Red de conocimiento del abogados - Consultar a un abogado - ¿Cuáles son los puntos ciegos en la gestión de 5S entre las 10 tareas enumeradas?

¿Cuáles son los puntos ciegos en la gestión de 5S entre las 10 tareas enumeradas?

1. Objetos físicos en el sitio

1. El suelo está húmedo y resbaladizo

2. La ventilación no es fluida y hay mucho polvo. y suciedad

3. Los materiales aislantes y las cubiertas aislantes se caen

4. Me siento muy molesto cuando no puedo encontrar las cosas que necesito con urgencia. Cada vez que busco algo, tengo que abrir todos los cajones y revisar cajas y gabinetes.

5. El escritorio está desordenado y el espacio de la oficina se siente deprimente.

6. Allí. Hay muchas cosas en la superficie de trabajo y el ambiente es desordenado. No se pueden ordenar las cosas, los trabajadores están de mal humor y la eficiencia del trabajo es baja.

7. Hay muchas cosas inútiles. cosas, y son reacios a deshacerse de ellas, y ocupan espacio si no se eliminan.

8. Los almacenes de materiales y productos terminados están apilados de manera caótica, las cuentas y los artículos son inconsistentes y Los artículos que no se han utilizado durante mucho tiempo se amontonan, ocupando mucho espacio.

9. El sitio de producción está muy polvoriento y no se ha limpiado durante mucho tiempo. Se encuentran artículos útiles e inútiles. almacenado al mismo tiempo, y actividades El lugar se ha vuelto muy pequeño

10. 5S solo tiene lemas y el trabajo no está detallado. No hay rastros de 5S, pero el terreno está relativamente limpio. p>

11. La vía de producción está bloqueada, los peatones, el transporte no puede pasar.

2. Equipo

1. La superficie del equipo está sucia y oxidada

2. Cada pieza del equipo está en mal estado

3. Hay fugas de aceite, agua, gas, etc.

4. ¿Existe un sistema de limpieza del equipo? ¿La lista de verificación de limpieza especifica el ciclo de limpieza (diario, semanal, mensual, otro)?

5. El equipo tiene cierto mantenimiento independiente (solo equipo de limpieza, pero no instalado) y carece de gestión visual.

6. ¿Existen procedimientos operativos de seguridad del equipo?

7. ¿Existen normas para la inspección (inspección) de equipos? ¿Existen registros de inspección (inspección)?

8. La inspección del equipo es muy aproximada y la inspección es responsabilidad del departamento de medios de vida (sin gestión visual, sin líneas de inspección, sin orden)

9. ¿Existe un equipo? ¿Estándar de lubricación (pieza, producto del petróleo, cantidad de reabastecimiento de combustible, ciclo de reabastecimiento de combustible)? ¿Existen registros de lubricación?

10. Mal funcionamiento del equipo de producción. Durante el mantenimiento, se descubre que las herramientas y las piezas son insuficientes. Lo que es peor, el cartel de "en reparación" cuelga durante 2 o 3 días, o incluso más.

11. No existe gestión de la información de fallas de los equipos (no hay registros, o registros inexactos, o no hay análisis estadístico, etc.)

12. ¿Cuál es la tasa de fallas de los equipos en el últimos tres meses (tasa de fallas del equipo = tiempo de falla/tiempo de operación planificado)

13. ¿Cuáles son los principales indicadores para la evaluación del desempeño del personal de mantenimiento de equipos?

14. ¿Existe un plan de mantenimiento periódico (anual, semestral, trimestral, mensual, semanal)? ¿Se implementa el plan a tiempo?

15. ¿Puede la gestión de repuestos garantizar las necesidades oportunas de mantenimiento de los equipos? (A veces funciona, a veces no, muchas veces no)

16. ¿Se analizan las fallas de los equipos y se registran las medidas preventivas?

17. ¿Existe gestión de archivos de equipos (planos de equipos, instrucciones, registros de mantenimiento, listas de repuestos, etc.)?

18. ¿Los operadores han recibido capacitación sobre los principios de estructura de equipos antes de asumir sus puestos?

3. Eficiencia productiva

1. ¿Se identifica o define la pérdida de eficiencia productiva?

2. Los factores ambientales (polvo, objetos extraños, golpes y arañazos, etc.) han provocado un gran número de productos defectuosos

3. No se ha creado ningún grupo especial para mejorar ¿Los seis principales problemas de PÉRDIDAS?

4. Los seis principales indicadores de gestión del PQCDSM de la empresa (no expresados ​​claramente, no cuantificados, no descompuestos de arriba a abajo y no gestionados visualmente)

4. Mejorar la atmósfera

1. ¿Tiene la empresa un sistema de propuesta (propuesta racional)?

2. Se han llevado a cabo actividades de propuestas racionalizadas, pero el número de propuestas per cápita es extremadamente bajo. ¿La mayoría de las propuestas son sugerencias e ideas, y muy pocas se han implementado para producir resultados?

5. Conciencia

1. ¿La gestión de equipos es “sólo reparación, no mantenimiento”?

2. "Sólo soldados individuales, sin espíritu de equipo" --- "Me especializo en electricidad" "Me especializo en maquinaria"

3. "Los operadores sólo operan, mantienen el equipo y La reparación de fallas es responsabilidad del personal de mantenimiento."

4. Ignore las fallas o defectos menores, no los considere anormalidades y haga la vista gorda;

5. Mantenga el mantenimiento funcionar sólo durante sus horas de trabajo La idea de que todo estará bien si no hay mal funcionamiento o defectos.

6. No comprender completamente los principios y el uso de su propio equipo, medidores o herramientas.

7. El nivel de conocimientos y habilidades de los empleados de base no es alto y la empresa no cuenta con un sistema para capacitar los conocimientos y habilidades de los empleados.

8. Si hay un mal funcionamiento. Ocurre, solo saben llamar al personal de seguridad y no saben cómo resumir los motivos por sí mismos.

9. No entiendes la estructura/principio de tu propio equipo y no tienes idea de qué saber.