidos, tasa de pérdida de fideos cocidos, etc.). ) e índice de evaluación del sabor (método de análisis viscoelástico para evaluar la textura masticable, etc.) de los fideos instantáneos. Nunca se ha tocado el sabor y la palatabilidad de los condimentos, y la mejor excusa es que es difícil adaptarse en un área extensa.
5. Promoción e intercambio de tecnología
Debido a que la investigación básica de toda la industria es relativamente débil, hay mucho margen para la mejora técnica y debe haber innovación en los equipos. Muchas empresas son de pequeña escala, con poca inversión, escasa capacidad de desarrollo y absorción de tecnología, y la dificultad para aplicar nuevas tecnologías no es razonable, las variedades son únicas y se producen repetidamente productos de baja calidad que no pueden satisfacer el mercado; la demanda; la producción y el desarrollo de las empresas se basan principalmente en métodos extensivos tradicionales. El método de crecimiento de la inversión en expansión. La baja eficiencia y la escasa competitividad en el mercado son características de la industria de los fideos instantáneos. Rara vez los canales para promover nuevas tecnologías no son fluidos y las tecnologías centrales rara vez se comunican. Dependen en gran medida de la comunicación de emparejamiento entre los fabricantes de equipos y las empresas de aditivos, y están en condiciones de robar maestros y personas y robar rincones.
2. Resumen de los beneficios de implementar Lean Six Sigma en la industria de fideos instantáneos:
La producción ajustada permite que el sistema de producción se adapte rápidamente a los usuarios a través de cambios en la estructura del sistema y la organización del personal. , modo de operación y oferta y demanda del mercado. Es un modelo de gestión avanzado que tiene como objetivo reducir costos, acortar los ciclos de producción y mejorar la calidad mediante la eliminación de actividades sin valor agregado en todos los aspectos de la empresa para satisfacer las demandas cambiantes.
La variedad de productos producidos mediante producción ajustada no solo puede satisfacer los requisitos del cliente tanto como sea posible, sino también cumplir con los requisitos de precios del cliente eliminando todo desperdicio (mano de obra, recursos materiales, tiempo, espacio) en cada eslabón. Su propósito es responder a la demanda del mercado lo más rápido posible con la mejor calidad, el menor costo y la mayor eficiencia.
La producción ajustada estudia principalmente el tiempo y la eficiencia, centrándose en mejorar la estabilidad del sistema. Las historias de éxito de la producción ajustada a lo largo de los años se han confirmado:
☆La producción ajustada ha reducido el tiempo de producción en un 90%.
☆La producción ajustada reduce el inventario en un 90%
☆La producción ajustada aumenta la eficiencia de la producción en un 60%.
☆La producción ajustada reduce los defectos del mercado en un 50%.
☆La producción ajustada reduce la tasa de desperdicio en un 50%.
☆La producción ajustada aumenta el índice de seguridad en un 50%
La producción ajustada (LP) es un buen nombre para el Sistema de Producción Toyota, que persigue minimizar el desperdicio en cada eslabón de la cadena de valor. aumentar la velocidad del flujo y mejorar la calidad. Six Sigma (6σ) es un método de gestión originado por Motorola en Estados Unidos. Perseguir partiendo de las necesidades del cliente y remodelar toda la cadena de valor para maximizar su valor. Lean Six Sigma (LSS para abreviar) es un enfoque integral que integra dos técnicas de mejora muy importantes y complementarias. Lean Six Sigma se centra en eliminar el desperdicio y reducir la variación.
Zhang Chi Lean Six Sigma: las empresas a menudo encuentran problemas de "eficiencia", "calidad" y el entrelazamiento de "eficiencia" y "calidad". Sin embargo, cuando muchas empresas realizan trabajos de mejora, primero deben realizar una producción ajustada para resolver problemas comunes de "eficiencia" y luego implementar Six Sigma para resolver problemas de "calidad". De esta manera, las mejoras repetidas en la organización conducirán a conflictos o desperdicio de recursos, pero las pérdidas de eficiencia aumentarán, lo que va en contra del objetivo de mejora. La razón es que la producción ajustada y el trabajo de implementación de Six Sigma han formado "dos pieles" debido a sus diferentes enfoques.
La simple implementación de una producción ajustada puede identificar los desperdicios en el proceso y eliminarlos rápidamente, pero su efecto de mejora es inestable y fluctúa mucho. La simple implementación de Six Sigma puede basarse en el proceso y puede erradicar el problema de la variación del proceso; , pero la mejora El ciclo es largo y rápido, flexible y no se puede garantizar la mejora continua del proceso.
Para resolver las respectivas deficiencias de la producción ajustada y Six Sigma, el equipo de consultoría de Zhang Chi comenzó a formular una hoja de ruta Lean Six Sigma en 2004 y la implementó en un gran número de empresas como China Aerospace Science y Corporación Tecnológica, logrando excelentes resultados.
Al implementar Lean Six Sigma, los procesos organizacionales pueden beneficiarse de los siguientes cinco aspectos:
1. Reducir la variabilidad de los procesos de negocio, mejorar la capacidad y estabilidad del proceso y mejorar. Robustez del proceso o producto;
2. Reducir el número de productos en proceso, reducir el inventario y reducir los costos.
3. y comprender y responder con precisión y rapidez a las necesidades del cliente;
4. Mejorar el diseño de las instalaciones, reducir el espacio de producción y utilizar los recursos de manera efectiva.
5.
Al promover la producción ajustada, la mayoría de las personas están acostumbradas a aplicar el modelo PDCA para implementar mejoras; el modelo DMAIC se utilizó para mejorar la implementación de Six Sigma. PDCA y DMAIC tienen muchas similitudes en la naturaleza. En el proceso de solicitud real, el objetivo es resolver problemas prácticos de forma rápida y eficaz. Por lo tanto, no existe una mejor manera de decirlo, sólo opciones razonables. A juzgar por estos dos modelos de mejora, DMAIC hereda las ventajas de PDCA y hace que el modelo de resolución de problemas sea más lógico y riguroso. Por lo tanto, la implementación de Lean Six Sigma sigue el modelo mejorado DMAIC Six Sigma.