Cómo elegir una boquilla de cierre por resorte para una máquina de moldeo por inyección

La boquilla de cierre por resorte es fácil de instalar y mantener, por lo que se usa ampliamente en el campo del moldeo por inyección, especialmente en la inyección de materiales de baja viscosidad y en la inyección vertical. Sin embargo, debido a que muchos usuarios no entienden completamente cómo elegir el modelo y las especificaciones de boquilla apropiados, esto a menudo conduce a una selección inadecuada. Una selección inadecuada puede provocar dificultades en el moldeo por inyección, una vida útil de la boquilla inferior a la esperada, una reducción de la eficiencia de producción y la calidad del producto, e incluso dañar la estructura de la boquilla en un corto período de tiempo, lo que resulta en un desperdicio innecesario de mano de obra y recursos materiales.

Tipos y aplicaciones

Según los diferentes métodos de cierre, las boquillas de cierre por resorte se pueden dividir en dos tipos: cierre de aguja y cierre de perno.

1. Boquilla con resorte de cierre tipo aguja.

Este tipo de boquilla es el más utilizado y el más familiar para los usuarios. Sus ocasiones aplicables incluyen: durante todo el proceso de moldeo por inyección, no se permiten saliva ni filamentos en la boca de la boquilla; se requiere adoptar un proceso de producción que abra el molde para sacar los materiales mientras se premoldea (o almacena los materiales) en el lugar; al mismo tiempo para acortar el ciclo de producción. Durante el moldeo, se requiere que la boquilla esté cerrada de manera confiable para evitar que el agente espumante forme espuma en el tubo de material después de completar el molde anterior, no puede quedar material frío en la parte delantera de la boquilla; boca para no afectar la calidad del producto del siguiente molde.

Existen dos tipos principales de boquillas con resorte de cierre de aguja: las de resorte interior y las de resorte exterior. El primero es adecuado para aplicaciones donde la temperatura máxima de trabajo es de 350 °C y la presión máxima de inyección no supera los 200 MPa; el segundo es adecuado para aplicaciones donde la temperatura máxima de trabajo es 400 °C y la presión máxima de inyección no supera los 300 MPa. Por ejemplo, cuando se usan para moldear materiales de PA convencionales, las boquillas internas de tipo resorte suelen ser adecuadas, pero cuando se usan para materiales LCP o Teflón con temperaturas de moldeo más altas, las boquillas externas de tipo resorte son más adecuadas.

2. Boquilla con resorte de cierre tipo perno

En comparación con las boquillas tipo aguja, este tipo de boquilla no tiene la función de prevenir filamentos y se suele utilizar en micro- situaciones de inyección, y la velocidad de inyección es promedio inferior a 45 cm3/s, diámetro del tornillo inferior a 20 mm. Para el proceso de moldeo por microinyección, la salivación afectará el volumen de inyección, la precisión de la inyección y la repetibilidad del proceso.

Principios básicos de selección

Dado que se generará un corte adicional cuando el plástico fundido fluya a través de la boquilla de cierre de resorte, generalmente no se recomienda que los usuarios lo utilicen en situaciones de inyección de PVC. . En otras palabras, sólo en situaciones de inyección sin PVC se debe considerar el uso de boquillas de cierre por resorte. Además, los usuarios deben prestar atención a los siguientes puntos al seleccionar boquillas de cierre de resorte:

1. Aclare la ocasión de aplicación para determinar el tipo de boquilla.

2. Determine las especificaciones de la boquilla en función de la tasa de inyección máxima de la máquina (basada en PS). Es necesario asegurarse de que se mantenga la caída de presión de inyección de la boquilla (para abrir la válvula de aguja de la boquilla y mantener la boquilla abierta, la presión debe ser proporcionada por el plástico fundido, lo que hará que el fundido pierda parte de la presión). dentro del rango generalmente aceptable, y también es necesario tener en cuenta tanto como sea posible. El volumen de inyección y el volumen de la cavidad de la boquilla se ajustan para garantizar la estabilidad del proceso de inyección.

3. Para garantizar la resistencia estructural y la vida útil de la boquilla cuando está en uso, se debe considerar la presión máxima de inyección de la máquina y la temperatura máxima de funcionamiento de la boquilla.

4. Un buen diseño de boquilla debe considerar completamente la resistencia al desgaste de las piezas y evitar esquinas muertas en toda la estructura del canal de flujo. Además, la boquilla debería poder resistir la erosión a largo plazo del 30% de fibra de vidrio.