Ensamblaje de componentes

(1) Descripción general del ensamblaje

1. Proceso de ensamblaje

(1) Trabajo de preparación antes del ensamblaje

1) Investigar y familiarizarse con los planos de montaje y comprender la estructura del equipo, las funciones de las piezas y las relaciones de conexión mutua.

2) Determinar el método y secuencia de montaje y preparar las herramientas de montaje necesarias.

3) Limpiar y limpiar las piezas.

4) Algunas piezas necesitan ser reparadas, selladas, probadas o equilibradas.

(2) Clasificación de ensamblaje

El trabajo de ensamblaje se divide en ensamblaje parcial y ensamblaje final. El subensamblaje es el proceso de ensamblaje de piezas en componentes. en productos finales.

(3) Ajuste, inspección de precisión y prueba de funcionamiento

1) Ajuste se refiere al ajuste de la posición relativa, la holgura de montaje y la estanqueidad combinada de piezas o componentes.

2) La inspección de precisión se refiere a la inspección de la precisión geométrica y la precisión del trabajo.

3) La puesta en marcha es una prueba de funcionamiento que se realiza de acuerdo con los requisitos de diseño después de ensamblar el equipo, incluidas pruebas de flexibilidad operativa, aumento de temperatura de funcionamiento, sellado, velocidad, potencia, vibración y ruido, etc.

(4) Pintura, engrase y embalaje

Pintar con aerosol la superficie decorativa según los estándares requeridos, proteger las partes designadas con aceite antioxidante y preparar para el envío.

2. Métodos de ensamblaje

Para obtener la precisión de coincidencia requerida de las piezas coincidentes, se pueden utilizar los siguientes cuatro métodos de ensamblaje según diferentes situaciones.

1) Conjunto de intercambio. Durante el ensamblaje, cada pieza coincidente puede lograr la precisión del ensamblaje sin modificación, selección o ajuste.

2) Asamblea del grupo. En la producción por lotes o en masa, cuando las piezas de cada par coincidente del producto se agrupan y ensamblan de acuerdo con el tamaño medido real, los grupos se intercambian y ensamblan para lograr la precisión del ensamblaje.

3) Ajustar el método de montaje. Durante el montaje, cambie la posición relativa de las piezas ajustables en el producto o seleccione las piezas de ajuste adecuadas para lograr la precisión del montaje.

4) Método de reparación y montaje. Durante el ensamblaje, la cantidad de reparación reservada se elimina de las piezas especificadas para lograr la precisión del ensamblaje.

3. Puntos clave del trabajo de montaje

1) Limpieza y aseo. La limpieza se refiere a la eliminación de arena residual de moldeo, óxido y astillas de las piezas. La limpieza se refiere al lavado de la superficie de las piezas. Estas tareas son indispensables para el montaje.

2) Añadir lubricante. Las superficies de contacto generalmente necesitan lubricarse antes de acoplarse o conectarse.

3) La talla ajustada es precisa. Durante el montaje, a menudo es necesario volver a inspeccionar o inspeccionar aleatoriamente algunas de las dimensiones de los accesorios más importantes, especialmente los ajustes de interferencia. No es necesario desmontar y volver a montar las piezas después del montaje.

4) Inspeccionar durante el montaje. Cuando el producto ensamblado sea complejo, verifique si cumple con los requisitos después de instalar cada pieza. Durante el proceso de ajuste de conectores roscados, también se debe prestar atención al impacto en otras partes relacionadas.

5) Inspección previa durante la ejecución de pruebas y seguimiento del proceso de puesta en marcha. La ejecución de prueba siempre significa que la máquina comenzará a moverse y resistirá la prueba de carga. No se puede hacer a ciegas, porque esta es la etapa donde es más probable que ocurran problemas. Antes de la puesta en servicio, verifique exhaustivamente la integridad del trabajo de ensamblaje, la precisión y confiabilidad de cada pieza de conexión, la flexibilidad del movimiento de las piezas móviles y si el sistema de lubricación es normal, etc. Solo después de asegurarse de que todo sea preciso y seguro. ¿Se puede conducir el vehículo? Después de arrancar la máquina, debe observar inmediatamente si los principales parámetros de trabajo y las piezas móviles se mueven normalmente. Los principales parámetros de trabajo incluyen la presión del aceite lubricante, la temperatura, la vibración y el ruido, etc. Sólo cuando los indicadores de movimiento durante la fase de arranque sean normales y estables se podrá realizar la prueba.

(2) Montaje de conexiones fijas

1. Preapriete, antiaflojamiento y montaje de conexiones roscadas

La conexión roscada es una conexión fija desmontable. Conexión, tiene las ventajas de estructura simple, conexión confiable, montaje y desmontaje conveniente, etc., por lo que se usa ampliamente en maquinaria.

(1) Preapriete de conexiones roscadas

Para lograr la estanqueidad y confiabilidad de las conexiones roscadas, se aplica un cierto par de apriete al par de roscas para generar el par de fricción correspondiente. entre los hilos. Esta medida se llama precarga de la conexión roscada. El par de apriete se puede obtener mediante la siguiente fórmula:

M1=KP0D×10-3 (1-1)

En la fórmula: M1 es el par de apriete K es el; coeficiente de par de apriete (con K=0,13～0,15 cuando está lubricado, K=0,18～0,21 cuando no está lubricado; P0 es la fuerza de precarga (N es el diámetro nominal de la rosca (mm);

El par de apriete se puede calcular como se muestra en la Tabla 1-21 y luego multiplicarlo por un factor de corrección (el acero 30 es 0,75; el acero 35 es 1; el acero 45 es 1,1).

Tabla 1-21 Par de apriete para conexiones roscadas

(2) Métodos para controlar el par de apriete de roscas

1) Utilice herramientas de montaje especiales. Como llaves dinamométricas de puntero, llaves eléctricas o neumáticas, etc. Estas herramientas pueden indicar el valor del par de apriete al apretar la rosca o finalizar automáticamente el apriete cuando se alcanza el par de apriete preestablecido.

2) Mida el alargamiento del perno. Como se muestra en la Figura 1-58, antes de apretar la tuerca, el grado original del perno es L1. Después de apretar de acuerdo con el par de apriete especificado, la longitud del perno es L2 según los cambios en el alargamiento de L1 y. L2, se puede determinar si el par de apriete es correcto.

3) Método del ángulo de torsión. El principio del método del ángulo de torsión es el mismo que el método para medir el alargamiento de un perno, excepto que el alargamiento se convierte en el ángulo en el que se tuerce la tuerca.

Figura 1-58 Medición del alargamiento del perno

(3) Montaje y bloqueo de conexiones roscadas

1) Limpie cuidadosamente la superficie de trabajo antes del montaje. Bisele los bordes afilados. y comprobar si coinciden con el dibujo. La secuencia de apriete debe ser razonable. La secuencia de conexión de formas cuadradas y circulares generalmente debe expandirse simétricamente desde el centro hacia ambos lados.

2) Dispositivo antiaflojamiento para conexiones roscadas. La rosca en sí tiene un efecto de autobloqueo y no se soltará en circunstancias normales. Sin embargo, en caso de golpes, vibraciones, cargas variables o grandes cambios en la temperatura de funcionamiento, se deben tomar medidas eficaces contra el aflojamiento para garantizar la confiabilidad de la rosca. conexión. ①Aumente la fricción para evitar que se afloje. Como se muestra en la Figura 1-59, utiliza tuercas dobles para bloquear o arandelas elásticas para evitar que se afloje. Tiene una estructura simple y confiable y se usa ampliamente. ② Dispositivo mecánico antiaflojamiento. La Figura 1 60a muestra el pasador de chaveta y el dispositivo de tuerca ranurada, que se utiliza principalmente para cambios de carga y vibraciones. La Figura 160b muestra el dispositivo de arandela de tope. La parte interna que sobresale de la arandela de tope se inserta en la muesca cuadrada en la circunferencia exterior del tornillo. Después de apretar la tuerca redonda, la parte que sobresale exterior de la arandela se dobla a 90° y. está cerca de la tuerca redonda. En un espacio, se fija la tuerca redonda. La Figura 1-60c muestra un dispositivo de arandela de tope con orejas, que se utiliza para evitar que la tuerca se afloje cuando la fuerza no es grande. La Figura 1-60d muestra un dispositivo de cable en serie. Al usarlo, se debe apretar el hilo del cable. ③Método de remachado puntual para evitar que se afloje. Las piezas desmontadas mediante este método no se pueden reutilizar, por lo que sólo se pueden utilizar bajo necesidades especiales. ④Método de conexión con pegamento para evitar que se afloje. Aplique adhesivo anaeróbico a la superficie de conexión roscada. Después de apretar, el adhesivo se solidificará y se pegará, y el efecto antiaflojamiento es bueno.

Figura 1-59 Aumentar la fricción para evitar el aflojamiento

Figura 1-60 Dispositivo mecánico antiaflojamiento

2 Conjunto de conexión de llave

La llave es una pieza estándar que se utiliza para conectar las piezas de la transmisión y transmitir el par. Las chavetas tienen diferentes características estructurales y usos, y se dividen en tres categorías: conexión de chaveta floja, conexión de chaveta apretada y conexión estriada.

(1) Montaje de la conexión de llave suelta

La conexión de llave suelta se basa en el costado de la llave para transmitir el torque. Las chavetas utilizadas en conexiones de chavetas sueltas incluyen chavetas planas comunes, chavetas guía, chavetas semicirculares y ranuras. La conexión de llave plana ordinaria se muestra en la Figura 1-61.

Figura 1-61 Conexión de chaveta plana ordinaria

Puntos clave para ensamblaje de chaveta suelta:

1) Retire las rebabas de la chaveta y del chavetero para evitar afectar la confiabilidad de la adaptar.

2) Para llaves importantes, verifique la rectitud del lado de la llave y la simetría del chavetero con respecto al eje.

3) Intente ajustar la cabeza de la llave y el chavetero para garantizar que coincidan sus propiedades y luego lime la longitud de la llave y la cabeza de la llave, dejando un espacio de aproximadamente 0,1 mm.

4) Agregue aceite de motor a la superficie de contacto y presione la chaveta. La superficie inferior de la chaveta debe estar en contacto con la parte inferior de la ranura del eje.

5) Para los kits de instalación de prueba (como engranajes, poleas, etc.), tenga en cuenta que debe haber un espacio entre las superficies que no encajan de la chaveta y el chavetero.

(2) Conjunto de conexión de llave apretada

La conexión de llave apretada se refiere principalmente a la conexión de llave de cuña. Hay dos tipos de llaves de cuña: llaves de cuña comunes y llaves de cuña con cabeza de gancho (Figura 1). -62). La pendiente de su superficie superior es generalmente de 1:100. Durante el montaje, las superficies de trabajo superior e inferior de la chaveta deben estar en estrecho contacto con la parte inferior de la ranura del eje y la ranura del cubo, y debe haber un espacio en ambos lados. La pendiente de la llave debe ser constante y el contacto se puede comprobar coloreando. Si el contacto no es bueno, puede utilizar una lima o un raspador para recortar el chavetero. Después de instalar la llave de la cabeza del gancho, se debe dejar una cierta distancia entre la cabeza del gancho y la cara del extremo del kit para el desmontaje durante la reparación y el ajuste.

Figura 1-62 Conexión de chaveta en cuña

(3) Conjunto de conexión estriada

La conexión estriada se muestra en la Figura 1-63. Antes del montaje se deben inspeccionar los accesorios correspondientes según las tolerancias del dibujo y las condiciones técnicas.

Después de la deformación del kit por tratamiento térmico, se puede recortar con un empujador estriado o pintar. Las conexiones estriadas se dividen en conexiones fijas y conexiones deslizantes: la conexión fija tiene una ligera interferencia y se puede golpear suavemente con una varilla de cobre. Cuando la interferencia es grande, el kit debe calentarse de 80 a 120 °C antes del montaje en caliente; Conexión La conexión debe deslizarse libremente y ser flexible sin ninguna obstrucción, y no debe notarse ningún espacio al girar el kit con la mano.

Figura 1-63 Conexión estriada

3. Montaje de la conexión de pasador

La conexión de pasador puede desempeñar el papel de posicionamiento, conexión y seguro. Según la forma estructural del pasador, se divide en pasador cilíndrico, pasador cónico, pasador de chaveta, etc.

1) Conjunto de pasador cilíndrico. Los pasadores cilíndricos tienen las funciones de posicionar, conectar y transmitir par. La conexión de pasador cilíndrico es un ajuste de interferencia y no debe ensamblarse ni desmontarse varias veces. Al colocar pasadores cilíndricos, para garantizar la precisión de coincidencia, generalmente es necesario perforar y escariar dos orificios al mismo tiempo y hacer que la rugosidad de la superficie de los orificios sea inferior a Ra1.6. Durante el montaje, se debe aplicar aceite de motor al pasador y éste debe introducirse en el orificio con una varilla de cobre.

2) Montaje de pasadores cónicos. Los pasadores cónicos tienen una conicidad de 1:50. Al escariar un orificio cónico, se recomienda utilizar un pasador para el ajuste de prueba e introducir manualmente entre el 80% y el 85% de la longitud del pasador cónico. Después de apretar el pasador cónico, el extremo grande del pasador debe quedar expuesto en el plano de la pieza de trabajo (generalmente un poco más grande que el tamaño del chaflán).

3) Montaje de pasador de chaveta. Después de introducir la chaveta en el orificio, abra el extremo pequeño para evitar que se caiga durante la vibración.

4. Montaje de la conexión de interferencia

La conexión de interferencia es un método para apretar la conexión mediante la interferencia entre la parte contenedora (agujero) y la parte contenida (eje). Las conexiones de interferencia tienen las ventajas de una buena neutralidad, una gran capacidad de carga y la capacidad de soportar una cierta fuerza de impacto, pero tienen altos requisitos de coordinación y son difíciles de procesar, ensamblar y desmontar.

(1) Requisitos técnicos para el conjunto de conexión de interferencia

1) Las piezas acopladas deben tener una alta precisión de forma y posición y garantizar una interferencia suficiente durante el acoplamiento.

2) La superficie después del emparejamiento debe tener un buen valor de rugosidad superficial.

3) Durante el montaje, la superficie de contacto debe recubrirse con aceite de motor. El proceso de prensado debe ser continuo. La velocidad debe ser estable y no demasiado rápida. Generalmente, se puede mantener entre 2 y 4 mm. s.

4) Para el ajuste de piezas delgadas o de paredes delgadas, se deben comprobar los errores de forma y posición de las piezas antes del montaje. Lo mejor es presionar en dirección vertical.

(2) Método de montaje de la conexión de interferencia

1) Método de presión. Se puede presionar con un martillo y una almohadilla o con una prensa.

2) Método de expansión térmica. Utilizando el principio de expansión y contracción térmica de los objetos, el orificio se calienta para aumentar el diámetro del orificio y luego se instala el eje en el orificio. El método de calentamiento comúnmente utilizado es colocar la pieza de trabajo en agua caliente (80~100℃) o aceite caliente (90~320℃).

3) Método de contracción en frío. El principio de expansión y contracción térmica de los objetos se utiliza para enfriar el eje. Una vez reducido el diámetro del eje, el eje se instala en el orificio. Los métodos de enfriamiento más utilizados son el hielo y el nitrógeno líquido.

(3) Conjunto del mecanismo de transmisión

1. Conjunto del mecanismo de transmisión por correa

La transmisión por correa se basa en la fricción entre la correa y la polea para transmitir potencia . de.

(1) Requisitos técnicos de montaje del mecanismo de transmisión por correa

1) Controlar estrictamente la desviación circular radial y el movimiento axial de la polea.

2) Las caras extremas de las dos poleas deben estar en el mismo plano (las correas de transmisión comunes son correas trapezoidales y correas planas).

3) El valor de rugosidad de la superficie de trabajo de la polea debe ser apropiado. Si es demasiado grande, la correa de transmisión se desgastará más rápido; si es demasiado pequeña, la correa de transmisión se deslizará fácilmente. Generalmente, alrededor de Ra1.6 es más adecuado.

4) La tensión de la correa debe ser la adecuada.

(2) Conjunto de polea

Generalmente, el orificio de la polea y el eje son un ajuste de transición. Este ajuste tiene una pequeña cantidad de interferencia, lo que puede garantizar una alta coaxialidad entre la polea. y el eje. Al instalar la polea, limpie el orificio y el eje, instale la chaveta, introduzca suavemente la polea con un martillo y luego fíjela axialmente. Después de instalar la polea, verifique el descentramiento circular radial y el descentramiento circular del extremo de la polea. Para garantizar que las dos ruedas estén paralelas y que los planos intermedios se superpongan, generalmente se puede utilizar el siguiente método de tracción del cable para la inspección:

Ate un extremo del cable al borde de la rueda y apriete el otro. extremo del cable, y El hilo se adhiere a la cara del extremo de esta rueda y determina si la otra rueda se adhiere al hilo para saber si es correcto o no. Si las dos ruedas son de diferentes tamaños, verifique el espacio en la cara del extremo.

Cuando la distancia entre centros no es grande, utilice el método de la regla para verificar, como se muestra en la Figura 1-64. Para garantizar que los planos medios de las dos ruedas coincidan, se debe garantizar la precisión de las posiciones relativas.

Figura 1-64 Inspección de la corrección de las posiciones mutuas de las poleas

(3) Ajuste de la tensión de la transmisión

En el mecanismo de transmisión por correa, ambas están diseñado Hay un dispositivo tensor para ajustar la tensión. El dispositivo tensor puede restaurar la tensión a los requisitos especificados ajustando la distancia central de los dos ejes. La tensión adecuada se puede juzgar según la experiencia; use el pulgar para presionar la correa trapezoidal aproximadamente 15 mm en el medio del borde recortado de la correa trapezoidal. También puede usar una escala de resorte para agregar una fuerza P en el medio. el borde recortado de la correa trapezoidal La correa trapezoidal cae una distancia S en el punto de acción de la fuerza P. La distancia de caída correspondiente S se puede obtener con la tensión adecuada y se puede aproximar mediante la siguiente fórmula:

S=A/50 (1-2 )

En la fórmula: S es la distancia de hundimiento de la correa trapezoidal (mm); A es la distancia central entre los dos ejes (mm); ).

La fuerza que se debe aplicar a cada tipo de correa trapezoidal se puede seleccionar consultando la Tabla 1-22.

Tabla 1-22 Fuerzas ejercidas sobre las correas trapezoidales

Cuando se utilizan múltiples correas trapezoidales para la transmisión, para que la tensión de cada correa sea lo más consistente posible, es Se requiere que cada correa tenga la misma longitud y que la elasticidad de cada correa se mantenga igual. Las correas nuevas y viejas no se pueden mezclar, de lo contrario la tensión no se puede mantener uniformemente en cada correa.

2. Conjunto del mecanismo de transmisión por cadena

La transmisión por cadena se compone de dos ruedas dentadas y una cadena que las conecta. El movimiento y la potencia se transmiten a través del engranaje de la cadena y la rueda dentada.

(1) Requisitos técnicos para el montaje del mecanismo de transmisión

1) Los ejes de los dos piñones deben ser paralelos, de lo contrario se agravará el desgaste del piñón y la cadena, resultando en un aumento ruido y estabilidad reducida.

2) El desplazamiento axial entre las dos cadenas no puede ser demasiado grande. Cuando la distancia central entre las dos ruedas es inferior a 500 mm, el desplazamiento axial no excederá los 2 mm.

3) El descentramiento circular radial y el descentramiento circular de la cara final de la rueda dentada deben cumplir los siguientes requisitos: cuando el diámetro de la rueda dentada es inferior a 100 mm, la desviación permitida es de 0,3 mm cuando el diámetro de la rueda dentada es de 100 ~; 200 mm, el descentramiento permitido es de 0,5 mm. Cuando el diámetro de la rueda dentada es de 200 a 300 mm, el descentramiento permitido es de 0,8 mm; cuando el diámetro de la rueda dentada es de 300 a 400 mm, el descentramiento permitido es de 1 mm.

4) El apriete de la cadena debe ser el adecuado. Si está demasiado apretada, la carga aumentará y el desgaste se acelerará; si está demasiado floja, fácilmente provocará vibraciones o caída de la cadena. El método de inspección para un alto hundimiento de la cadena f se muestra en la Figura 1-65. Para una transmisión por cadena horizontal o ligeramente inclinada, el hundimiento f no debe ser mayor que el 20 % de la distancia entre centros L, el hundimiento debe disminuir a medida que aumenta la inclinación. Para transmisión por cadena en un plano vertical, f debe ser inferior al 0,02% de L.

Figura 1-65 Inspección del hundimiento de la cadena

(2) Montaje del mecanismo de transmisión

Primero, se deben instalar las dos ruedas dentadas en el eje respectivamente según sea necesario y asegúrelo, luego instale la cadena. La forma de unión de la cadena de rodillos manguitos se muestra en la Figura 1-66. Cuando utilice clips de resorte para fijar el pasador móvil, asegúrese de que la dirección de apertura sea opuesta a la dirección de la velocidad de la cadena, de lo contrario se caerá fácilmente.

Figura 1-66 Forma de unión de la cadena de rodillos de camisa

3. Conjunto del mecanismo de transmisión de engranajes

La transmisión de engranajes se realiza a través del engranaje entre los dientes del engranaje para transmitir el movimiento. y poder. Las ventajas del mecanismo de transmisión de engranajes son una relación de transmisión precisa, una estructura compacta, una gran capacidad de carga, una larga vida útil, una alta eficiencia y puede formar un mecanismo de cambio de velocidad y un mecanismo de inversión. Las desventajas del mecanismo de transmisión de engranajes son que el proceso de fabricación es complejo, los requisitos de precisión de instalación son altos, el costo es alto y no es adecuado para ocasiones con grandes distancias entre centros.

(1) Requisitos técnicos para el conjunto del mecanismo de transmisión de engranajes

1) Garantizar los requisitos de precisión de coaxialidad del engranaje y el eje, y controlar estrictamente la desviación circular radial y el movimiento axial del engranaje .

2) Asegúrese de que el engranaje tenga una distancia entre centros precisa y una holgura adecuada entre los dientes.

3) Asegúrese de que la malla del engranaje tenga suficiente área de contacto y la posición de contacto correcta.

4) Asegurar la flexibilidad y el posicionamiento preciso del engranaje deslizante sobre el eje.

5) Los engranajes con alta velocidad y gran diámetro deben equilibrarse dinámicamente antes del montaje.

(2) Puntos de montaje del mecanismo de transmisión de engranajes cilíndricos

1) Montaje de engranajes y ejes. Hay tres formas de ensamblaje de engranajes y ejes: engranajes en ralentí sobre el eje, engranajes que se deslizan sobre el eje y engranajes fijos sobre el eje. Se puede adoptar el método de montaje correspondiente según las propiedades coincidentes del engranaje y el eje. Después del montaje, los errores comunes de instalación de los engranajes en el eje son la excentricidad del engranaje, la inclinación, la cara del extremo que no toca el hombro del eje, etc.

Los pares de engranajes con requisitos de alta precisión deben inspeccionarse para determinar el descentramiento circular radial y el descentramiento circular de la cara del extremo. El método de inspección se muestra en la Figura 1-67.

Figura 1-67 Inspección del descentramiento circular radial del engranaje y del descentramiento circular de la cara del extremo

2) Montaje del conjunto del eje del engranaje. El método de montaje del conjunto del eje del engranaje en la caja debe basarse en las características estructurales del eje en la caja. Se deben verificar los tres aspectos siguientes antes del montaje: la precisión dimensional y la precisión de la forma del orificio y el plano; Precisión de posición del agujero y del plano; Rugosidad superficial y calidad de apariencia de agujeros y superficies planas.

3) Inspección de la calidad del engrane de los engranajes. La calidad del engrane de los engranajes incluye dos elementos: la holgura lateral de los dientes y la precisión del contacto. ① Inspección de la holgura lateral de los dientes. El método de inspección más intuitivo y sencillo para determinar la holgura lateral del diente es el método del cable conductor (Figura 1-68). En las superficies de los dientes en ambos extremos del ancho del diente, coloque dos secciones de alambre conductor en paralelo con un diámetro no menor a 4 veces el espacio libre del lado del diente. Gire el engranaje de engrane para apretar el grosor del alambre conductor. El cable conductor después de ser extruido es el espacio libre del lado del diente. ② Inspección de la precisión del contacto. La precisión del contacto se refiere al tamaño del área de contacto y la posición del contacto. La superficie de contacto del engranaje de engrane se puede inspeccionar mediante el método de coloración. Durante la inspección, aplique una capa de agente de visualización uniforme en ambos lados del engranaje, luego gire la rueda motriz y frene ligeramente la rueda motriz al mismo tiempo. Para engranajes que funcionan en ambas direcciones, la inspección debe realizarse tanto en dirección de avance como de retroceso. El tamaño del área de impresión en el costado del engranaje debe determinarse de acuerdo con los requisitos de precisión. Generalmente, el contacto de los engranajes de transmisión es no menos del 30% al 50% en la altura del perfil del diente y no menos del 40% al 70% en el ancho del perfil del diente. Su posición de distribución se basa en el círculo primitivo y. se distribuye simétricamente hacia arriba y hacia abajo. La causa del error puede determinarse por la ubicación de las impresiones.

Figura 1-68 Inspección del cable conductor para detectar holgura

(3) Montaje del mecanismo de transmisión del engranaje cónico

El orden del montaje del engranaje cónico debe basarse en el Estructura de la caja. Generalmente, primero se instala la rueda motriz y luego la rueda motriz. El método de instalación del engranaje en el eje es similar al método de instalación del engranaje cilíndrico. El trabajo habitual a realizar es ajustar el posicionamiento axial de los dos engranajes sobre el eje y la precisión del engrane.

1) Determinación de la posición axial del engranaje cónico. ① Cuando se determina la distancia de instalación, los conos de indexación de los dos engranajes deben ser tangentes y las partes superiores de los dos conos deben coincidir en base a esto, se determina la posición axial del piñón. Si el engranaje grande no se ha instalado en este momento, se puede usar el eje de proceso en su lugar y luego la posición axial del engranaje grande se determina de acuerdo con los requisitos de juego. ② Al ensamblar el engranaje cónico con la superficie del cono posterior como referencia, la superficie del cono posterior debe estar alineada y nivelada. Como se muestra en la Figura 1-69, la posición axial del engranaje cónico l se puede ajustar cambiando el espesor de la junta; la posición axial del engranaje cónico 2 se puede determinar ajustando la posición de la arandela fija.

Figura 1-69 Ajuste del conjunto del mecanismo de transmisión del engranaje cónico

2) Inspección de la calidad del engrane del engranaje cónico. La precisión del mallado se suele comprobar mediante el método de coloración. Según las diferentes partes de la coloración de la superficie del diente, se deben adoptar métodos de ajuste adecuados.

4. Montaje de acoplamientos y embragues

(1) Montaje de acoplamientos

Los acoplamientos se pueden dividir en conos según su tipo estructural. tipo brida, tipo deslizador transversal, tipo pasador cilíndrico elástico, tipo acoplamiento universal, etc. (Figura 1-70).

Figura 1-70 Formas comunes de acoplamiento

1) Requisitos técnicos de montaje. Independientemente del tipo de acoplamiento, el principal requisito técnico para el montaje es garantizar la coaxialidad de los dos ejes. De lo contrario, los dos ejes conectados generarán resistencia adicional y aumentarán la vibración mecánica al girar. En casos severos, los ejes también producirán deformación. puede causar daños prematuros a los ejes y cojinetes. Este requisito es particularmente importante para acoplamientos rígidos que giran a altas velocidades. En cuanto a los acoplamientos flexibles, debido a su cierta flexibilidad y capacidad para absorber vibraciones, los requisitos de coaxialidad son ligeramente inferiores a los de los acoplamientos rígidos.

2) Método de montaje. La Figura 1-71 muestra un acoplamiento de brida. Los puntos de montaje son los siguientes: ① Instale los discos de brida 3 y 4 en el eje 1 y el eje 2 respectivamente con chavetas planas y fije la caja de engranajes. ② Fije el indicador de cuadrante en la placa de brida 4, coloque la sonda del indicador de cuadrante en el borde exterior de la placa de brida 3 y alinee la coaxialidad de las placas de brida 3 y 4. ③Mueva el motor de modo que la protuberancia de la placa de brida 3 quede ligeramente insertada en el orificio cóncavo de la placa de brida 4. ④ Gire el eje 2 y mida el espacio z entre las caras extremas de los dos discos con brida, si el espacio es uniforme, mueva el motor para acercar las caras extremas de los dos discos con brida, fije el motor y finalmente apriete las dos bridas; discos con pernos.

Figura 1-71 Acoplamiento de brida y su montaje

1,2—eje; 3,4—disco de brida

(2) Montaje del embrague

Los requisitos de montaje del embrague son: movimientos sensibles de combinación y separación, capacidad de transmitir suficiente par y funcionamiento suave. Para los embragues de fricción, se deben resolver los problemas de calentamiento y compensación del desgaste. En la Figura 1-72 se muestra un embrague de fricción común.

Figura 1-72 Embrague de fricción común

Para resolver el problema del calentamiento del embrague de fricción y la compensación del desgaste, se debe prestar atención al ajuste del espacio entre las superficies de fricción durante el montaje. Los embragues de fricción generalmente están equipados con un dispositivo de ajuste de la holgura. Al ensamblarlo, se puede ajustar según su estructura y requisitos específicos.

Los puntos de montaje del embrague de fricción cónico son los siguientes:

1) La superficie de contacto del cono debe cumplir con los requisitos. Al inspeccionarse por el método de coloración, sus manchas deben distribuirse. toda la superficie del cono (Figura 1-73a).

Figura 1-73 Inspección del color del cono

Si el punto de contacto está cerca de la parte inferior del cono (Figura 1-73b) o el punto de contacto está cerca de la parte superior del cono (Figura 1-73c), indica un cono. Si el ángulo del cuerpo es incorrecto, se puede corregir raspando o esmerilando.

2) Debe haber suficiente presión para comprimir firmemente los dos conos al combinarlos, y deben estar completamente desenganchados al desconectarlos.

(4) Montaje de cojinetes y ejes

1. Montaje de cojinetes deslizantes

Los cojinetes deslizantes funcionan de manera confiable, son silenciosos y pueden soportar grandes impactos. Se utiliza principalmente en situaciones de rotación de precisión, alta velocidad y cargas pesadas.

Existen muchos tipos de cojinetes deslizantes. Según las diferentes formas estructurales, se pueden dividir en tipos integrales, partidos y de teja, según las diferentes formas de las superficies de trabajo, se pueden dividir en cilíndricos; , Cuñas cónicas y aceitosas, etc.

El principal requisito técnico para el conjunto de cojinetes deslizantes es obtener un espacio razonable entre el muñón y el cojinete para garantizar un buen contacto entre el muñón y el cojinete, de modo que el muñón gire de manera suave y confiable en el cojinete.

(1) Conjunto del cojinete deslizante integral

La composición del cojinete deslizante integral se muestra en la Figura 1-74.

Figura 1-74 Composición del cojinete deslizante integral

1) Desbarbe el manguito y el orificio del asiento del cojinete, límpielos y aplique aceite lubricante al orificio del asiento del cojinete.

2) Según el tamaño del buje y la cantidad de interferencia durante el ajuste, utilice el método de golpear o presionar para insertar el buje en el orificio del asiento del rodamiento y fijarlo.

3) Después de presionar el casquillo en el orificio del asiento del rodamiento, es fácil cambiar el tamaño y la forma. El orificio interior debe recortarse e inspeccionarse escariando o raspando para garantizar que el espacio entre el muñón. y se mantiene el casquillo. Hay un buen ajuste de holgura.

(2) Montaje de cojinetes deslizantes divididos

La secuencia de ensamblaje de cojinetes deslizantes divididos se muestra en la Figura 1-75. Primero instale el casquillo del cojinete inferior en el asiento del cojinete, luego instale la junta, luego instale el casquillo del cojinete y finalmente instale la tapa del cojinete y fíjela con tuercas.

Figura 1-75 Estructura de un cojinete deslizante dividido

1—Tuerca; 2—Espárrago de doble cabeza; 3—Asiento del cojinete 4—Buje del cojinete inferior; 6—Casquillo del cojinete; 7—Tapa del cojinete

Puntos clave del montaje de cojinetes deslizantes divididos:

1) Montaje del casquillo del cojinete y el cuerpo del cojinete (incluido el asiento del cojinete y la tapa del cojinete), superior e inferior El contacto entre el casquillo del cojinete y el orificio del cuerpo del cojinete debe ser bueno. Si no cumple con los requisitos, para casquillos de cojinete de paredes gruesas, la parte posterior del casquillo del cojinete se debe raspar y rectificar basándose en el orificio del cuerpo del cojinete. Al mismo tiempo, los escalones del rodamiento deben estar cerca de ambos extremos del cuerpo del rodamiento. El ajuste entre ellos generalmente es H7/f7. Si no cumple con los requisitos, se debe reparar. Para rodamientos de paredes delgadas, no es necesario recortar ni raspar. Basta con hacer que el plano medio del casquillo del rodamiento sea más alto que el plano medio del cuerpo del rodamiento en un cierto valor (Δh=nδ/4). δ es el proceso de coincidencia entre el casquillo del rodamiento y el orificio en el sobrante del cuerpo del rodamiento), generalmente Δh=0,05~0,1 mm (Figura 1-76).

Figura 1-76 La altura del plano medio del casquillo del cojinete de pared delgada

2) Posicionamiento del casquillo del cojinete. El casquillo del cojinete está instalado en el cuerpo del cojinete y no se permite ningún desplazamiento ni en la dirección circunferencial ni en la dirección axial. Por lo general, se puede detener colocando pasadores y escalones en ambos extremos del casquillo del cojinete.

3) Rayado de los orificios de los rodamientos. Los rodamientos partidos generalmente utilizan puntos de rectificado de eje coincidentes. Por lo general, primero se raspa el casquillo del cojinete y luego se raspa el casquillo del cojinete. Para mejorar la eficiencia del raspado, no es necesario instalar la cubierta del cojinete al raspar el casquillo del cojinete. Cuando el punto de contacto del casquillo del cojinete inferior cumpla básicamente con los requisitos, presione firmemente la tapa del cojinete y, mientras raspa el casquillo del cojinete superior, corrija aún más el punto de contacto del casquillo del cojinete inferior.

Al raspar, la estanqueidad del eje se puede ajustar cambiando el grosor de la junta a medida que aumenta el número de raspados. Después de apretar la tapa del cojinete, el eje puede girar fácilmente sin espacios obvios y los puntos de contacto cumplen con los requisitos, lo que significa que se completa el raspado.

4) Medición del juego del rodamiento. El tamaño de la holgura del rodamiento se puede ajustar a través de la junta en el plano central, o se puede obtener raspando directamente el casquillo del rodamiento superior. Para medir la holgura del rodamiento, generalmente se utiliza el método del cable conductor. Tome varios trozos de cable con un diámetro mayor que la holgura del rodamiento y colóquelos en el plano medio del muñón, luego cierre la tapa del rodamiento, apriete las tuercas uniformemente para comprimir el plano medio, luego desenrosque las tuercas y retire la tapa del rodamiento. y retire con cuidado las piezas prensadas. Después de retirar cada sección, utilice un micrómetro para medir el espesor. La holgura del rodamiento se puede conocer basándose en la diferencia de espesor promedio del cable.

2. Montaje de rodamientos

Debido a que los rodamientos tienen las ventajas de una pequeña fricción, un tamaño axial pequeño, una fácil sustitución y un mantenimiento sencillo, se utilizan ampliamente en la fabricación de maquinaria.

(1) Requisitos técnicos para el conjunto de rodamientos

1) La cara del extremo con el código marcado en el rodamiento debe instalarse en una dirección visible para facilitar la verificación durante el reemplazo.

2) Después de instalar el rodamiento en el eje o en el orificio del asiento del rodamiento, no se permite ninguna desviación.

3) Entre los dos rodamientos coaxiales, un rodamiento debe tener espacio para el movimiento axial cuando el eje se expande debido al calor.

4) Al ensamblar el rodamiento, la presión (o fuerza de impacto) debe aplicarse directamente a la cara del extremo de la férula que se va a combinar, y no se permite que se transmita presión a través de los elementos rodantes.

5) Mantener limpio durante el montaje para evitar que entren materias extrañas al rodamiento.

6) Los rodamientos ensamblados deben funcionar de manera flexible, tener poco ruido y la temperatura de funcionamiento no debe exceder los 50 °C.

(2) Método de montaje

Al ensamblar rodamientos, el principio más básico es hacer que la presión axial aplicada actúe directamente sobre la cara extrema del anillo del rodamiento instalado, y trate de no afectar los elementos rodantes.

Existen muchos métodos de montaje para rodamientos, entre ellos el martillado, el montaje con prensa de tornillo o prensa hidráulica, el montaje en caliente, etc. El método más utilizado es el martillado.

1) Método de martillado. Como se muestra en la Figura 1-77a, se utiliza una varilla de cobre para rellenar un manguito especial y un martillo para instalar el aro interior del rodamiento en el muñón. Como se muestra en la Figura 1-77b, el aro exterior del rodamiento se instala en el orificio de la carcasa martillando.

Figura 1-77 Método de martillado para ensamblar rodamientos

2) Método de ensamblaje con prensa de tornillo o prensa hidráulica. Para rodamientos de interferencia o más grandes, se puede utilizar una prensa de tornillo o una prensa hidráulica para el montaje. Antes del ajuste a presión, nivele y enderece el eje y el rodamiento y aplique un poco de lubricante en el eje. No presione demasiado rápido. Una vez que el cojinete esté en su lugar, la presión debe eliminarse rápidamente para evitar daños al eje, especialmente en el caso de ejes delgados.

3) Método de carga en caliente. Cuando la interferencia de ajuste es grande, el lote de ensamblaje es grande o el método anterior no se puede ensamblar debido a las condiciones de ensamblaje, se puede utilizar el método de ensamblaje en caliente. El método de montaje en caliente consiste en colocar el rodamiento en aceite y calentarlo a 80-100 °C para expandir el orificio interior del rodamiento y luego colocarlo en el eje. Esto puede garantizar que el rodamiento y el eje no se dañen durante el montaje. Los rodamientos que están llenos de grasa y tienen tapas guardapolvo y anillos de sellado no se pueden ensamblar mediante ajuste en caliente.

Al montar rodamientos axiales de bolas, primero se debe distinguir entre anillos flojos y anillos apretados. Durante el montaje, el anillo apretado debe colocarse contra la superficie del extremo de la parte giratoria y el anillo suelto debe colocarse contra la superficie del extremo de la parte estacionaria (o caja) (Figura 1-78).

Figura 1-78 Conjunto del rodamiento de bolas de empuje

1,5—Anillo apretado; 2,4—Anillo flojo 3—Caja 6—Tuerca; >(3) Ajuste del juego del rodamiento

Muchos rodamientos deben controlar y ajustar estrictamente el juego durante el montaje. El juego normalmente se garantiza haciendo que el aro interior del rodamiento realice un desplazamiento relativo axial apropiado con respecto al aro exterior. Existen varios métodos de ajuste: Utilice juntas como se muestra en la Figura 1-79; Ajuste con tornillos como se muestra en la Figura 1-80.

Figura 1-79 Utilice juntas para ajustar la holgura

Figura 1-80 Utilice tornillos para ajustar la holgura

1—Glándula 2—Tuerca 3 —Tornillos;

3. Montaje del eje

El eje es una parte importante de la máquina. Todas las piezas que realizan movimiento giratorio deben instalarse en el eje para funcionar. Para garantizar que el eje y sus componentes puedan funcionar normalmente, el propio eje debe tener suficiente resistencia y rigidez para alcanzar una cierta precisión de procesamiento. Después del montaje, las piezas del eje también deben alcanzar la precisión de montaje especificada.

(1) La precisión del eje

La precisión del eje en sí incluye principalmente la redondez, cilindricidad y descentramiento radial de cada muñón, así como la superficie cilíndrica que coincide con el piezas en el eje. El descentramiento circular radial del muñón, la verticalidad del extremo importante del eje frente al muñón, etc.

Si el error de redondez del muñón es demasiado grande, provocará golpes (vibración) al funcionar en el cojinete deslizante; si el error de cilindricidad del muñón es demasiado grande, el muñón provocará un espesor desigual de la película de aceite en el cojinete; La sobrecarga local en la superficie del rodamiento agravará el desgaste y cuando el error de desviación circular radial es demasiado grande, se producirá vibración radial durante la operación. Los diversos errores anteriores se reflejan en el soporte del rodamiento, lo que provocará la deformación del rodamiento y reducirá la precisión del ensamblaje. Por lo tanto, estos errores generalmente se controlan estrictamente dentro de 0,02 mm.

Si la superficie cilíndrica del eje coincide con otras piezas giratorias, el error de descentramiento circular radial del muñón es demasiado grande, o el error de verticalidad del extremo importante del eje que mira hacia el muñón es demasiado grande, provocará un mal funcionamiento de la rotación. Después de instalar las piezas en el eje, serán excéntricas, lo que provocará vibraciones en el eje durante el funcionamiento.

(2) Comprobación de la precisión del eje

Los errores de redondez y cilindricidad del eje se pueden obtener directamente midiendo el muñón con un micrómetro. El error de descentramiento circular radial de cada cilindro en el eje que mira al muñón y el error de verticalidad del extremo que mira al muñón se pueden verificar midiendo las caras radial y extrema en el marco en forma de V, en el torno y la amoladora, o en el Se confirma el descentramiento del círculo.

La Figura 1-81 muestra la precisión del eje que se verifica en el marco en forma de V. Coloque los dos muñones del eje en el marco en forma de V respectivamente en la placa plana. Coloque una bola de acero en el orificio central en el extremo izquierdo del eje y use un ángulo de hierro para sostenerlo para evitar el movimiento axial durante la inspección. un indicador de cuadrante o indicador de cuadrante El submedidor mide el descentramiento de cada superficie cilíndrica exterior y superficie final respectivamente, y se puede obtener el valor de error.

Figura 1-81 Comprobación de la precisión del eje en el marco en forma de V

(3) Montaje del eje

El trabajo de montaje del eje Incluye limpieza y limpieza del propio eje. Verificar, completar la conexión de ciertas piezas en el eje (como el tapón del orificio central, etc.) y preparar el ensamblaje de otras piezas de la transmisión o impulsores en el eje, etc.