Patente de la pantera Baw
1.Comprender el proceso general de fabricación mecánica.
2. Comprender los materiales metálicos de uso habitual.
3. Comprender la composición de las herramientas de medición más utilizadas y dominar su uso.
4. Comprender los conocimientos básicos del procesamiento de piezas metálicas.
5.Comprender los conceptos básicos de límites y ajustes y rugosidad superficial.
6. Comprender la importancia de la producción segura.
7. Comprender el aspecto de diversas máquinas herramienta, incluidos tornos, fresadoras, amoladoras, cepilladoras, mandrinadoras, taladradoras, punzonadoras, ranuradoras, así como las operaciones básicas de tornos, instaladores, fresadoras, amoladoras, cepilladoras, etc.
2. Tiempo de prácticas: 17-junio de 2009-19 de junio de 2009.
3. Lugar de la pasantía: Shandong Linyi Gonglin Automobile Axle Box Co., Ltd., condado de Pingyi, ciudad de Linyi, provincia de Shandong.
IV. Unidad y departamento de pasantías: Shandong Linyi Gonglin Automobile Axle Shell Co., Ltd.
Verbo (abreviatura de verbo) Contenido de la pasantía:
(1). p> Shandong Linyi Gong Lin Automobile Axle Box Co., Ltd. es una gran empresa que integra el desarrollo, diseño, fabricación y venta de transmisiones de vehículos ligeros, cajas de grasa motrices para equipos agrícolas y conjuntos y servicios de piezas de maquinaria de construcción. La empresa está ubicada al pie de la pintoresca montaña Mengshan, con una superficie de 185.000 metros cuadrados, con activos totales de 500 millones de yuanes y más de 1.200 empleados, incluidos 396 ingenieros y personal técnico.
Los productos líderes de la compañía: tres plataformas principales
●La producción y venta anual de transmisiones para vehículos ligeros es de 350.000 unidades, ocupando el primer lugar en el país. Principalmente prestamos servicios a conocidos fabricantes de automóviles nacionales como FAW Hongta, Second Automobile Light Truck, Beiqi Foton, Beijing FAW, Hefu JAC, Shenyang Jinbei, Changan Feiyue, Dongan Black Panther, Ziqi Tangjun y Marco Automobile. Los productos se exportan a Estados Unidos, Japón, Rusia, India, Irán, Argelia y otros países junto con los vehículos completos del OEM.
●La caja de grasa motriz para cosechadoras de trigo, arroz, maíz y soja representa el 80% del mercado interno y su tecnología es líder en la industria. Principalmente prestamos servicios a fabricantes nacionales de maquinaria de equipos agrícolas a gran escala, como Foton Lovo Heavy Industry, China Harvest, Xinlian, Jinyi y Yituo.
●El convertidor de par hidráulico, la caja de cambios, los conjuntos de eje delantero y trasero y las piezas de maquinaria de ingeniería son proporcionados principalmente por grandes empresas nacionales de fabricación de maquinaria de ingeniería, como Shandong Gong Lin y Foton Lovol Heavy Industry.
La empresa siempre se adhiere al concepto de "armonía, integridad, innovación y desarrollo" y mejora constantemente el mecanismo de gestión y el sistema empresarial moderno. Adherirse al desarrollo científico y orientado a las personas. La empresa ha aprobado la certificación del sistema de gestión de calidad ISO9001:2000:2000, ISO/TS 16949:2002 y la certificación de productos automotrices de China; tiene derechos de importación y exportación; es accionista mayoritario de la sucursal del Centro Nacional de Tecnología y de la Asociación Profesional de Engranajes de China; Centro de tecnología de transmisión variable continua de maquinaria de cosecha, empresa nacional de nivel II de estandarización de calidad y seguridad, top 100 en la industria de engranajes y repuestos para automóviles de China, empresa patentada Shandong Star de China, productos de marcas famosas de Shandong, empresa de alta tecnología de Shandong, diez principales marcas de innovación independientes en Industria de maquinaria de Shandong, Plan nacional de antorcha de transmisión automotriz MW525G.
Según el plan de la empresa, en los próximos tres años (2010-2012), se construirá una base de producción nacional de cajas puente a gran escala con una producción y ventas anuales de 600.000 unidades y unos ingresos por ventas de 2 mil millones de yuanes. Le damos una calurosa bienvenida a nuestra empresa para recibir orientación y negociación comercial.
(2) Conocimiento del producto
Eje motriz para cosechadora de arroz 208 (no se muestra)
El diseño general del conjunto del eje motriz es súper resistente y de gran capacidad; embrague; tiene fuertes capacidades; buen rendimiento de control; la dirección del freno hidráulico/mecánico es flexible y confiable; es un producto de soporte ideal para la cosechadora de arroz sobre orugas existente con un ancho de corte de 1,8 a 2,2 m.
Principales parámetros de rendimiento:
Par de entrada: 200 N·m
Potencia coincidente: 490, 495
Modelo coincidente: 1.8- Cosechadora de arroz con ancho de corte de 2,2 m.
Peso: 175 kg
Transmisión de automóvil 515 (no se muestra)
Engranaje internacional estándar, cinco velocidades totalmente sincronizadas; control de cambio deslizante único, todo de aluminio/hierro fundido; La carcasa está disponible en dos estados y es la transmisión preferida para microbuses y microcamiones nacionales.
Principales parámetros de rendimiento:
Distancia entre ejes: 70 mm
Par de entrada: 150 N·m
Potencia de adaptación: 380, 385 , 480
Modelos coincidentes: Jianghuai, Dongfeng, Foton, Dongan Black Panther y otros mini camiones, minibús Dongfeng Xiaokang.
Peso: 40 kg (hierro)/30 kg (aluminio)
Eje motriz ZL50 (sin imagen)
①Principales parámetros técnicos
Relación de velocidad: 23.257
Relación de reducción principal: 5.2857
Relación de reducción de rueda: 4.4
Par máximo de entrada: 5000 N·m
Carga estática máxima: 2500kg
Carga dinámica máxima: 15000kg.
Par de frenado de un solo eje: 5200 N.m
Presión de frenado: 10 Mpa
②Características estructurales: el eje motriz es tipo SOMA, con una estructura compacta y razonable . El medio eje es completamente flotante y el freno del mandril es confiable. El eje motriz es una estructura de transmisión reductora de dos etapas.
La primera etapa es el engranaje reductor principal, impulsado por un engranaje cónico en espiral Gleason. Tiene las características de gran torque de entrada, alta eficiencia de transmisión y operación estable. La segunda etapa es el dispositivo de transmisión de reducción de ruedas, que adopta una estructura de transmisión de reducción planetaria (tipo NGW), que tiene buena rigidez de movimiento general y velocidad de salida estable. Se utiliza un semieje completamente flotante para conectar el reductor principal y el reductor de rueda para transmitir potencia. El semieje tiene una cierta cantidad de flotación en la carcasa del eje, lo que supera la influencia de la deformación de la carcasa del eje sobre el semieje. También se puede utilizar con rodillos vibratorios, tractores y otros anfitriones. Es un producto de soporte ideal para cargadores populares y otra maquinaria de construcción en las mismas condiciones.
(3) Descripción general del proceso de fabricación mecánica
Cualquier máquina o equipo está compuesto por las piezas y equipos correspondientes. Las piezas se pueden fabricar directamente a partir de perfiles mediante corte. En términos generales, las materias primas se convierten en piezas en bruto mediante fundición, forja, estampado, soldadura y otros métodos, y luego se cortan de las piezas en bruto. Algunas piezas requieren diferentes procesos de tratamiento térmico durante el proceso de fabricación del troquel. Por tanto, el proceso general de producción mecánica se puede resumir simplemente en: fabricación-corte-montaje y depuración de piezas en bruto.
1) Fabricación de piezas en bruto
Los métodos de fabricación de piezas en bruto más utilizados son:
1. Fundir metal fundido, hacer un molde, verter el metal fundido en el molde. y solidificarse. Finalmente se obtiene una pieza fundida con una determinada forma y prestaciones.
2. La forja es un método de procesamiento en el que la pieza en bruto se deforma plásticamente bajo la acción de equipos y herramientas de presión (moldes) para obtener piezas forjadas con un determinado tamaño, forma y calidad geométrica.
3. La estampación es un método de aplicar presión a la placa con un molde sobre una prensa para separarla o deformarla, obteniendo así productos (piezas de estampación) con una determinada forma y tamaño. Los productos estampados tienen suficiente precisión y calidad superficial para usarse directamente con poco (o incluso ningún) corte.
4. La soldadura es un método de procesamiento en el que las piezas soldadas logran una unión atómica mediante calentamiento o presión o ambos * * * con o sin relleno.
La forma de la pieza en bruto es similar a la forma de la pieza. El tamaño externo de la pieza a procesar es mayor que el tamaño correspondiente de la pieza, mientras que el tamaño de la cavidad es menor que el tamaño correspondiente. de la parte. La diferencia entre el tamaño de la pieza en bruto y las piezas es el margen de mecanizado de la pieza en bruto.
También se pueden utilizar métodos avanzados de fundición y forja para producir piezas directamente.
2) Procesamiento de corte
Para lograr dimensiones precisas y superficies lisas de las piezas, el margen de mecanizado en la pieza en bruto debe eliminarse mediante corte. Los métodos más utilizados incluyen torneado, fresado, cepillado, rectificado, taladrado y mandrinado. En términos generales, una pieza en bruto debe pasar por varios procesos de corte antes de convertirse en una pieza terminada. Debido a las necesidades del proceso, estos procesos se pueden dividir en desbaste, semiacabado y acabado.
Durante el proceso de fabricación y corte de la pieza en bruto, para facilitar el corte y asegurar las propiedades mecánicas de las piezas, es necesario tratar térmicamente la pieza antes (o después) de determinados procesos. El llamado tratamiento térmico se refiere a un proceso en el que los materiales metálicos (piezas de trabajo) se calientan, se mantienen calientes y se enfrían de manera adecuada para obtener la estructura y las propiedades requeridas. Después del tratamiento térmico, la pieza de trabajo puede deformarse ligeramente u oxidarse en la superficie, por lo que el acabado (como el rectificado) a menudo se programa después del tratamiento térmico final.
El torno es la herramienta principal del torno. El torno es una máquina herramienta que gira principalmente piezas de trabajo giratorias con herramientas de torneado. En tornos también se pueden utilizar taladros, escariadores, machos de roscar, matrices y moleteadores para el procesamiento correspondiente. Los tornos se utilizan principalmente para procesar piezas de trabajo con superficies giratorias, como ejes, discos y manguitos. Son las máquinas herramienta más utilizadas en los talleres de fabricación y reparación de maquinaria.
Las herramientas de torneado se pueden dividir en herramientas de torneado externo, herramientas de torneado interno, herramientas de torneado ranurador, herramientas de torneado de roscado y herramientas de torneado de conformado según sus usos. Generalmente, el torneado tiene dos pasos: torneado basto y torneado fino. El propósito del torneado en desbaste es eliminar la mayor parte del margen de mecanizado de la pieza de trabajo lo más rápido posible para que la pieza de trabajo se acerque a su forma y tamaño finales. El propósito del torneado fino es eliminar el margen de mecanizado que deja el torneado en desbaste y garantizar la tolerancia dimensional y la rugosidad de la superficie de las piezas.
Además, los tornos CNC aplican de forma integral tecnología informática, control automático, medición de precisión y diseño mecánico. Es un torno altamente automatizado controlado por un ordenador electrónico, de amplia versatilidad y mayor flexibilidad. Utiliza códigos digitales para representar diversas operaciones y pasos necesarios en el proceso de procesamiento y transmite información digital a una computadora dedicada de uso general a través de un medio de control. La computadora procesa y calcula la información de entrada y emite varias instrucciones para controlar el servosistema u otros archivos de ejecución del torno, realizando así el procesamiento automático del torno. Una diferencia significativa entre los tornos CNC y otros tornos es que cuando cambia el objeto de procesamiento, además de reinstalar la pieza de trabajo, solo es necesario volver a ingresar un nuevo programa sin ningún ajuste en el torno.
El fresado es un método de cortar varias superficies o ranuras en una pieza de trabajo utilizando un cortador giratorio en una fresadora. El fresado es uno de los métodos más utilizados en el corte de metales. El fresado se utiliza principalmente para procesar superficies planas, varias superficies de ranuras y superficies de formación. El cabezal de indexación universal también se puede utilizar para fresar piezas indexadas y también se pueden perforar agujeros en la pieza de trabajo. Las fresadoras de uso común incluyen fresadoras verticales, fresadoras horizontales y fresadoras horizontales universales. El fresado se puede utilizar para fresar superficies planas, superficies inclinadas, superficies escalonadas, ranuras, ranuras en espiral y piezas de bisección (mecanizado de engranajes).
El método de utilizar una cepilladora para procesar piezas de trabajo en una cepilladora se llama cepillado, que es uno de los métodos comúnmente utilizados en el corte de metales. El movimiento principal del cepillado es el movimiento alternativo lineal, que procesa principalmente piezas como planos y ranuras (como ranuras rectas, ranuras en forma de T y ranuras en cola de milano). Los principales tipos de cepilladoras son las cepilladoras de cabeza de toro y las cepilladoras de pórtico.
La cepilladora de cabeza de toro se utiliza principalmente para procesar la superficie de piezas más pequeñas, y la cepilladora de pórtico se utiliza principalmente para procesar la superficie de piezas más grandes, como cajas, soportes y bancadas de máquinas. Las cepilladoras generalmente tienen forma de codos para que no muerdan la superficie mecanizada de la pieza de trabajo y dañen la hoja y la superficie mecanizada. La máquina ranuradora es en realidad una cepilladora vertical con cabeza de toro, que se utiliza principalmente para procesar la superficie interna de la pieza de trabajo, como orificios cuadrados, orificios rectangulares, orificios poligonales y chaveteros en los orificios.
La máquina rectificadora amoladora es un método que utiliza herramientas abrasivas para procesar la superficie de piezas de trabajo a altas velocidades lineales. Es uno de los principales métodos para procesar piezas mecánicas. Las máquinas rectificadoras se utilizan principalmente para el acabado de superficies cilíndricas internas y externas, superficies cónicas internas y externas, superficies planas y superficies formadas (como ejes estriados, roscas, engranajes) de piezas para obtener una mayor precisión dimensional y una menor rugosidad de la superficie. Entre ellos, la muela es la parte de trabajo principal de la amoladora, y el fluido de corte se usa principalmente para reducir la temperatura del área de rectificado y reducir la fricción entre la muela y la pieza de trabajo.
Los instaladores utilizan principalmente tornillos de banco, diversas herramientas manuales y algunas herramientas eléctricas mecánicas para completar el procesamiento de algunas piezas, el montaje y depuración de piezas y máquinas, y el mantenimiento y reparación de diversos equipos mecánicos. El montador es un trabajo complejo, minucioso y exigente. Sus operaciones básicas incluyen: medir piezas, trazar, cincelar, serrar, limar, taladrar, escariar, roscar, raspar, esmerilar, enderezar, doblar, remachar, cortar chapa y ensamblar. Los instaladores se pueden dividir en instaladores generales, instaladores de trazado, instaladores de reparación, instaladores de ensamblaje, instaladores de moldes, instaladores de modelos de herramientas y instaladores de chapa metálica.
Al limar diferentes formas, se requieren diferentes métodos de limado. Las limas planas son el método de limado más básico, y también existen limas de superficie curva y limas de orificio pasante.
3) Montaje y depuración
Según los requisitos técnicos del producto mecánico, las piezas procesadas e inspeccionadas se ensamblan en un orden determinado utilizando el método de instalador o una combinación de instalador. y maquinaria, conectada, fijada y convertida en una máquina completa. Este proceso se llama montaje. El montaje es el último proceso en la fabricación de maquinaria y la clave para garantizar que la maquinaria cumpla con diversos requisitos técnicos.
La máquina ensamblada debe someterse a una prueba de funcionamiento para observar su eficiencia y calidad general en condiciones de trabajo. Después de pasar la inspección y la operación de prueba, se puede empaquetar y enviar desde la fábrica.
(4) Conocimiento común de los materiales metálicos
1) Características de los materiales metálicos
Las propiedades de los materiales metálicos se pueden dividir en dos categorías: rendimiento de uso y desempeño del proceso. El desempeño práctico refleja las características de los materiales en uso, como propiedades físicas, propiedades químicas, propiedades mecánicas, etc. El desempeño del proceso puede reflejar las características de los materiales durante el procesamiento y la fabricación.
1. Propiedades mecánicas de los materiales metálicos Cualquier pieza de una máquina puede resistir la acción de una fuerza externa (carga) cuando está en funcionamiento. Por tanto, las características de los materiales bajo la acción de fuerzas externas son particularmente importantes. Esta propiedad se llama propiedad mecánica. Las propiedades mecánicas incluyen principalmente resistencia, plasticidad, dureza y tenacidad.
2. Rendimiento del proceso de materiales metálicos Las propiedades del proceso de los materiales metálicos incluyen principalmente el rendimiento de fundición, el rendimiento de forjado, el rendimiento de soldadura y el rendimiento de mecanizado.
2) Clasificación de los materiales metálicos
Acero sin alear (comúnmente conocido como acero al carbono, denominado acero al carbono)
Acero de baja aleación
Hierro y acero aleado a base de hierro
Fundición (principalmente acero)
Materiales metálicos Aleaciones de hierro
Aluminio y aleaciones de aluminio
Materiales metálicos no ferrosos (Principalmente metales no ferrosos) Cobre y aleaciones de cobre
Titanio y aleaciones de titanio
3) Introducción a los materiales metálicos
1. El acero tiene como elemento principal el hierro. El contenido de carbono generalmente es inferior al 2,0%, y también existen materiales con otros elementos. El acero se puede dividir en acero sin alear, acero de baja aleación y acero aleado según su composición química. El acero sin alear se conoce comúnmente como acero al carbono o simplemente acero al carbono. El acero al carbono se divide en acero al carbono de calidad ordinaria, acero al carbono de alta calidad y acero al carbono de calidad especial según el grado de calidad principal y las principales características de rendimiento o uso del acero según el diferente contenido de carbono, el acero al carbono se puede dividir en bajo; acero al carbono, acero al carbono medio y acero al carbono alto.
El acero al carbono Q235A de calidad ordinaria se utiliza para fabricar tornillos, tuercas y arandelas.
Acero al carbono de alta calidad, acero 08F y acero 10, se utilizan para fabricar carcasas, contenedores, tapas, etc. estampados. 40 ejes y varillas de acero; 45 de acero para engranajes, bielas, etc.
El acero especial incluye principalmente acero al carbono para herramientas, acero para resortes al carbono y acero especial de fácil mecanización. El acero T7 y el acero T8 se utilizan para fabricar alicates, cinceles, martillos, destornilladores, etc. El acero T10 se utiliza para fabricar hojas de sierra manual; el acero T12 se utiliza para fabricar limas y raspadores.
El acero con bajo contenido de carbono (contenido de carbono inferior al 0,25%) tiene baja resistencia, buena plasticidad y tenacidad, es fácil de conformar y tiene buena soldabilidad. A menudo se utiliza para fabricar estructuras y piezas con baja tensión.
El acero al carbono medio (contenido de carbono entre 0,25%-0,6%) tiene alta resistencia, plasticidad y tenacidad, y es adecuado para la fabricación de piezas mecánicas.
El acero al carbono (contenido de carbono entre 0,6% y 1,4%, excluyendo 0,6%) tiene una plasticidad y soldabilidad deficientes, pero puede alcanzar mayor resistencia y dureza después del tratamiento térmico y se utiliza para fabricar herramientas y moldes.
2. Hierro fundido El hierro fundido es un término general para aleaciones compuestas principalmente de hierro, carbono y silicio. El contenido de carbono del hierro fundido utilizado en la producción suele estar entre el 2,5% y el 4,0%, y el contenido de impurezas como silicio, manganeso, fósforo y azufre también es mayor que el del acero.
La fundición más utilizada es la fundición gris. El carbono en la fundición gris existe principalmente en forma de grafito en escamas y la superficie de fractura es gris. Su resistencia a la tracción, plasticidad y tenacidad son bajas, pero tiene buen rendimiento de soporte de presión, buena fricción y absorción de impactos, buen rendimiento de corte y bajo costo, por lo que se usa ampliamente. El hierro fundido gris tiene buenas propiedades de fundición y se puede utilizar para fundir piezas con formas complejas o paredes delgadas.
La fundición gris es un material frágil que no se puede forjar y tiene poca soldabilidad. Las marcas más utilizadas incluyen HT200, que se utiliza para fabricar plataformas de máquinas herramienta, cajas de engranajes, portaherramientas, etc.
(5) Herramientas de medición de uso común
Para garantizar la calidad, cada parte de la máquina debe fabricarse según los planos. Sólo se puede saber si las piezas cumplen los requisitos del dibujo inspeccionando las herramientas de medición, que se convierten en herramientas de medición. Las cantidades comúnmente utilizadas incluyen: regla de acero, calibradores, 90 pies cuadrados, calibradores a vernier, micrómetros, indicadores de cuadrante, etc.
Regla de acero Las especificaciones de longitud de la regla de acero son 150 mm, 300 mm, 500 mm y 1000 mm. La precisión de medición de la especificación de 150 mm es de 0,5 mm y las otras especificaciones son de 1 mm. Las reglas de acero se utilizan a menudo para medir espacios en blanco y piezas con baja precisión.
Calibradores Existen dos tipos de calibradores: calibradores exteriores y calibradores interiores, que se utilizan para medir las dimensiones exteriores (diámetro exterior o espesor de la pieza de trabajo) y las dimensiones interiores (diámetro interior o ancho de la ranura) respectivamente. El calibrador es una herramienta de medición indirecta y no puede leer directamente el tamaño medido. Al usarlo, debe usar una regla de acero (u otra herramienta de medición de trazado) para obtener la lectura de la medición, o primero usar un calibrador para obtener el tamaño requerido en la regla de acero y luego verificar si la pieza de trabajo cumple con el tamaño especificado.
Calibrador Vernier El calibrador Vernier es una herramienta de medición con estructura simple y precisión media, que puede medir directamente el diámetro exterior, el diámetro interior, la longitud, la profundidad y otras dimensiones. Un pie de rey consta de un cuerpo de regla y un vernier. El cuerpo de la regla y los pies de sujeción fijos están integrados. El cursor está integrado con el pie de clip móvil y puede deslizarse sobre la regla. La precisión de medición del calibrador a vernier es de 0,02 mm, 0,05 mm y 0,1 mm. Al medir la pieza de trabajo con el calibrador a vernier, los pies de sujeción deben acercarse gradualmente a la pieza de trabajo y hacer un ligero contacto, teniendo cuidado de no torcerse para evitar errores de lectura. .
Un micrómetro es una herramienta de medición de precisión. La precisión de medición del micrómetro comúnmente utilizado en la producción es de 0,065438 ± 0 mm. Su precisión es mayor que la del pie de rey y es más sensible. Por lo tanto, para piezas que requieren una alta precisión de procesamiento, se deben utilizar micrómetros para la medición. Hay muchos tipos de micrómetros, incluidos los micrómetros de diámetro exterior, los micrómetros de diámetro interior y los micrómetros de profundidad, entre los cuales los micrómetros de diámetro exterior son los más utilizados.
Un indicador de cuadrante es una herramienta de medición de precisión, que se utiliza principalmente para corregir la posición de instalación de piezas de trabajo, verificar los errores de forma y posición de las piezas y medir el diámetro interior de las piezas. La precisión de medición de los indicadores de cuadrante de uso común es de 0,065438 ± 0 mm.
(6), Resumen de la pasantía
La pasantía de dos días ha terminado. Durante este período, siempre visitamos varios talleres bajo la dirección de profesores y técnicos de fábrica y aprendimos mucho. A través de la observación práctica, obtuve una nueva comprensión de muchas cosas que no entendía en los libros de texto.
En esta era de ciencia y tecnología, existen muchos tipos de productos de alta tecnología y sus técnicas y procesos de producción también son diferentes, sin importar qué tipo de producto, desde el procesamiento de la materia prima hasta el acabado. producto, todos siguen ciertos principios de producción y se componen de algunos productos principales y procesos completados. Por lo tanto, durante el proceso de pasantía profesional, primero debemos comprender sus principios de producción, aclarar el proceso de producción y la estructura y funcionamiento de los equipos principales. En segundo lugar, bajo la guía de profesionales, inicialmente puede desarrollar sus capacidades de aplicación de conocimientos a través de prácticas en diseño, producción y desarrollo de productos. En resumen, existen los siguientes aspectos:
1. Comprender el desarrollo, los propósitos de producción, los procedimientos de producción y la oferta y demanda de productos de la industria de maquinaria contemporánea.
2.Comprender la selección de métodos de producción y rutas técnicas de productos mecánicos, la determinación de las condiciones del proceso y los principios de preparación del proceso.
3. Comprender los estándares de calidad, especificaciones técnicas, requisitos de embalaje y uso de los productos mecánicos.
4. Bajo la guía de los empleados de la empresa, aprenda sobre el proceso de producción y los vínculos de diseño técnico, y ejercite sus habilidades de observación y aplicación de conocimientos.
5. La capacidad de trabajo social también se ha mejorado en consecuencia. Durante las prácticas, no sólo aprendimos conocimientos y habilidades de los empleados de la empresa, sino que también aprendimos los métodos de gestión científica de la empresa y su profesionalidad. Siento el enriquecimiento de la vida, la alegría de aprender y la satisfacción de adquirir conocimientos. El contacto real con la sociedad elimina nuestro miedo a ir a la sociedad, nos da confianza en el futuro y afrontamos la sociedad con buena actitud. Al mismo tiempo, también nos permite experimentar las dificultades del trabajo, comprender los graves problemas que enfrentan los estudiantes universitarios en la sociedad actual y nos insta a adquirir más conocimientos y sentar una base sólida para el trabajo futuro.
6. Se ha mejorado la relación entre profesores y alumnos. A juzgar por todo el proceso de esta pasantía de producción, siempre obedecemos las disposiciones de los profesores, nos exigimos estrictamente, informamos a tiempo y prestamos atención a la seguridad.
Esta pasantía me hizo sentir la aplicación de lo que he aprendido y practicado por primera vez. La combinación de teoría y práctica nos abre los ojos y también es una prueba preliminar de lo que hemos aprendido antes. Este tipo de prácticas de producción son realmente beneficiosas para nuestros futuros estudios y búsqueda de empleo. En sólo dos días hemos recomprendido de la racionalidad a la sensibilidad. ¡Esto nos ha dado una comprensión preliminar de esta sociedad y nos ha inspirado en la dirección que debemos tomar en el futuro!
Puedes consultar mi informe de prácticas. Algo en la mecánica tuve que modificarlo yo mismo.
Después de todo, ¡lo practicaste tú mismo!