¿Dónde está la información sobre la historia del desarrollo de catalizadores?
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Período de emergencia ( antes del siglo XX)
Período básico (principios del siglo XX)
Catalizadores metálicos
Catalizadores de óxido
Catalizadores líquidos
Período de gran desarrollo (décadas de 1930-1960)
Ampliar la escala de producción de catalizadores industriales
La variedad de catalizadores industriales aumentó.
Producción de catalizadores organometálicos
Desarrollo de catalizadores mixtos de oxidación selectiva
Mejora de catalizadores de hidrorefinado
Auge de los catalizadores de tamiz molecular
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La formación de series de catalizadores de síntesis de amoníaco a gran escala
Período de actualización (décadas de 1970 a 1980)
La aparición de catalizadores compuestos de alta eficiencia
Aplicación industrial sólida de catalizadores
Aplicación industrial de catalizadores de tamiz molecular
Aplicación industrial de catalizadores respetuosos con el medio ambiente
Aplicación industrial de biocatalizadores
Industria de catalizadores de China El desarrollo de Un número cada vez mayor de procesos de producción utilizan tecnología catalítica. Para satisfacer la demanda de catalizadores industriales, se ha formado gradualmente una industria de catalizadores con una amplia gama de productos, tecnología de fabricación avanzada y una escala de producción y un valor de producción crecientes.
Período de aparición (antes del siglo XX)
La historia del desarrollo de la industria de los catalizadores está estrechamente relacionada con el desarrollo y la evolución de los procesos catalíticos industriales. En 1740, el médico británico J. Ward estableció una fábrica cerca de Londres que quemaba azufre y salitre para producir ácido sulfúrico. Posteriormente, en 1746, el inglés J. Roebuck construyó un reactor de cámara de plomo. Durante el proceso de producción, el óxido nítrico producido por el salitre es en realidad un catalizador gaseoso, lo que supone el comienzo de la producción a escala industrial de tecnología catalítica. En 1831, P. Phillips obtuvo una patente británica para la oxidación de dióxido de azufre en trióxido de azufre sobre platino. Durante las décadas de 1960 y 1960, se desarrolló el proceso Deacon, utilizando cloruro de cobre como catalizador para oxidar el cloruro de hidrógeno y producir cloro gaseoso. En 1875, el alemán E. Jacobs construyó en Kreuzner el primer dispositivo de contacto para la producción de ácido sulfúrico fumante y produjo el catalizador de platino necesario. Fue un pionero de los catalizadores industriales sólidos. El platino fue el primer catalizador industrial y sigue siendo el componente catalíticamente activo de muchos catalizadores industriales importantes. En el siglo XIX, la industria catalítica tenía pocos tipos de productos y todos se producían en talleres manuales. Debido al importante papel de los catalizadores en la producción química, los métodos de fabricación de los catalizadores industriales se han considerado secretos desde sus inicios.
Período básico (principios del siglo XX)
Durante este período, se produjeron una serie de importantes catalizadores metálicos y los componentes catalíticamente activos se expandieron desde metales hasta óxidos y catalizadores ácidos líquidos. Se amplía la escala de uso. Los fabricantes comenzaron a utilizar fórmulas más complejas para desarrollar y mejorar catalizadores, y aplicaron el principio de que una alta dispersión puede mejorar la actividad catalítica para diseñar tecnologías de fabricación relacionadas, como precipitación, impregnación, fusión en caliente, lixiviación, etc. Conviértase en la tecnología básica de la industria catalítica moderna. También se ha prestado atención al papel y la selección de los soportes de los catalizadores. Los vehículos seleccionados incluyen tierra de diatomeas, piedra pómez, gel de sílice, alúmina, etc. Para satisfacer las necesidades de los grandes reactores de lecho fijo, en el proceso de producción ha surgido la tecnología de conformación y se han utilizado catalizadores de tiras y lingotes. Durante este período, ya existía una gran escala de producción, pero las variedades eran relativamente únicas. Además de la producción y el uso propios, algunos catalizadores ampliamente utilizados también han entrado en el mercado como productos básicos. Al mismo tiempo, el desarrollo de la práctica industrial promovió el progreso de la teoría catalítica. En 1925, H.S. Taylor propuso la teoría del centro activo, que jugó un papel importante en el desarrollo de la futura tecnología de fabricación.
Catalizadores Metálicos A principios del siglo XX se establecieron fábricas en el Reino Unido y Alemania para producir aceite endurecido mediante la hidrogenación de grasas utilizando níquel como catalizador. En 1913, la Baden Aniline Soda Company en Alemania utilizó magnetita como materia prima, utilizó el método de fusión en caliente y añadió aditivos para producir catalizadores de síntesis de amoníaco a base de hierro. 1923 F. Fischer hidrogenó con éxito monóxido de carbono para convertirlo en hidrocarburos utilizando cobalto como catalizador. En 1925, la empresa estadounidense M. Raney obtuvo la patente para fabricar el catalizador esquelético de níquel y lo puso en producción (ver imagen).
La historia de la industria de los catalizadores
Se trata de un esqueleto de níquel obtenido mediante lixiviación alcalina de una aleación de níquel-silicio para eliminar el silicio. En 1926, una empresa francesa utilizó hierro, estaño, molibdeno y otros metales como catalizadores y carbón y alquitrán como materias primas para producir combustible líquido mediante hidrogenación y licuefacción a alta presión. Este método se llama método de Burgess. Esta etapa sentó las bases de la tecnología para la fabricación de catalizadores metálicos, incluida la tecnología de reducción de óxidos y sales de metales de transición y la tecnología de extracción parcial de aleaciones. Los materiales del catalizador también se expandieron desde el platino a metales más baratos como el hierro, el cobalto y el níquel.
Catalizador de óxido Dado que el catalizador de platino desarrollado en el siglo XIX para oxidar el dióxido de azufre se envenena fácilmente con el arsénico del gas de alimentación, ha surgido un proceso que utiliza ambos catalizadores. La planta de Mannheim en Alemania utiliza óxido de hierro de baja actividad como catalizador en la primera etapa y el dióxido de azufre restante se convierte mediante un catalizador de platino en la segunda etapa.
En esta etapa, se desarrolló y utilizó en 1913 un catalizador de óxido de vanadio soportado altamente tóxico en la recién construida planta de ácido sulfúrico de contacto de la Baden Aniline Soda Company en Alemania. Su vida útil puede alcanzar desde varios años hasta diez años. Después de la década de 1920, los catalizadores de óxido de vanadio reemplazaron rápidamente a los catalizadores de platino originales y se convirtieron en catalizadores comerciales. Esta reforma de los catalizadores de ácido sulfúrico abre amplias perspectivas para los catalizadores de óxido.
Catalizador líquido En 1919, la Standard Oil Company de Nueva Jersey en Estados Unidos desarrolló un proceso industrial para hidratar propileno con ácido sulfúrico como catalizador para producir alcohol isopropílico, y construyó una fábrica en 1920. En 1930, la American Union Carbide Company construyó una planta para hidratar etileno y producir etanol. Estos catalizadores líquidos son productos químicos simples.
Período de gran desarrollo (décadas de 1930-1960)
En esta etapa se amplió la escala de producción de catalizadores industriales y aumentaron las variedades. Antes y después de la Segunda Guerra Mundial, debido a la necesidad de materiales estratégicos, la industria de los combustibles y la industria química se desarrollaron rápidamente y se promovieron mutuamente. Continuaron surgiendo nuevos procesos catalíticos. En consecuencia, la industria de los catalizadores también se desarrolló rápidamente. En primer lugar, debido a la gran demanda de combustibles líquidos, la gran cantidad de catalizadores utilizados en la industria de refinación de petróleo ha promovido la expansión de la escala de producción de catalizadores y el progreso tecnológico. El auge de los reactores de lecho móvil y de lecho fluidizado ha alentado a la industria de los catalizadores a establecer nuevos métodos de conformación, incluidas tecnologías de producción de microesferas y pellets. Al mismo tiempo, la variedad de catalizadores industriales ha aumentado rápidamente debido a los procesos utilizados para producir materiales sintéticos y sus monómeros. Durante este período, las grandes fábricas comenzaron a producir y vender catalizadores industriales, y algunas fábricas comenzaron a producir muchas variedades.
La expansión de la producción de catalizadores industriales ha jugado un papel importante en el desarrollo de las industrias de combustibles sintéticos y petróleo. Siguiendo el proceso de Burgess, en 1933, en Alemania, la Ruhr Chemical Company utilizó los resultados de la investigación de Fisher para establecer una planta para producir hidrocarburos a partir de gas de síntesis utilizando carbón como materia prima, y produjo el catalizador cargado de cobalto requerido, utilizando tierra de diatomeas como portador. El proceso industrial para la producción de hidrocarburos se conoce como proceso Fisher-Torop, que se utilizó ampliamente en Alemania durante la Segunda Guerra Mundial y en Sudáfrica en la década de 1940. En 1936, E.J. Hu Deli desarrolló con éxito un catalizador de bentonita tratado con ácido, que se utilizó en el proceso de craqueo catalítico de petróleo de lecho fijo para producir gasolina con un octanaje de 80, lo que supuso un logro importante en la industria moderna de refinación de petróleo. En 1942, la División Química Davidson de Grace Company en los Estados Unidos lanzó catalizadores de craqueo de sílice-alúmina sintéticos microesféricos para lechos fluidizados, que pronto se convirtieron en el producto más diverso en la industria de los catalizadores.
Con el aumento de la variedad de catalizadores industriales, se desarrollaron por primera vez varios catalizadores para producir productos químicos a partir de acetileno utilizando carbón como recurso, entre los cuales los primeros catalizadores para la producción de caucho sintético fueron. 1931 ~ 1932 En el desarrollo técnico del monómero de caucho sintético de acetileno 2-cloro-1,3-butadieno, se produjo acetileno bajo la acción de un catalizador de cloruro cuproso para producir vinil acetileno. En la década de 1940, surgieron una tras otra industrias que utilizaban litio, aluminio y peróxido como catalizadores para sintetizar caucho de estireno-butadieno, caucho de nitrilo y caucho de butilo, y todas estas reacciones aparecieron. Para obtener monómeros relacionados, también han aparecido muchos catalizadores sólidos. El catalizador Cr-Al-O utilizado para la deshidrogenación de butano a butadieno apareció durante la Segunda Guerra Mundial y entró en uso a mediados de la década de 1940. Al mismo tiempo, se desarrolló un catalizador de óxido de hierro para la deshidrogenación de etilbenceno a estireno. Después de que se estableciera la ruta de producción de fibras de poliamida (nylon 66) en la segunda mitad de la década de 1930, con el fin de obtener una gran cantidad de monómeros, en la década de 1940 se produjo un catalizador de níquel sólido para la hidrogenación de benceno a ciclohexano, y el líquido Se desarrolló la oxidación en fase de ciclohexano a ciclohexanona (alcohol) como catalizador de cobalto. Durante este período, también se desarrollaron catalizadores compuestos a base de cobalto para la oxosíntesis de olefinas.
En esta etapa, la producción y el uso de catalizadores ácidos sólidos promovieron el desarrollo de la teoría de los catalizadores ácidos sólidos. Con el fin de obtener materias primas de hidrocarburos aromáticos para explosivos TNT, la American Standard Oil Company desarrolló en 1939 una tecnología de hidrorreformado para producir los catalizadores necesarios de óxido de platino-alúmina y óxido de cromo-alúmina. 65438-0949, American Global Petroleum Company desarrolló una tecnología de reformado de platino de operación de lecho fijo semi-regenerativa de operación de ciclo largo para producir catalizadores que contienen platino y alúmina. En este tipo de catalizador, la alúmina sirve como vehículo y como ácido sólido como uno de los componentes activos. Es el primer catalizador dual funcional importante.
En la década de 1950, debido al desarrollo de ricos recursos petroleros en Medio Oriente, los precios del petróleo eran bajos y la industria petroquímica se desarrolló rápidamente. Al mismo tiempo, la industria de los catalizadores ha formado gradualmente varias series de productos importantes, a saber, catalizadores para refinación de petróleo, catalizadores petroquímicos y catalizadores químicos inorgánicos centrados en la síntesis de amoníaco. Las recetas de catalizadores son cada vez más complejas. Estos catalizadores incluyen catalizadores de polimerización hechos de compuestos organometálicos, catalizadores de óxido multicomponente para alta selectividad, catalizadores de hidrogenación con alta selectividad y catalizadores de tamiz molecular con estructuras regulares. Debido a los avances en la ciencia y la tecnología químicas, los tipos de productos catalizadores están aumentando rápidamente.
La mayoría de los catalizadores homogéneos utilizados en el pasado para producir catalizadores organometálicos eran ácidos, bases o sales metálicas simples. En 1953, K. Ziegler de la República Federal de Alemania desarrolló el catalizador (C2H5) 3al-TiCl4 para la polimerización de etileno a presión atmosférica y lo puso en uso en 1955, en Italia desarrolló el sistema (C2H5) 3Al-TiCl3 para; la polimerización isotáctica del propileno, y en 1957 fue construido y puesto en funcionamiento en Italia.
Desde que este catalizador compuesto homogéneo entró en el mercado como producto comercial, se han producido varios compuestos organometálicos en la industria de los catalizadores. En la actualidad, los catalizadores de polimerización se han convertido en un sector productivo importante en la industria de los catalizadores.
Desarrollo de Catalizadores Mixtos para Oxidación Selectiva La oxidación selectiva es uno de los métodos importantes para la obtención de químicos orgánicos. La selectividad de los catalizadores de óxido de vanadio y óxido de molibdeno desarrollados durante un largo período de tiempo no es ideal, por lo que estamos desarrollando vigorosamente catalizadores de oxidación altamente selectivos adecuados para la producción a gran escala. En 1960, se puso en funcionamiento el proceso industrial de oxidación de propileno y amoníaco a acrilonitrilo desarrollado por la Standard Oil Company de Ohio, utilizando un catalizador compuesto de Bi-Mo-P-O/sílice, que más tarde se desarrolló en un catalizador soportado en sílice que contenía Bi, Mo, P, Catalizador para óxidos de siete componentes metálicos: Fe, Co, Ni y K. En la década de 1960, también se desarrollaron catalizadores de vanadio-fósforo-oxígeno para la oxidación de buteno a anhídrido maleico, catalizadores de vanadio-titanio-oxígeno para la oxidación de o-xileno a anhídrido ftálico y catalizadores de óxido de cobre clorado. Catalizadores sólidos soportados. En términos de métodos de producción, debido al uso generalizado del método de impregnación, la producción de portadores de diversas propiedades también se ha convertido en una parte importante de la industria, incluidas diferentes marcas de alúmina, gel de sílice y algunos portadores con áreas superficiales específicas bajas. A medida que la tecnología de reacción en lecho fluidizado se ha trasplantado de la industria de refinación de petróleo a la producción química, las modernas plantas de catalizadores también han comenzado a utilizar tecnología de secado por aspersión para producir catalizadores químicos de microesferas. El logro más importante de la oxidación selectiva catalítica homogénea fue la puesta en servicio de un dispositivo a gran escala para la oxidación directa de etileno a acetaldehído en 1960. Este método de producción de acetaldehído utilizando un catalizador de cloruro de paladio y óxido de cobre se denomina proceso Wacker.
Mejora de los catalizadores de hidrotratamiento Para desarrollar la industria petroquímica, han surgido una gran cantidad de catalizadores de hidrotratamiento para fracciones de craqueo de petróleo, muchos de los cuales se han mejorado sobre la base de los primeros catalizadores de hidrogenación de metales. Además, se desarrollaron catalizadores de níquel-azufre y catalizadores de cobalto-molibdeno-azufre para la hidrodesulfuración de gasolina craqueada, así como catalizadores de paladio para la hidrodesulfuración a baja temperatura de alquinos y dienos en la fase líquida de hidrocarburos.
El auge de los catalizadores de tamiz molecular A mediados de la década de 1950, Union Carbide Company de Estados Unidos produjo por primera vez tamices moleculares de tipo X e Y, que son aluminosilicatos cristalinos con tamaños de poro uniformes. en tamaño molecular, por lo que las moléculas pueden ser examinadas. Los tamices moleculares preparados mediante intercambio iónico en la década de 1960 mejoraron su estabilidad estructural. El catalizador de tamiz molecular de microesferas de 1962 para el craqueo de petróleo se utilizó en el lecho móvil, y el tamiz molecular de microesferas XZ-15 de 1964 se utilizó en el lecho fluidizado, elevando la industria de refinación de petróleo a un nuevo nivel. Desde la aparición de los tamices moleculares, en 1964, Union Oil Company y Esso Standard Oil Company introdujeron catalizadores de craqueo de tamices moleculares soportados por metal. Aprovechando la selectividad de forma de los tamices moleculares, desde los años 1970 se han desarrollado en la industria química muchos procesos catalíticos importantes basados en catalizadores de tamices moleculares, tras los logros alcanzados en la industria del refinado de petróleo en los años 1960. Durante este período, otro logro de los catalizadores en la industria de refinación de petróleo fue el catalizador de reformado bimetálico Pt-Re/Al2O3 que apareció en 1967.
La formación de una serie de catalizadores a gran escala para la síntesis de amoníaco Desde los años 60, la materia prima para la producción de hidrógeno a partir de hidrocarburos ha pasado del carbón a la nafta y el gas natural. En 1962, la American Kellogg Company y la British ICI Company desarrollaron respectivamente catalizadores de níquel soportados promovidos por metales alcalinos o alcalinotérreos, que podían funcionar bajo presión (3,3 MPa) sin coque, lo que era beneficioso para el ahorro de energía de amoniaco a gran escala. plantas de síntesis. Los catalizadores de cambio de vapor de hidrocarburos, los catalizadores de hidrodesulfuración, los catalizadores de cambio de alta temperatura, los catalizadores de cambio de baja temperatura, los catalizadores de síntesis de amoníaco, los catalizadores de metanación, etc. constituyen la serie de catalizadores de los equipos de síntesis de amoníaco. (Ver mapa de colores)
Historia del desarrollo de la industria de los catalizadores
Período de actualización (décadas de 1970 a 1980)
En esta etapa, los catalizadores compuestos eficientes surgieron como uno de tras otro; Para ahorrar energía, se desarrolló un catalizador operativo de baja presión. La modelización de catalizadores sólidos se diversifica gradualmente, aparecen nuevos catalizadores de tamiz molecular, comienza la producción a gran escala de catalizadores respetuosos con el medio ambiente y los biocatalizadores reciben la atención de la gente. Para adaptarse a la tendencia de acortar el ciclo de actualización de catalizadores, los grandes fabricantes de catalizadores han fortalecido sus departamentos de I + D, se esforzaron por estar a la vanguardia y en el momento histórico surgieron empresas multinacionales que operan catalizadores. Las características importantes son:
La aparición de catalizadores complejos eficientes. En la década de 1960, los complejos de cobalto se utilizaban como catalizadores para la carbonilación de metanol a ácido acético, pero la presión de operación era alta y la selectividad no era buena. . Hacia 1970 apareció el proceso de carbonilación de metanol a baja presión desarrollado por la empresa Monsanto, utilizando un catalizador complejo de rodio con alta selectividad. Posteriormente, se desarrollaron catalizadores complejos de rodio modificados con ligando de fosfina para la hidroformilación de propileno a butiraldehído. En comparación con el catalizador de complejo de cobalto original, este catalizador tiene una alta selectividad positiva a los aldehídos y una baja presión de funcionamiento. Fue ampliamente utilizado por Union Carbide Company en los Estados Unidos después de 1975. Se utiliza un catalizador complejo de rodio. El proceso de hidrogenación del ácido α-aminoacrílico a aminoácidos quirales apareció en la década de 1970. Estos catalizadores se utilizan en sistemas catalíticos homogéneos. Durante casi un siglo, el rodio se ha convertido en otro elemento metálico precioso utilizado en la industria de los catalizadores después del platino y los catalizadores de rodio serán de gran importancia en el desarrollo de la química del carbono. Se están desarrollando catalizadores complejos de rodio para la síntesis directa de etilenglicol a partir de monóxido de carbono e hidrógeno.
Otro desarrollo importante de los catalizadores complejos es el catalizador de polimerización de olefinas de alta eficiencia desarrollado en la década de 1970. Es un catalizador complejo soportado formado por un portador de cloruro de magnesio que soporta un sistema de tetracloruro de titanio-alquilaluminio. Es extremadamente eficiente. Un gramo de titanio puede producir de decenas a casi un millón de gramos de polímero, por lo que no es necesario separar el catalizador del producto, lo que ahorra energía durante el proceso de producción.
Aplicación industrial de catalizadores sólidos En 1966, la British Bremen Chemical Industry Company desarrolló un catalizador para la síntesis de metanol a baja presión. El catalizador de oxígeno de cobre, zinc y aluminio se utiliza para reemplazar el catalizador de oxígeno de zinc, cromo y aluminio utilizado en el proceso de alta presión original, reduciendo la presión del proceso de 24 a 30 MPa a 5 a 10 MPa. Puede adaptarse a la presión. gama de procesos contemporáneos de producción de hidrógeno reformado con vapor de hidrocarburos, alcanzando el propósito de ahorrar energía. Este catalizador se empezó a utilizar en la década de 1970. Para aumentar la carga de producción y ahorrar energía, las formas de los catalizadores sólidos se han diversificado cada vez más desde la década de 1970, como los catalizadores trilobales y de cuatro lóbulos para el hidrorefinado, y los catalizadores de panal para la purificación de gases de escape de automóviles, así como los catalizadores esféricos y de radios. Catalizadores en forma de para la síntesis de amoníaco. También hay algunos diseños nuevos para la distribución de componentes catalíticamente activos en el catalizador, como el catalizador de paladio/alúmina utilizado para el hidrorefinado primario de gasolina craqueada, que concentra los componentes activos en la capa exterior cercana.
Aplicaciones industriales de los catalizadores de tamiz molecular Después de los catalizadores de refinación de petróleo, los catalizadores de tamiz molecular también se han convertido en un importante catalizador petroquímico. A principios de la década de 1970, surgieron catalizadores de tamiz molecular para la isomerización de xileno, reemplazando al platino/alúmina. Se desarrolló un catalizador de mordenita para la desproporción de tolueno. En 1974, Mobile Petroleum Company desarrolló el tamiz molecular ZSM-5 para reformado selectivo de forma, que podía romper n-alcanos sin afectar a los aromáticos. A finales de la década de 1970, se desarrolló el catalizador de tamiz molecular ZSM-5 para la alquilación de benceno a etilbenceno para reemplazar el anterior tricloruro de aluminio. A principios de la década de 1980, se desarrolló el catalizador de tamiz molecular ZSM-5 para la síntesis de gasolina con metanol. Los catalizadores de tamiz molecular desempeñarán un papel importante en el desarrollo de recursos y la química del carbono.
Aplicación industrial de catalizadores respetuosos con el medio ambiente En 1975, el catalizador de purificación de gases de escape de automóviles producido por DuPont en los Estados Unidos utilizó un catalizador de platino. La cantidad de platino utilizada fue enorme y representó el 57% del platino total. utilizado en Estados Unidos en 1979, alcanzando el 23,33% t (750.000 onzas troy). Actualmente, los catalizadores respetuosos con el medio ambiente, los catalizadores químicos (incluidos los catalizadores para materiales sintéticos, la síntesis orgánica y la producción de amoníaco sintético) y los catalizadores de refinación de petróleo figuran como las tres áreas principales de la industria de los catalizadores.
Aplicaciones industriales de biocatalizadores El uso de métodos bioquímicos para procesos en la industria química es cada vez mayor. A mediados de la década de 1960, la tecnología de inmovilización de enzimas se desarrolló rápidamente. En 1969, se empezaron a utilizar enzimas inmovilizadas para la resolución de acetil-DL-aminoácidos. Después de la década de 1970, se produjeron y utilizaron a gran escala varias enzimas inmovilizadas. En 1973, se preparó glucosa isomerasa y se utilizó para producir jarabe de fructosa, que rápidamente se utilizó a gran escala. La acrilonitrilo hidrolasa se puso en uso industrial desde 65438 hasta 0985. El desarrollo de biocatalizadores provocará cambios dramáticos en la producción de la industria química.
Además, se han desarrollado catalizadores para su uso en la industria energética, como el platino sobre carbono o el níquel como soporte en pilas de combustible para favorecer la combinación de hidrógeno y oxígeno.
El desarrollo de la industria de catalizadores de China
El primer taller de producción de catalizadores fue el Departamento de Catalizadores de la Fábrica Yongli Chengchang, que pasó a llamarse Fábrica de Catalizadores de Nanjing Chemical Company en 1959. En 1950, comenzó a producir catalizadores de síntesis de amoníaco tipo AI para la oxidación de dióxido de azufre, catalizadores de cambio de temperatura de monóxido de carbono tipo C-2 y catalizadores de vanadio tipo VI, y luego completó gradualmente la producción de varios catalizadores necesarios para la síntesis de amoníaco. industria de síntesis. En la década de 1980, China comenzó a producir catalizadores de níquel soportados para el reformado con vapor de gas natural y petróleo ligero. En 1984, más de 40 empresas producían catalizadores industriales para la síntesis de ácido sulfúrico, ácido nítrico y amoníaco.
Para desarrollar la industria química de combustibles, a principios de la década de 1950, la Planta de Petróleo No. 3 comenzó a producir catalizadores de hidrogenación de petróleo de esquisto, como arcilla de sulfuro de molibdeno, carbón activado por sulfuro de tungsteno, carbón activado por sulfuro de tungsteno, arcilla, sulfuro de tungsteno puro y sulfuro de molibdeno. La Sexta Planta de Petróleo comenzó a producir catalizadores de cobalto para la síntesis de Fischer-Tropsch y comenzó a producir catalizadores de ácido fosfórico y tierra de diatomeas para superposición en 1960. A principios de la década de 1960, China desarrolló abundantes recursos petroleros y comenzó a desarrollar la producción industrial de catalizadores para refinación de petróleo. En ese momento, los catalizadores de craqueo de petróleo se produjeron por primera vez en la refinería de Lanzhou, y la planta de catalizadores de pellets de sílice-alúmina se completó y puso en funcionamiento en 1964. En la década de 1970, China comenzó a producir tamices moleculares de tierras raras X y tamices moleculares de tierras raras Y. A finales de la década de 1970, la planta de catalizadores de la refinería de Changling produjo tamices moleculares Y de tierras raras con gel de sílice-alúmina como portador, y la planta de catalizadores de Qilu Petrochemical Company produjo tamices moleculares Y de tierras raras semisintéticos con una alta relación de apilamiento y alta resistencia al desgaste. China comenzó a desarrollar catalizadores de reformado en la década de 1960. A mediados de la década de 1960, la planta de petróleo número 3 comenzó a producir catalizadores de platino. En la década de 1970, produjo sucesivamente catalizadores bimetálicos de platino-renio y catalizadores de reformado multimetálicos. En términos de hidrorefinación, en la década de 1960, la Planta de Petróleo No. 3 comenzó a producir catalizadores de prehidrogenación de reformado de Mo-Co y Mo-Ni. El catalizador de prehidrogenación de baja presión de molibdeno-cobalto-níquel se produjo en la década de 1970 y el catalizador de hidrorefinación trilobal se produjo en la década de 1980.
Con el fin de desarrollar la industria química orgánica, a finales de los años 50 y principios de los 60, comenzamos a fabricar catalizadores a base de hierro para la deshidrogenación de etilbenceno, catalizadores de cloruro mercúrico/carbón activado para la producción de cloruro de vinilo. de acetileno y cloruro de hidrógeno, y catalizador de oxidación de naftaleno en lecho fluidizado. A mediados de la década de 1960, para satisfacer las necesidades del desarrollo de la industria petroquímica de mi país, la variedad de catalizadores recién producidos aumentó rápidamente. En la década de 1980, se habían producido una variedad de catalizadores de hidrogenación selectiva de olefinas refinadas, y la producción de catalizadores de óxido de microesferas para la oxidación de propileno y amoníaco, catalizadores metálicos soportados para la oxidación de etileno y ácido acético a acetato de vinilo, catalizadores de polimerización de olefinas de alta eficiencia y la industria del tratamiento Catalizador tipo panal para gases de escape.