En los últimos años, los países desarrollados del mundo han utilizado tecnología de revestimiento no electrolítico para revestir superficies de materiales a una tasa promedio del 12% al 15% por año. Al principio, el revestimiento no electrolítico se limitaba al niquelado, el cobre y el oro, y representaba más de la mitad del revestimiento de superficies. Más tarde, a medida que la gente fue reconociendo gradualmente las ventajas de la tecnología de revestimiento no electrolítico, se investigaron y desarrollaron tecnologías de revestimiento no eléctrico de paladio, platino, plata y cobalto, y se industrializaron gradualmente. En la actualidad, el revestimiento no electrolítico de aleaciones multicomponente y materiales compuestos está experimentando un vigoroso desarrollo, tanto en términos de tipo como de escala de revestimiento. Aunque nuestro país comenzó tarde, también se encuentra en la etapa de rápido desarrollo del revestimiento no electrolítico. El proceso de depositar y galvanizar metal sobre la superficie de un sustrato es diferente al de galvanoplastia. Este proceso no requiere una fuente de alimentación externa, sino que se basa en la reacción redox en la solución de revestimiento para reducir los iones metálicos que se van a revestir en sustancias elementales y depositarlos en la superficie del sustrato. El rendimiento del recubrimiento está estrechamente relacionado con la composición, fórmula, condiciones del proceso, composición química y microestructura del recubrimiento. El recubrimiento químico tiene alta densidad, espesor uniforme, buena resistencia a la corrosión y al desgaste, buena soldabilidad, alta dureza y bajo coeficiente de fricción. Según las diferentes necesidades, los recubrimientos magnéticos no magnéticos se pueden recubrir por separado. En vista de sus muchas ventajas, en los países desarrollados la tecnología de revestimiento no electrolítico ha penetrado en diversos campos de la producción industrial y agrícola y en la alta tecnología, y ha sido ampliamente utilizada. Con el rápido desarrollo de la construcción económica de mi país, el revestimiento no electrolítico se ha desarrollado gradualmente en varios campos, como el revestimiento no electrolítico para plásticos, el niquelado no electrolítico de condensadores cerámicos en la industria electrónica, los revestimientos niquelados no electrolíticos en la industria de fabricación de instrumentos petroleros y los resistentes a los ácidos; bombas y piezas resistentes a la corrosión resistentes a los ácidos en válvulas, etc.
La formación y mejora teórica del proceso de recubrimiento no electrolítico sólo tiene una historia de 20-30 años. Su aparición se remonta a la 34ª Reunión Anual de la Sociedad Americana de Electroquímica (AES) en 1946. Abneor y Grace Riddell informaron que después de agregar el agente reductor hipofosfito de sodio al baño de revestimiento para evitar la anodización inerte, encontraron que la cantidad de níquel depositada en el cátodo era mayor que la calculada a partir de las leyes de electrólisis de M. Faraday. En otra reunión anual un año después, informaron por primera vez la relación entre varios parámetros como la temperatura, la composición química de la solución de recubrimiento, el valor de pH y la composición del recubrimiento resultante durante el niquelado químico utilizando un agente reductor para reducir el níquel. iones. Desde entonces, han surgido nuevas ideas y nuevos procesos en este campo y se han generado muchas patentes. Para distinguirlo de la galvanoplastia, el proceso se denomina revestimiento no eléctrico o revestimiento no eléctrico y revestimiento autocatalítico sin electricidad. El revestimiento no electrolítico y la galvanoplastia van de la mano y las dos tecnologías se complementan entre sí.