¿Quién redactará el informe de prácticas en la coquería?
(1) Taller de preparación de carbón y cribado de coque:
La sección de preparación de carbón consta principalmente de un pozo receptor de carbón, una sala de mezcla de carbón, una sala de trituración, la parte superior de la torre de almacenamiento de carbón y un coque de carbón. preparación de muestras Consta de salas, cintas transportadoras, estaciones de transferencia y otras instalaciones. El carbón lavado como materia prima se envía desde la planta de lavado de carbón al taller de preparación de carbón mediante 8 cintas transportadoras. Después de ser mezclado y triturado por 2 trituradoras, el carbón se tritura a menos de 3 mm (que representa más del 85%) y se tritura. enviado al taller de preparación de carbón por la cinta transportadora. La parte superior de la torre se descarga en la torre de carbón con un descargador de arado para su uso en el horno de coque.
(2) Taller de coquización:
El taller de coquización está construido con cámaras de carbonización JN43-98 de 36 y 42 orificios de ancho, canales de fuego dobles, circulación de gases de escape, rociado descendente y Hornos de coque apisonador de tipo monocalentamiento con una producción anual de 600.000 toneladas de coque metalúrgico. Adopta torta de carbón compactada, carbonización a alta temperatura de montaje lateral y tecnología de enfriamiento de coque húmedo.
Parámetros básicos del proceso de coquización:
Flujo del proceso de producción de coquización y mezcla de carbón: el carbón lavado de la sección de preparación de carbón se transporta a la torre de carbón a través del caballete transportador de carbón y el carbón La torre se alimenta agitando. El alimentador carga el carbón en la caja de carbón de la máquina de coquización y carga de carbón, y la máquina de coquización y carga de carbón lo envía desde el lado de la máquina a la cámara de carbonización de acuerdo con el plan de operación. ciclo de coquización en la cámara de carbonización y se refina mediante carbonización a alta temperatura de 9500C a 10500C y se convierte en coque y gas residual. El humo y el polvo generados durante la carga de carbón son extraídos a través de los orificios de succión de polvo por el vehículo de eliminación de humo y polvo en el techo del horno. Después de quemarlo y lavarlo en el vehículo, se liberan los gases de escape. Después de que madura el coque en la cámara de carbonización, se empuja hacia afuera con un empujador de coque de carga de carbón y se introduce en el carro de enfriamiento de coque a través de la máquina bloqueadora de coque. El carro de enfriamiento de coque es arrastrado por una locomotora eléctrica hacia la torre de enfriamiento de coque para rociar con agua. temple. El coque apagado se descarga en la mesa de coque, se enfría durante un cierto período de tiempo y luego se envía a la sección de cribado de coque. El gas de carbón bruto generado durante el proceso de carbonización del carbón se recoge en el espacio superior de la cámara de carbonización, ingresa al tubo ascendente y ingresa al tubo colector de gas a través del tubo puente. El gas de carbón bruto se enfría a aproximadamente 700 °C. aproximadamente 84°C por el agua con amoníaco circulante rociada en el tubo puente y en el tubo colector de gas. Al mismo tiempo se condensa el alquitrán, etc. del gas bruto. El gas y el alquitrán condensado, junto con el agua amoniacal, ingresan a la sección fría del tambor a través del tubo de succión de gas y el separador gas-líquido.
El gas de retorno utilizado para el calentamiento de los hornos de coque se introduce en el interior de cada horno de coque por encima a través de tuberías exteriores. El gas ingresa a la cámara de combustión del horno de coque a través de la tubería del sótano y el aire ingresa al regenerador a través del interruptor de gases de escape. Después del precalentamiento, el aire ingresa al canal de fuego de la cámara de combustión del horno de coque y se quema después de fusionarse. El gas de escape quemado ingresa al canal de fuego vertical de tiro descendente a través del orificio de cruce en la parte superior del canal de fuego vertical y luego pasa a través del regenerador. Después de que los ladrillos de control recuperan parte del calor sensible del gas de escape, pasa a través. la chimenea pequeña, el interruptor de intercambio de gases de escape y el conducto de separación de humos, la chimenea principal, la chimenea y finalmente su descarga a la atmósfera. El dispositivo de transmisión de intercambio de calor invierte periódicamente el gas y el aire en la corriente ascendente y el gas de escape en la corriente descendente.
(3) Purificación de gas
El taller de producción química está diseñado para soportar hornos de coque completos secos con una producción anual de 600.000 toneladas. El taller de producción química consta de una sección de condensación. una sección de desulfuración, una sección de azufre. Consta de una sección de amonio, una sección de amoníaco evaporado, una sección de benceno crudo, una sección de depósito de petróleo, una sección bioquímica, etc.
(1) Sección de explosión de condensación:
El gas residual de 82 a 83 ℃ transporta alquitrán y amoníaco a lo largo de la tubería de succión de gas hasta el separador de gas-líquido después del gas-líquido. separación El gas crudo ingresa al enfriador primario de tubo horizontal, donde se enfría en dos secciones: la sección superior usa agua circulante a 32 °C y la sección inferior usa agua refrigerada a 16 °C para enfriar el gas a 22 °C. El gas enfriado ingresa al soplador de gas y se presuriza antes de ingresar a la trampa de alquitrán eléctrica. Después de eliminar la neblina de alquitrán arrastrada, el gas se envía a la sección de desulfuración.
El condensado descargado de las secciones media e inferior del enfriador primario ingresa al tanque de circulación de condensado y la bomba de circulación de condensado lo envía al extremo inferior del enfriador primario para su pulverización cíclica. De esta forma, el exceso se envía al tanque mecanizado de clarificación de amoniaco.
El agua de alquitrán y amoníaco que sale del separador de gas-líquido ingresa al tanque de clarificación de agua de amoníaco mecanizado. Después de la clarificación y separación, el agua de amoníaco superior se envía al tanque de agua de amoníaco en circulación y se envía. a la sección de coque mediante la bomba de agua de amoníaco en circulación y la bomba de agua de amoníaco de alta presión. Se utiliza para enfriar el gas residual y la purga de la tubería de recolección de gas y la carga de carbón sin humo. El agua con amoníaco restante se bombea a la sección de sulfato de amonio para evaporar el amoníaco. El alquitrán separado se almacena en el tanque intermedio de alquitrán. Cuando alcanza un cierto nivel de líquido, se envía al tanque de alquitrán mediante una bomba de alquitrán. Cuando sea necesario vender el alquitrán en el exterior, se utilizará una bomba de alquitrán para enviarlo a la estación de carga para su carga y venta.
El residuo de alquitrán se deposita en el fondo del tanque de clarificación de amoníaco mecanizado y el tanque de clarificación de alquitrán mecanizado se descarga en el camión de residuos de alquitrán y se envía al depósito de carbón para mezclar el carbón de forma regular.
El aire purgado de todos los tanques de almacenamiento en la sección de chorro de condensación se conecta a la torre de limpieza de gases de escape a través del ventilador de extracción, y las aguas residuales de amoníaco evaporadas de la sección de sulfato de amonio se lavan y se descargan a la atmósfera. Las aguas residuales en la parte inferior de la torre se bombean para un tratamiento bioquímico mediante aguas residuales de limpieza de gases de escape.
(2) Sección de desulfuración:
El gas después del soplador ingresa a la torre de desulfuración, entra en contacto a contracorriente con el líquido de desulfuración rociado desde la parte superior de la torre y pasa a través de la embalaje de porcelana ligera y el líquido de desulfuración en la parte superior de la torre. La red de espuma sale de la parte superior para absorber el sulfuro de hidrógeno y el HCN en el gas. El gas del que se ha eliminado el sulfuro de hidrógeno pasa a la sección de lavado.
El líquido de desulfuración que ha absorbido el sulfuro de hidrógeno y el HCN sale del fondo de la torre y entra al tanque de reacción a través del tanque de sellado de líquido. Se calienta (invierno) o se enfría (verano) con una circulación. bomba y luego se envía a la torre de regeneración. Al mismo tiempo, se introduce automáticamente aire comprimido en el fondo de la torre de regeneración para que la solución pueda oxidarse y regenerarse en la torre. La solución regenerada fluye de regreso a la torre de desulfuración. desde la parte superior de la torre a través del regulador de nivel de líquido para reciclaje. La espuma de azufre que flota en la parte superior de la torre de regeneración fluye por sí sola hacia el tanque de espuma de azufre utilizando la diferencia de posición. La espuma de azufre fluye desde la parte inferior del tanque de espuma de azufre hacia la caldera de fusión de azufre y se calienta con vapor. Después del calentamiento, la espuma de azufre en la caldera de fusión de azufre se clarifica y se separa. El líquido transparente separado se descarga al tanque de reacción. Después de que el azufre se derrita, el azufre se coloca en la placa de enfriamiento de azufre. Después de enfriarlo, se embolsa para exportar.
Para evitar que la acumulación de sales en el líquido de desulfuración afecte el efecto de desulfuración, se descarga una pequeña cantidad de líquido residual y se envía regularmente a la mezcla de carbón.
(4) Sección de lavado de benceno de enfriamiento final
El gas a 55°C de la sección de sulfato de amonio pasa a través del enfriador final de gas de tubo transversal y su temperatura se reduce a 25~27 °C antes de entrar a la torre de lavado de benceno. Entra en contacto con el aceite pobre de la sección de benceno crudo rociado en la parte superior de la torre en contracorriente, lavando el benceno en el gas a menos de 4 mg/m3, y luego envía el gas limpio. a diversos usuarios (calentamiento de hornos de coque, hornos tubulares de benceno bruto, etc.).
El condensado en la parte inferior del enfriador final de gas de tubo transversal se bombea a la parte superior del enfriador final para la pulverización en circulación para evitar la acumulación de alquitrán y naftaleno. El exceso de condensado se envía a la desfenolización biológica. El aceite rico en el fondo de la torre de lavado de benceno se envía al benceno crudo para su destilación.
(5) Sección de destilación de benceno crudo:
El gas del horno de coque que contiene benceno de la sección de sulfato de amonio se enfría mediante el enfriador final y entra a la torre desde la parte inferior del lavado de benceno. torre, y está conectado con la parte superior de la torre. El aceite de lavado circulante rociado está en contacto contracorriente y el benceno en el gas es absorbido por el aceite de lavado circulante. El gas que sale de la parte superior de la torre contiene benceno. menos de 2 g/N m3 y luego es utilizado por los usuarios. Teniendo en cuenta los requisitos de contenido de naftaleno para el transporte externo de gas, la fracción de naftaleno se corta en las bandejas 20 a 25 de la torre de eliminación de benceno y el aceite de naftaleno cortado se convierte en alquitrán para garantizar el contenido de naftaleno del gas del horno de coque. El gas contiene naftaleno <200 mg/Nm3 en verano y <100 mg/Nm3 en invierno.
El aceite rico de la sección de enfriamiento final de lavado de benceno pasa a través del intercambiador de calor de aceite-vapor y la parte superior de la torre de eliminación de benceno para intercambiar aceite y vapor a 93°C, y luego ingresa a la segunda etapa. intercambiador de calor de aceite rico pobre y el intercambiador de calor de aceite pobre de primera etapa. El intercambiador de calor de aceite rico eleva la temperatura del aceite rico a 130-135 °C, luego ingresa a la sección de convección y a la sección radiante del horno tubular y se calienta. a 180°C, y entra a la torre de eliminación de benceno para su destilación. El vapor de aceite de la parte superior de la torre de eliminación de benceno ingresa al intercambiador de calor de vapor de aceite y al enfriador de condensación, y el benceno crudo obtenido fluye hacia el separador de agua y aceite. El benceno crudo después de la separación del agua ingresa al tanque de reflujo y se envía a la parte superior de la torre de eliminación de benceno a través de la bomba de reflujo de benceno crudo para reflujo. El resto fluye hacia el tanque intermedio de benceno crudo y se envía a la sección del depósito de petróleo. la bomba de producto de benceno crudo para carga y entrega.
Hay una bandeja rota en la parte superior de la torre de eliminación de benceno, que extrae el aceite y el agua acumulados en la bandeja y fluye hacia el separador de aceite y agua de la torre de eliminación de benceno después del agua. Se separa, el aceite entra en la bandeja inferior.
El aceite solvente de naftaleno extraído de la línea lateral de la torre de eliminación de benceno fluye hacia el tanque de aceite solvente de naftaleno y se bombea al tanque de almacenamiento de alquitrán en la sección del depósito de petróleo.
El aceite pobre caliente a 170 °C extraído del fondo de la torre de eliminación de benceno ingresa al tanque de aceite pobre caliente en el fondo de la torre de eliminación de benceno después de ser intercambiado por un intercambiador de calor de aceite pobre. El aceite pobre caliente se bombea al intercambiador de calor de aceite pobre rico de la segunda etapa, al enfriador de aceite pobre de la primera etapa y al enfriador de aceite pobre de la segunda etapa. Después de enfriar a 30 °C, se envía a la torre de lavado de benceno. en la sección de lavado de benceno de enfriamiento final para su reciclaje.
Para mantener una calidad estable del aceite de lavado, el oleoducto rico calentado por el horno tubular conduce a 1,5 aceite rico al regenerador, y el vapor sobrecalentado calentado a 400 °C desde el horno tubular se vaporiza directamente. Durante la regeneración por soplado, el gas de la parte superior del regenerador ingresa a la parte inferior de la torre de eliminación de benceno, y el residuo descargado desde la parte inferior del regenerador se descarga regularmente al tanque de residuos y se bombea al tanque de almacenamiento de alquitrán en el aceite. sección de depósito.
El agua separada del separador de agua y petróleo de benceno crudo y del separador de agua y petróleo de la torre de eliminación de benceno ingresa al separador de control para separar aún más el petróleo y el agua.
El aceite separado fluye hacia el tanque de drenaje de aceite y se envía al tanque de aceite rico mediante una bomba sumergible. El agua separada fluye hacia el tanque de drenaje de agua y se envía a la sección de condensación mediante una bomba sumergible.
(6) Sección del depósito de petróleo
El alquitrán y el benceno crudo enviados desde la sección de condensación y la sección de destilación de benceno crudo ingresan al tanque de almacenamiento de alquitrán y al tanque de almacenamiento de benceno crudo respectivamente, y son La bomba de carga de alquitrán y la bomba de carga de benceno crudo se utilizan regularmente y se envían a sus respectivos tanques altos y se cargan en camiones cisterna mediante flujo por gravedad a través de la tubería de carga del camión para su transporte externo.
El aceite de lavado se transporta en camión cisterna, se descarga en el tanque de descarga de aceite de lavado y se bombea a la sección de destilación de benceno crudo.
Introducción a la planta de coque WISCO:
La planta de coque Wuchang del Grupo WISCO es un fabricante profesional de coque metalúrgico y gas civil. Tiene activos fijos de más de 100 millones de yuanes y una fábrica. Cubre un área de aproximadamente 20. Produce principalmente productos químicos como coque, gas civil, revestimiento impermeable de alta tecnología, benceno crudo y alquitrán. La producción anual de coque utilizado para la fundición alcanza las 180.000 toneladas y el gas suministrado por la fábrica. llega a 40.000 hogares.
Segundo taller de recuperación
La tarea de la destilación del crudo es recuperar los hidrocarburos de benceno en el petróleo rico en la sección de lavado.
Ingredientes del benceno ligero: benceno, tolueno, dimetilbenceno, trimetilbenceno y otros
76—85 15—20 2—6 0—2 0,5—1,0
Cuándo lavado de benceno, el aceite de lavado absorbe los hidrocarburos de benceno en el gas. Al salir de la torre de lavado, el aceite de lavado con un contenido de benceno de aproximadamente 2 se llama aceite rico. El aceite rico se envía a la sección rugosa para eliminar los hidrocarburos de benceno. aceite magro.
El gas del horno de coque que contiene benceno de la sección de sulfato de amonio se enfría mediante el enfriador final y entra a la torre desde la parte inferior de la torre de lavado de benceno y entra en contacto a contracorriente con el aceite de lavado circulante rociado. en la parte superior de la torre, y el benceno del gas se recicla. El aceite de lavado se absorbe. El contenido de benceno del gas que sale de la parte superior de la torre es inferior a 2 g/N m3.
El gas a 55 ℃ de la sección de sulfato de amonio pasa a través del enfriador final de gas de tubo transversal y la temperatura se reduce a 25 ~ 27 ℃ antes de ingresar. La torre de lavado de benceno está en contacto a contracorriente con el aceite pobre de la sección de benceno crudo rociado. en la parte superior de la torre, lavando el benceno en el gas a menos de 4 mg/m3, y luego enviando el gas limpio a varios usuarios (calentamiento de hornos de coque, hornos tubulares de benceno crudo, etc.).
El condensado en la parte inferior del enfriador final de gas de tubo transversal se bombea a la parte superior del enfriador final para la pulverización en circulación para evitar la acumulación de alquitrán y naftaleno. El exceso de condensado se envía a la desfenolización biológica. El aceite rico en el fondo de la torre de lavado de benceno se envía al benceno crudo para su destilación.
El aceite rico de la sección de enfriamiento final de lavado de benceno pasa a través del intercambiador de calor de aceite-vapor y la parte superior de la torre de eliminación de benceno para intercambiar aceite y vapor a 93°C, y luego ingresa a la segunda etapa. intercambiador de calor de aceite rico pobre y el intercambiador de calor de aceite pobre de primera etapa. El intercambiador de calor de aceite rico eleva la temperatura del aceite rico a 130-135 °C, luego ingresa a la sección de convección y a la sección radiante del horno tubular y se calienta. a 180°C, y entra a la torre de eliminación de benceno para su destilación. El vapor de aceite de la parte superior de la torre de eliminación de benceno ingresa al intercambiador de calor de vapor de aceite y al enfriador de condensación, y el benceno crudo obtenido fluye hacia el separador de agua y aceite. El benceno crudo después de la separación del agua ingresa al tanque de reflujo y se envía a la parte superior de la torre de eliminación de benceno a través de la bomba de reflujo de benceno crudo para reflujo. El resto fluye hacia el tanque intermedio de benceno crudo y se envía a la sección del depósito de petróleo. la bomba de producto de benceno crudo para carga y entrega.
Hay una bandeja rota en la parte superior de la torre de eliminación de benceno, que extrae el aceite y el agua acumulados en la bandeja y fluye hacia el separador de aceite y agua de la torre de eliminación de benceno después del agua. Se separa, el aceite entra en la bandeja inferior.
El aceite solvente de naftaleno extraído de la línea lateral de la torre de eliminación de benceno fluye hacia el tanque de aceite solvente de naftaleno y se bombea al tanque de almacenamiento de alquitrán en la sección del depósito de petróleo.
El aceite pobre caliente a 170 °C extraído del fondo de la torre de eliminación de benceno ingresa al tanque de aceite pobre caliente en el fondo de la torre de eliminación de benceno después de ser intercambiado por un intercambiador de calor de aceite pobre. El aceite pobre caliente se bombea al intercambiador de calor de aceite pobre rico de la segunda etapa, al enfriador de aceite pobre de la primera etapa y al enfriador de aceite pobre de la segunda etapa. Después de enfriar a 30 °C, se envía a la torre de lavado de benceno. en la sección de lavado de benceno de enfriamiento final para su reciclaje.
Para mantener una calidad estable del aceite de lavado, el oleoducto rico calentado por el horno tubular conduce a 1,5 aceite rico al regenerador, y el vapor sobrecalentado calentado a 400 °C desde el horno tubular se vaporiza directamente. Durante la regeneración por soplado, el gas de la parte superior del regenerador ingresa a la parte inferior de la torre de eliminación de benceno, y el residuo descargado desde la parte inferior del regenerador se descarga regularmente al tanque de residuos y se bombea al tanque de almacenamiento de alquitrán en el aceite. sección de depósito.
El agua separada del separador de agua y petróleo de benceno crudo y del separador de agua y petróleo de la torre de eliminación de benceno ingresa al separador de control para separar aún más el petróleo y el agua. El aceite separado fluye hacia el tanque de drenaje de aceite y se envía al tanque de aceite rico mediante una bomba sumergible. El agua separada fluye hacia el tanque de drenaje de agua y se envía a la sección de condensación mediante una bomba sumergible.
Después de que el gas se enfría a 25-27 °C mediante el enfriador final, pasa a través de dos torres de lavado de benceno en secuencia. El contenido de benceno en el gas después de la torre es generalmente de 2 g/cm3. .El aceite de lavado de debenceno (aceite pobre) con una temperatura de 27-30 ℃ se bombea a la parte superior de la última torre de lavado de benceno a lo largo del flujo de gas, se rocía hacia abajo a lo largo del empaque en la dirección opuesta al gas y luego fluye hacia el tanque receptor en la parte inferior de la torre a través del sello de aceite. Utilice una bomba de lavado para enviarlo a la siguiente torre de lavado de benceno. Según el flujo de gas, el petróleo rico con una masa de benceno de aproximadamente 2,5 que sale de la primera torre de lavado de benceno se envía al dispositivo de eliminación de benceno. El producto después de la eliminación del benceno se enfría casi por completo y luego se devuelve al tanque de aceite pobre para su reciclaje.
Para cumplir con los requisitos de recuperación y producción de petróleo crudo a partir de gas, el aceite de lavado debe tener las siguientes propiedades:
( 1) Tiene buena capacidad de absorción de hidrocarburos de benceno a temperatura ambiente y puede separar bien los hidrocarburos de benceno cuando se calienta
(2) Tiene estabilidad química, es decir, puede; absorber hidrocarburos de benceno durante el uso a largo plazo. La capacidad es básicamente estable;
(3) Ningún sedimento sólido precipitará a la temperatura de operación de absorción;
(4) Fácil de separar. agua y no se generará emulsificación;
(5) Tiene buena fluidez, es fácil de bombear y se puede distribuir uniformemente en el relleno.
Los principales lavadores de benceno utilizados en las coquerías son el aceite de lavado de alquitrán y el aceite de lavado de petróleo. El aceite de lavado de alquitrán es la fracción de 230-300°C del alquitrán de hulla de alta temperatura. Está fácilmente disponible y se utiliza en la mayoría de las plantas de coquización.
Los principales tipos de torres de lavado de benceno utilizadas en las plantas de coquización incluyen torres empaquetadas, torres de placas y torres de pulverización por aire. La torre de lavado de benceno empacada es una de las primeras y más utilizadas en la planta de coquización de hierro y acero de Wuhan que utiliza empaquetadura de anillo Pall.
Refrigerador
El principio de funcionamiento del refrigerador es que el punto de baja presión del agua se reduce (4-5 °C). Al hervir, el agua absorberá el calor y lo quitará. parte del calor, bajando así la temperatura del agua.
Cámara de absorción: la solución de LiBr absorbe el principio del vapor de agua, el LiBr se recicla. Cuanto mayor sea la concentración, mayor será la capacidad de absorción.
La regeneración de la solución de LiBr debe calentarse mediante un generador de alta temperatura para evaporar el vapor de agua, y la concentración aumenta. Luego pasa por un generador de baja temperatura, donde el vapor se evapora y. la concentración vuelve a ser mayor.
Recolector de alquitrán eléctrico
En comparación con el removedor de alquitrán mecánico, el recolector de alquitrán eléctrico tiene las características de alta eficiencia de captura de alquitrán, pequeña pérdida de resistencia y gran capacidad de procesamiento de gas. No solo puede garantizar los requisitos de calidad del gas para procesos posteriores. Mejore la tasa de recuperación del producto y mejore significativamente el entorno operativo.
Los recolectores de alquitrán eléctricos tienen tres formas estructurales: tipo círculo concéntrico, tipo tubular y tipo panal. Independientemente de la estructura, su principio de funcionamiento es aplicar corriente continua de alto voltaje entre el alambre metálico y la pared (o placa) del tubo metálico para mantener un campo eléctrico suficiente para ionizar el gas y formar una zona de corona entre el cátodo y el ánodo. Según la teoría del campo eléctrico, los iones positivos se adsorben en el electrodo de corona cargado negativamente y los iones negativos se adsorben en el electrodo de precipitación cargado positivamente; todos los iones positivos y negativos ionizados llenan todo el espacio entre el electrodo de corona y el electrodo de precipitación. Cuando el gas que contiene impurezas, como gotas de alquitrán, pasa a través del campo eléctrico, las impurezas que han absorbido iones negativos y electrones se mueven hacia el electrodo de precipitación bajo la acción de la fuerza de Coulomb del campo eléctrico, liberan la carga y son adsorbidas en la precipitación. electrodo, logrando así la purificación. El propósito de los gases a menudo se denomina fenómeno de carga. Cuando la cantidad de impurezas adsorbidas en el electrodo de precipitación aumenta hasta exceder su adhesión, fluirá automáticamente hacia abajo y se descargará desde la parte inferior del colector de alquitrán eléctrico. El gas limpio saldrá de la parte superior del colector de alquitrán eléctrico y entrará en la siguiente. proceso.
Agua con alquitrán y amoníaco
El tanque de separación de agua con alquitrán y amoníaco utiliza una gravedad específica diferente para separar. El agua de alquitrán y amoníaco que sale del separador de gas y líquido ingresa al tanque de clarificación de agua de amoníaco mecanizado. Después de la clarificación y separación, el agua de amoníaco superior se envía al tanque de agua de amoníaco en circulación y la circulación la envía a la sección de coquización. Bomba de agua con amoníaco y bomba de agua con amoníaco de alta presión para enfriar gases residuales y soplado de tuberías de recolección de gas. Se utiliza para barrer y cargar carbón sin humo. El agua con amoníaco restante se bombea a la sección de sulfato de amonio para evaporar el amoníaco. El alquitrán separado se almacena en el tanque intermedio de alquitrán. Cuando alcanza un cierto nivel de líquido, se envía al tanque de alquitrán mediante una bomba de alquitrán. Cuando sea necesario vender el alquitrán en el exterior, se utilizará una bomba de alquitrán para enviarlo a la estación de carga para su carga y venta.
Hay tres procesos principales de desaminación: método de sulfato de amonio, método de fosfato de amonio y método de incineración de amoníaco. El método de sulfato de amonio es un proceso tradicional de producción de absorción de ácido sulfúrico para el sulfato de amonio. producción de saturador y método indirecto para la producción de sulfato de amonio. Un método para producir sulfato de amonio en un saturador pequeño y un método para producir sulfato de amonio sin un saturador mediante pulverización y absorción de amoníaco.
El método del fosfato de amonio consiste en que el gas del horno de coque se introduce en la torre de absorción y la solución de fosfato de amonio absorbe directamente el amoníaco en el gas, y luego el producto de amoníaco anhidro se produce mediante análisis y destilación. La planta de coquización nacional de Wuxi lo introdujo y absorbió antes y tiene buena experiencia. Panzhihua Iron and Steel Co., Ltd. introdujo equipos con el método de fosfato de amonio al mismo tiempo que introdujo el método de separación AS.
El proceso de descomposición de amoníaco (método de incineración de amoníaco) consiste en enviar vapor de amoníaco que contiene una pequeña cantidad de sulfuro de hidrógeno al horno de descomposición de amoníaco a través del sistema de lavado de circulación AS y descomponer el amoníaco y el cianuro de hidrógeno bajo la acción de un catalizador a base de níquel. El gas descompuesto resultante se envía a una caldera de calor residual para generar vapor. El gas descompuesto enfriado luego se enfría mediante un segundo sistema de enfriamiento directo y se mezcla con el gas del horno de coque.