¿Cómo clasificar varios procesos especiales de moldeo por inyección?
1. Moldeo por inyección asistido por gas (agua)
Desde la aparición de la máquina de moldeo por inyección de tornillo alternativo, el moldeo por inyección asistido por gas es uno de los avances más importantes en el moldeo por inyección. tecnología. Utiliza gas a alta presión para crear una sección hueca dentro de la pieza moldeada por inyección, lo que reduce la tensión interna residual del producto, elimina las marcas de hundimiento en la superficie del producto y reduce los materiales, lo que muestra ventajas que el moldeo por inyección tradicional no puede igualar. El proceso de inyección asistida por gas incluye principalmente tres etapas: la etapa inicial es la inyección de masa fundida. En esta etapa, el plástico fundido se inyecta en la cavidad, al igual que el moldeo por inyección tradicional, pero el fundido solo llena entre el 60 % y el 95 % de la cavidad, y la cantidad de inyección específica varía según el producto. La segunda etapa es la inyección de gas. En esta etapa, se inyecta gas inerte a alta presión en el núcleo de la masa fundida y el frente de la masa fundida continúa fluyendo hacia adelante impulsado por la presión del gas hasta que se llena toda la cavidad del molde. Durante el moldeo por inyección asistido por gas, la distancia del flujo de la masa fundida se acorta significativamente y la presión de inyección de la masa fundida se puede reducir considerablemente. El gas puede ingresar a la pieza de trabajo desde el canal principal o directamente desde la cavidad a través de un elemento de inyección de gas. Debido a que el gas siempre penetra en la dirección de menor resistencia (alta temperatura y baja viscosidad), es necesario diseñar canales de gas especialmente en el molde. La tercera etapa es el mantenimiento de la presión del gas. Durante esta etapa, la pieza se enfría manteniendo la presión del gas. Las características de transmisión de presión isotrópica del gas se utilizan además para presionar uniformemente las piezas hacia afuera, y la expansión del gas se usa para complementar la contracción de volumen (penetración secundaria) causada por el enfriamiento y solidificación de la masa fundida, asegurando que la superficie exterior de la El producto está cerca de la pared del molde.
La tecnología asistida por gas permite moldear por inyección muchas piezas que no pueden inyectarse mediante técnicas tradicionales. Ha sido ampliamente utilizado en casi todos los campos de piezas de plástico, como automóviles, electrodomésticos, muebles, dispositivos electrónicos, artículos de primera necesidad, equipos de automatización de oficinas y materiales de construcción. Y como nueva tecnología desafiante, abre un nuevo campo de aplicación para el moldeado de plástico. La tecnología asistida por gas es especialmente adecuada para la fabricación de productos moldeados por inyección en los siguientes aspectos:
1) Productos tubulares y con forma de varilla: como tiradores, ganchos, reposabrazos de sillas, cabezales de ducha, etc. La estructura hueca se puede utilizar sin afectar la función y el rendimiento del producto; ahorra enormemente materias primas y acorta el tiempo de enfriamiento y el ciclo de producción.
2) Productos de pantalla plana de gran tamaño: como salpicaderos de automóviles, rejillas interiores, antenas parabólicas de satélite para máquinas militares y comerciales extranjeras, etc. Al establecer canales de aire en las piezas, se puede mejorar significativamente la rigidez y la calidad de la superficie del producto, se pueden reducir la deformación por alabeo y las depresiones de la superficie, se puede reducir considerablemente la fuerza de sujeción y se pueden formar piezas más grandes con equipos más pequeños.
3) Productos estructurales complejos con paredes gruesas y delgadas: como televisores, computadoras, carcasas de impresoras, soportes internos y decoraciones externas, etc. Este tipo de producto no se puede moldear de una sola vez mediante procesos tradicionales de moldeo por inyección. El uso de tecnología de suministro de gas aumenta la libertad de diseño de moldes y facilita la integración de accesorios. Por ejemplo, el número de soportes internos y piezas decorativas externas necesarias para la carcasa del televisor Panasonic de 74 cm se reduce de 17 a 18 utilizando tecnología de moldeo por inyección convencional, lo que puede acortar considerablemente el tiempo de montaje.
El moldeo por inyección asistido por agua es una nueva tecnología desarrollada por IKV basada en la tecnología de moldeo por inyección asistido por gas. Utiliza agua en lugar de nitrógeno para ayudar al flujo del museo y, finalmente, utiliza aire comprimido para exprimir el agua de las piezas. En comparación con el moldeo por inyección asistido por gas, el moldeo por inyección asistido por agua puede acortar significativamente el tiempo de moldeo y reducir el espesor de la pared del producto. Se puede aplicar a cualquier termoplástico, incluidos los termoplásticos de bajo peso molecular y fáciles de soplar. y puede producir varillas de gran diámetro (más de 40 mm) o productos huecos tubulares. Por ejemplo, para una pieza con un diámetro de 10 mm, el ciclo de producción se puede reducir de 60 a 10 segundos (grosor de pared L-00). Para piezas con un diámetro de 30 mm, el ciclo de producción se puede reducir de 180 a 40 s (espesor de pared de 2,5 a 30 mm).
IKV y Ferromatik Milacron están perfeccionando actualmente el prototipo, y recientemente otros fabricantes de moldeo por inyección asistido por gas, como Baitenfeld y Engel, se han unido al equipo de desarrollo. El moldeo por inyección asistido por agua se utiliza principalmente para producir importantes conductos de medios con superficies internas lisas. Su calidad y beneficios económicos no son tan buenos como los de la tecnología de inyección asistida por gas.
2. Moldeo por inyección deslizante con molde
El moldeo por inyección deslizante con molde es un método de moldeo por inyección de dos pasos desarrollado por Nippon Steel y se utiliza principalmente para fabricar productos huecos. El principio es dividir primero el producto hueco en dos partes y moldearlas por inyección en productos semiacabados respectivamente. Luego, deslice el producto semiacabado y el molde en la posición de acoplamiento y cierre el molde por segunda vez. A continuación, el plástico fundido se inyecta en la conexión entre las dos partes del producto (dos inyecciones), lo que finalmente da como resultado un producto completamente hueco.
En comparación con los productos moldeados por soplado, este producto tiene las ventajas de una buena precisión superficial, alta precisión dimensional, espesor de pared uniforme y mayor libertad de diseño. En comparación con los métodos tradicionales de moldeo secundario (como la soldadura ultrasónica), la ventaja del método de moldeo por inyección deslizante del molde es que no es necesario retirar el producto semiacabado del molde, por lo que puede evitar el problema del producto semiacabado. el producto se enfría fuera del molde y hace que la precisión de la forma del producto disminuya aquí. También puede evitar el problema de la reducción de la resistencia de la soldadura debido a la tensión local en el método de soldadura secundaria.
3. Moldeo por inyección con núcleo fundido
Al inyectar piezas de plástico que son estructuralmente difíciles de desmoldar, como tuberías de aceite de automóviles, tubos de admisión y escape y otras piezas de plástico huecas con formas complejas, generalmente se dividen en dos mitades y luego se ensamblan, lo que da como resultado un sellado deficiente de las piezas de plástico. Con la creciente aplicación de este tipo de piezas de plástico, la gente ha introducido el proceso de moldeo de núcleos similar a la fundición a la cera perdida en el moldeo por inyección, formando el llamado método de moldeo por inyección de núcleos.
El principio básico del moldeo por inyección con núcleo fundido es: primero fundir un núcleo fusible con una aleación de bajo punto de fusión y luego colocar el núcleo fusible en el molde como pieza para moldeo por inyección. Después de enfriar, la pieza. que contiene el núcleo se retira del molde. Sáquelo de la cavidad del molde y vuelva a calentarlo para derretir el núcleo. Para acortar el tiempo de fusión del núcleo y reducir la deformación y contracción de las piezas de plástico. Generalmente, el aceite y la bobina de inducción se calientan al mismo tiempo. El calentamiento por inducción derrite el núcleo fusible de adentro hacia afuera, y el calentamiento por aceite derrite la capa superficial de aleación que queda en la superficie interna de la pieza de plástico.
El moldeo por inyección con núcleo fundido es especialmente adecuado para productos compuestos con formas complejas, formas huecas e inadecuados para el procesamiento. En comparación con el moldeo por soplado y el moldeo por inyección asistido por gas, este método de moldeo puede aprovechar al máximo las máquinas de moldeo por inyección existentes, aunque requiere más moldes y equipos para fundir núcleos fusibles y equipos para fundir núcleos, y tiene mayor libertad de conformación.
En el moldeo por inyección de núcleo fundido, la pieza se fabrica alrededor del núcleo. El desmantelamiento de la parte central inmediatamente después de su construcción parece ser similar a la práctica de las industrias básicas tradicionales y no es nuevo. La cuestión clave, sin embargo, es el material central. Los materiales tradicionales no pueden utilizarse como núcleo del procesamiento del plástico. En primer lugar, no es lo suficientemente fuerte como para mantener su forma durante el proceso de moldeo, especialmente para resistir el impacto de la presión y la fusión. Es más, la precisión nunca es adecuada para productos de plástico. Por tanto, la clave es encontrar un material de núcleo adecuado. Actualmente se utilizan comúnmente aleaciones de estaño-bismuto y estaño-plomo con puntos de fusión bajos.
El moldeo por inyección con núcleo fundido se ha convertido en una rama especial del moldeo por inyección. Debido a la demanda de materiales poliméricos por parte de la industria automotriz, algunas piezas se han producido en masa. Por ejemplo, el mango de una raqueta de tenis fue el primer producto moldeado por inyección con núcleo producido en masa. El tubo de admisión integrado de cabezal múltiple totalmente de plástico de los motores de automóviles se ha utilizado ampliamente. Otros usos nuevos incluyen: bombas de agua para automóviles, propulsores de bombas de agua, bombas centrífugas de agua caliente, bombas de aceite para naves espaciales, etc.
4. Moldeo por inyección controlado a baja presión
El proceso de moldeo por inyección tradicional se puede dividir en un proceso de llenado que controla la velocidad de entrada de la masa fundida y un proceso de mantenimiento de presión que controla la presión de entrada de la masa fundida para complementar la contracción por enfriamiento de la plástico. Durante el proceso de llenado, la velocidad de entrada de la masa fundida es constante. Con el proceso de llenado, la resistencia al flujo de la masa fundida en la cavidad del molde aumenta gradualmente, por lo que la presión de entrada de la masa fundida aumenta fácilmente y la presión de entrada tiene un pico más alto al final del llenado. Debido a la alta presión en la cavidad del molde, no sólo provocará fenómenos indeseables como el desbordamiento del material fundido y la expansión del molde, sino que también generará una gran tensión interna en las piezas de plástico. Las piezas de plástico son propensas a deformarse y deformarse después de ser desmoldeadas, lo que dificulta que la precisión de la forma y la precisión dimensional de las piezas de plástico cumplan con requisitos más altos, y también son propensas a agrietarse durante el uso.
Para reducir o evitar la tensión interna causada por una presión excesiva en la cavidad durante el proceso de llenado de plástico, la deformación de la pieza de plástico debe limitarse a un rango inferior y se debe realizar el llenado de la pieza de plástico. a la presión más baja para reducir la presión en la cavidad. La principal diferencia entre el moldeo por inyección controlado a baja presión y el moldeo por inyección tradicional es que la fase de llenado del moldeo por inyección tradicional controla la velocidad de inyección, mientras que la fase de llenado del moldeo por inyección a baja presión controla la presión de inyección. Durante el proceso de inyección a baja presión, la presión de entrada de la cavidad es constante, pero la velocidad de inyección cambia. Al principio, la inyección se realiza a alta velocidad a medida que se prolonga el tiempo de inyección, la velocidad de inyección disminuye gradualmente, lo que puede eliminar en gran medida la tensión interna de la pieza de plástico y garantizar la precisión de la pieza de plástico. Durante el proceso de inyección a alta velocidad, el calor viscoso de corte generado por el flujo de fusión a alta velocidad puede aumentar la temperatura de la fusión y reducir la viscosidad de la fusión, haciendo posible que la masa fundida llene la cavidad a baja presión. Debido a que la inyección de baja presión se basa en una presión constante para llenar la masa fundida, la máquina de inyección de baja presión tiene su propio sistema hidráulico exclusivo.
Para conseguir un moldeo a baja presión y alta velocidad, es necesario mejorar el sistema de inyección de la máquina de moldeo por inyección tradicional. En la actualidad, se ha desarrollado en el extranjero un sistema de inyección hidráulica de múltiples cavidades. Sus funciones principales son:
1) La presión máxima de inyección se puede cambiar en múltiples etapas bajo la misma presión de aceite;
2) Puede ser inyección a alta velocidad bajo baja presión de inyección.
Debido a que los principios básicos del moldeo por inyección a baja presión son los mismos que los del moldeo por inyección general, las estructuras del molde utilizadas en los dos métodos de moldeo son exactamente las mismas. El llenado a baja presión en el moldeo por inyección a baja presión puede evitar roturas o daños de núcleos pequeños y aumentar la vida útil del molde. Por otro lado, el moldeo por inyección a baja presión provoca muy poco desgaste en el molde y los requisitos de control de temperatura y escape del molde no son muy altos. Se pueden utilizar moldes de inyección simples de aleación de zinc y aluminio, que no solo pueden reducir los costos de producción, sino también producir rápidamente pequeños lotes de piezas de plástico de precisión para satisfacer las necesidades de producción de múltiples variedades y lotes pequeños en el mercado actual.
5. Moldeo por compresión por inyección
Este proceso de moldeo fue desarrollado para moldear superficies de lentes ópticas.
El proceso de moldeo es el siguiente: el molde se cierra por primera vez, pero el molde móvil y el molde fijo no se cierran completamente, dejando un cierto espacio de compresión, y luego se inyecta la masa fundida en la cavidad después de la inyección; Una vez completado, se utiliza un pistón de cierre de molde especial para lograr dos moldes que se cruzan. Durante el cierre completo del molde, la masa fundida en la cavidad fluye y se compacta nuevamente.
En comparación con el moldeo por inyección general, el moldeo por inyección-compresión tiene las siguientes características:
1) La inyección de material fundido se realiza cuando la cavidad del molde no está completamente cerrada, por lo que el flujo El área del canal es grande, la resistencia al flujo es pequeña y la presión de inyección requerida también es pequeña.
2) La contracción de la masa fundida se compensa aplicando presión en el exterior de la cavidad para reducir el tamaño de la misma (la cavidad comprime directamente la masa fundida), de modo que la presión en la cavidad se distribuye uniformemente.
Por lo tanto, el moldeo por compresión por inyección puede reducir o eliminar la orientación molecular y la tensión interna causada por el llenado y el mantenimiento de la presión, mejorar la uniformidad de los materiales del producto y la estabilidad dimensional del producto, y reducir la tensión residual del plástico. regiones. La tecnología de moldeo por compresión por inyección se ha utilizado ampliamente para moldear lentes ópticas de plástico. Las piezas de plástico de alta precisión, como los discos compactos y las piezas de plástico de paredes delgadas, son difíciles de inyectar. Además, el moldeo por compresión por inyección se utiliza cada vez más en el moldeo de resina reforzada con fibra de vidrio.
6. Moldeo por inyección orientado controlado por cizallamiento
La esencia del moldeo por inyección orientado por cizallamiento es aplicar presión dinámica a la masa fundida a través de la puerta para provocar que el polímero se derrita en la cavidad del molde. producir Bajo la acción del flujo de corte vibratorio, las cadenas moleculares o fibras en diferentes capas fundidas se orientan y solidifican en el producto, controlando así la estructura interna y la morfología microscópica del producto, y logrando el propósito de controlar las propiedades mecánicas y la calidad de la apariencia. del producto. Hay dos formas de introducir vibración en la cavidad del molde: tornillos y dispositivos auxiliares para aumentar la vibración.
1) Vibración en espiral
El principio de funcionamiento de la vibración del tornillo es proporcionar presión de aceite pulsante al cilindro de inyección, lo que hace que el tornillo de inyección se mueva hacia adelante y hacia atrás para lograr la vibración. La vibración generada por el tornillo de inyección actúa sobre la masa fundida y se transmite a la cavidad del molde a través de la cabina de polímero, haciendo que la masa fundida en la cavidad del molde vibre. Esta vibración puede continuar hasta que se cierre el molde. Este dispositivo es relativamente simple y puede realizarse utilizando el sistema de control de la máquina de moldeo por inyección o modificando los sistemas de control hidráulico y eléctrico de la máquina de moldeo por inyección.
2) Vibración del dispositivo auxiliar, es decir, al instalar un dispositivo de vibración entre el molde y la boquilla de la máquina de moldeo por inyección, el dispositivo auxiliar vibra. En la etapa de inyección, como en el moldeo por inyección general, la masa fundida generalmente solo pasa a través de una compuerta. El pistón de esta compuerta retrocede para mantener el canal de flujo sin obstrucciones y el otro pistón corta el otro canal de flujo después de llenar la cavidad; dos pistones mantenedores de presión Impulsado por un sistema hidráulico independiente, comienza a vibrar a la misma frecuencia, pero con una diferencia de fase de 180 O O. A través del movimiento alternativo de los dos pistones, la vibración se transmite a la cavidad del molde, enfriando la masa fundida en la cavidad y al mismo tiempo genera un flujo de corte vibratorio. Los experimentos han demostrado que este proceso ayuda a eliminar defectos comunes en los productos (como agujeros de contracción, grietas, depresiones superficiales, etc.). ) y mejorar la resistencia de la soldadura; se puede utilizar la tecnología de moldeo con orientación controlada por cizallamiento para controlar la orientación de las moléculas o fibras. Al establecer razonablemente la ubicación y el número de puertas, se pueden obtener productos con mayor resistencia que los productos moldeados por inyección ordinarios.
En el proceso de moldeo por inyección con orientación controlada por cizallamiento, después de que el polímero fundido se inyecta en la cavidad del molde, comienza a aparecer una capa solidificada en la cavidad del molde. Dado que el gradiente de velocidad es mayor cerca de la capa de solidificación, aquí la masa fundida se corta fuertemente y el grado de orientación es máximo. El gradiente de velocidad cerca de la capa central es pequeño, el efecto de corte es pequeño y, por tanto, el grado de orientación también es pequeño. La vibración se introduce durante el proceso de mantenimiento de la presión, de modo que el polímero fundido en la cavidad del molde se enfría y se corta mediante la vibración. La orientación generada por el corte por vibración forma una capa de orientación de un cierto espesor debido al efecto de enfriamiento del molde. En comparación con la ausencia de vibración, el espesor de la capa de orientación producida por el flujo de corte vibratorio es mucho mayor que el de la inyección ordinaria. Es por eso que la introducción de un flujo de corte vibratorio en la cavidad del molde puede mejorar las propiedades mecánicas del producto. Además, debido a la expansión periódica de compresión, presurización y descompresión causada por la vibración, se puede generar un gran calor de corte interno en las piezas de paredes delgadas, retrasando el enfriamiento de estas piezas, de modo que la contracción de las piezas de paredes gruesas puede ser Totalmente complementado desde la puerta, previene eficazmente defectos como cavidades por contracción y abolladuras.
7. Moldeo por inyección push-pull
Este método de moldeo puede eliminar costuras fundidas, huecos, grietas y defectos de microporos en piezas de plástico y puede controlar la disposición de las fibras de refuerzo. Utiliza dos unidades de inyección, a saber, la unidad de inyección principal y la unidad de inyección auxiliar, y un molde de doble bobinado. Cuando está en funcionamiento, la unidad de inyección principal empuja la masa fundida para que desborde la cavidad del molde a través del bypass. El exceso de material ingresa a la unidad de inyección auxiliar a través de otra compuerta, y el tornillo de inyección auxiliar retrocede para recibir el exceso de masa fundida en la cavidad del molde, luego, el tornillo de inyección auxiliar avanza para inyectar la masa fundida en la cavidad del molde y la unidad de inyección principal; Recibe el exceso de masa fundida en la cavidad del molde. La unidad de inyección principal y la unidad de inyección auxiliar se empujan y tiran repetidamente de esta manera, formando un flujo de corte vibratorio de la masa fundida en la cavidad del molde. Cuando la masa fundida cerca de la pared del molde se solidifica, la masa fundida en el núcleo fluye con cizallamiento vibratorio. Cuando la masa fundida cerca de la pared del molde se solidifica, la masa fundida en el núcleo se orienta y se solidifica gradualmente bajo la acción del cizallamiento vibratorio, formando una masa altamente orientada. productos. Generalmente, el moldeo de productos requiere unos 10 ciclos, y el máximo puede llegar a 40 ciclos.
El ciclo del moldeo por inyección push-pull es más largo que el del moldeo por inyección ordinario, pero debido a que el material se enfría y solidifica durante el movimiento push-pull, la etapa de retención no es muy importante para controlar la contracción y la deformación. . En el moldeo por inyección push-pull, la fase de inyección y la fase de retención se combinan en una sola.
Los resultados del moldeo por inyección push-pull de LCP reforzado con fibra de vidrio utilizando este proceso de inyección muestran que, en comparación con el moldeo por inyección convencional, la resistencia a la tracción y el módulo elástico de flexión del material se pueden aumentar en un 420 % y un 270 % respectivamente.
8. Moldeo por inyección en capas
El moldeo por inyección en capas es un proceso de moldeo que combina las características del moldeo por extrusión y el moldeo por inyección, y puede producir arbitrariamente estados en capas muy finas en piezas complejas. En el moldeo por inyección en capas, se inyectan dos resinas diferentes simultáneamente, de modo que cada masa fundida se coloca gradualmente en la * * matriz de extrusión a través de una matriz de extrusión de múltiples etapas * *, y el espesor de cada capa aumenta y, finalmente, el número aumenta. entra en la cavidad del molde de inyección para la superposición. Se conserva la forma en capas obtenida mediante el proceso anterior, es decir, los dos dedos del árbol no existen en un estado mezclado desordenado en la dirección del espesor del producto, sino que son superposiciones compuestas. . Se informa que el espesor de cada capa que se puede moldear mediante inyección en capas es de 0,1 a 10 µm. Productos Melaleuca. Debido a su estructura en capas, conserva las características de cada material componente y puede ejercer las propiedades del material mejor que las mezclas * * * tradicionales, lo que brinda a sus productos ventajas sobresalientes en barrera a la permeación de gases, resistencia a solventes, transparencia, etc.
9. Moldeo por inyección de espuma microcelular
En el moldeo por inyección de espuma estructural tradicional, a menudo se utilizan agentes espumantes químicos. Debido a su baja presión de formación de espuma, las piezas producidas están limitadas en cuanto a espesor de pared y forma. El uso de gases inertes supercríticos en el moldeo por inyección de espuma microcelular es limitado. El moldeo por inyección de espuma microcelular utiliza gas inerte supercrítico (CO2, N2) como agente espumante físico. El flujo del proceso se divide en cuatro pasos:
1) Disolución del gas: inyectar el líquido supercrítico del gas inerte en el polímero fundido a través de una jeringa instalada en la estructura para formar un sistema uniforme de polímero/gas;
2) Nucleación: Durante el proceso de llenado del molde, debido a la caída de presión, el gas precipita del polímero, formando una gran cantidad de núcleos de gas uniformes;
3) Crecimiento de burbujas: Gas Grow bajo control preciso de temperatura y presión;
4) Dar forma: cuando las burbujas crecen hasta un cierto tamaño, se enfrían y se les da forma.
La espumación microcelular es muy diferente a la espumación física general. En primer lugar, durante el proceso de formación de espuma microcelular, es necesario disolver en el polímero una gran cantidad de gases inertes como CO2 y N2 para saturar el gas en el polímero. Es imposible obtener una concentración de gas tan alta en un sistema homogéneo de polímero-gas mediante métodos físicos generales de procesamiento de espuma. En segundo lugar, el número de nucleación de la espuma microcelular es mucho mayor que el de la espuma física general, y el estado termodinámico cambia gradualmente, lo que puede provocar fácilmente defectos en productos con células grandes y distribución desigual del tamaño de las células. El estado termodinámico de los plásticos microporosos cambia rápidamente durante el proceso de moldeo, y su tasa de nucleación y número de burbujas exceden con creces los del moldeo físico general de espuma.
El moldeado de espuma microcelular tiene muchas ventajas sobre el moldeado de espuma normal. En primer lugar, el diámetro de las burbujas que forma es pequeño y puede producir productos de paredes delgadas (1 mm) que son difíciles de producir con plásticos de espuma comunes debido a los grandes microporos. En segundo lugar, los poros de los materiales de espuma microporosos tienen una estructura cerrada; estructura celular, que se puede utilizar para proteger los productos de embalaje. En tercer lugar, se utiliza dióxido de carbono o N2 en el proceso de producción, por lo que no hay problema de contaminación ambiental.
Basándose en el concepto de espuma microcelular del MIT, la empresa estadounidense Trexel industrializó la tecnología de moldeo por inyección de espuma microcelular y formó la tecnología patentada MuCell. Las principales ventajas de la tecnología MuCell en el moldeo por inyección son la reacción endotérmica, la baja viscosidad de la masa fundida y las bajas temperaturas de la masa fundida y del molde, lo que reduce el ciclo de moldeo del producto, el consumo de material, la presión de inyección y la fuerza de sujeción. Y, de manera única, esta tecnología se puede utilizar para el moldeo por inyección de productos de paredes delgadas y otros productos que no se pueden espumar utilizando tecnología de espumación. El avance de MuCell en tecnología de moldeo por inyección proporciona enormes capacidades para la producción de productos moldeados por inyección que otros procesos de moldeo por inyección no tenían anteriormente y abre nuevas vías para el diseño de nuevos productos, la optimización de procesos y la reducción de costos de productos. Los productos moldeados por inyección que utilizan la tecnología MuCell se utilizan en muchos campos industriales, incluidos los de automoción, farmacéutica, electrónica, envasado de alimentos y otros.