¿Prevención y tratamiento de grietas en construcciones de hormigón en masa?

1. Causas de las grietas en el hormigón en masa Las causas de las grietas se pueden dividir en dos categorías: una son las grietas estructurales, que son causadas por cargas externas, incluidas las tensiones principales en los cálculos estructurales convencionales y otras estructuras. Grietas por tensión causadas por tensiones secundarias. El segundo son las grietas de tipo material, que son causadas por cambios de deformación sin tensión, causados ​​principalmente por la tensión térmica y la contracción del hormigón. Este artículo analiza principalmente las grietas por tipo de material. Las razones específicas son las siguientes. 1.1 Grietas causadas por tensiones térmicas (grietas por temperatura) En la actualidad, la principal causa de las grietas por temperatura son las diferencias de temperatura. Las diferencias de temperatura se pueden dividir en los tres tipos siguientes: En la etapa inicial del vertido del hormigón, se genera una gran cantidad de calor de hidratación Dado que el hormigón es un mal conductor del calor, el calor de hidratación se acumula dentro del hormigón y, a menudo, no se distribuye fácilmente. provocando que la temperatura interna del concreto aumente, mientras que la temperatura superficial del concreto es la temperatura ambiental, lo que forma una diferencia de temperatura entre el interior y el exterior cuando la tensión de tracción generada por esta diferencia de temperatura entre el interior y el exterior excede la. la resistencia a la compresión del hormigón en la etapa inicial de fraguado del hormigón provocará grietas en el hormigón. Además, antes y después de retirar el encofrado, la temperatura de la superficie desciende rápidamente, lo que provoca una caída repentina de la temperatura también provocará grietas en el interior; del concreto alcanza la temperatura más alta, el calor se disipa gradualmente y alcanza la temperatura de uso o la temperatura más baja. La diferencia entre ellos y la temperatura más alta es la diferencia de temperatura interna. Estas tres diferencias de temperatura producirán grietas de temperatura. Entre estos tres tipos de diferencias de temperatura, la más importante es la diferencia de temperatura interna y externa provocada por el calor de hidratación. 1.2 Existen muchos tipos de contracción de grietas causadas por la contracción, incluida la contracción por secado, la contracción plástica, la autocontracción, la contracción por carbonización, etc. Aquí presentamos principalmente la contracción por secado y la contracción plástica. 1.3 La contracción plástica se intensificará y provocará grietas cuando la actividad del cemento es alta, la temperatura del concreto es alta o la relación agua-cemento es baja. Debido a que el sangrado del concreto se reduce significativamente en este momento, el agua evaporada en la superficie no se puede reponer a tiempo. En este momento, el concreto todavía está en un estado plástico y, bajo un poco de tensión, aparecerán grietas distribuidas de manera desigual. La superficie del concreto después de que aparecen las grietas, el cuerpo del concreto aumentará aún más la evaporación del agua, por lo que las grietas se expandirán aún más. 2. Medidas para prevenir grietas Según el análisis anterior, las grietas del material son causadas principalmente por diferencias de temperatura y contracción. Por lo tanto, para evitar la aparición de grietas, es necesario minimizar la diferencia de temperatura y reducir la contracción específica. Las medidas son las siguientes. 2.1 Materias primas preferidas 2.1.1 Cemento Dado que la diferencia de temperatura es causada principalmente por el calor de hidratación, para reducir la diferencia de temperatura es necesario reducir el calor de hidratación tanto como sea posible. , intente utilizar cemento con bajo calor de hidratación temprana, o Minimice la cantidad de cemento garantizando el nivel de resistencia. 2.1.2 Adición de cenizas volantes Para reducir la cantidad de cemento, reducir el calor de hidratación y mejorar la trabajabilidad, podemos reemplazar parte del cemento con cenizas volantes. Los principales efectos de agregar cenizas volantes son los siguientes: ① Dado que las cenizas volantes. contiene Contiene una gran cantidad de óxidos de silicio y aluminio, de los cuales el contenido de dióxido de silicio es del 40% al 60% y el contenido de óxido de aluminio es del 17% al 35%. Estos óxidos de silicio y aluminio pueden sufrir reacciones secundarias con los productos de hidratación del cemento. La fuente de actividad puede reemplazar parte del cemento, reduciendo así la cantidad de cemento y reduciendo la expansión térmica del concreto. ② Debido a que las partículas de cenizas volantes son más finas, la interfaz que puede participar en la reacción secundaria aumenta en consecuencia y el polvo. se dispersa de manera más uniforme en el concreto; ③ Al mismo tiempo, las partículas de cenizas volantes La reacción puzolánica de las cenizas de carbón mejora aún más la estructura de los poros dentro del concreto, reduce la porosidad total en el concreto, refina aún más la estructura de los poros y mejora la distribución más razonable, haciendo que el hormigón endurecido sea más denso y el valor de contracción correspondiente también se reduzca. Vale la pena mencionar que dado que la gravedad específica de las cenizas volantes es menor que la del cemento, las cenizas volantes con una gravedad específica pequeña flotan fácilmente en la superficie del concreto cuando se vibra el concreto, lo que hace que el concreto superior contenga más aditivos, los inferiores mayor resistencia y se producen daños superficiales más fáciles. Por lo tanto, la cantidad de cenizas volantes no debe ser demasiada. En el proyecto, debemos determinar la cantidad de cenizas volantes de acuerdo con las condiciones específicas. 2.1.3 Agregado 2.1.3.1 Agregado grueso Intente expandir el tamaño de las partículas del agregado grueso tanto como sea posible, porque cuanto mayor sea el tamaño de las partículas del agregado grueso, mejor será la gradación, menor será la porosidad, menor será el área de superficie total. y el cemento utilizado por metro cúbico Cuanto menor sea la cantidad de mortero y cemento utilizado, menor será el calor de hidratación, lo que resulta beneficioso para prevenir grietas. 2.1.3.2 El agregado fino debe usar arena mediana y arena medianamente gruesa bien clasificada. Es mejor usar arena medianamente gruesa debido a su pequeña porosidad y su pequeña superficie total, de modo que se pueda reducir el consumo de agua y el consumo de cemento del concreto. hidratación Cuanto menor sea el calor, menos grietas. Por otro lado, se debe controlar el contenido de lodo de la arena. Cuanto mayor sea el contenido de lodo, mayor será la deformación por contracción y más graves serán las grietas. -arena gruesa como árido fino.

2.2 Adición de aditivos La adición de aditivos puede reducir la posibilidad de contracción y agrietamiento del concreto. Los aditivos tienen los siguientes efectos sobre las propiedades de contracción y agrietamiento del concreto: (1) El impacto de los aditivos reductores de agua en el agrietamiento del concreto. Reducir los aditivos es mejorar la estabilidad y facilidad de las propiedades del concreto, reducir la relación agua-cemento, aumentar la resistencia del concreto o reducir la dosis de cemento mientras se mantiene una cierta resistencia del concreto. La reducción de la relación agua-cemento y la reducción de. Las dosificaciones de cemento son muy beneficiosas para prevenir el agrietamiento. (2) Efecto del retardador sobre el agrietamiento del concreto La primera función del retardador es retrasar la liberación máxima de calor del concreto. Dado que la resistencia del concreto aumentará con el tiempo, cuando ocurre la liberación máxima de calor, el concreto aumentará su resistencia. También aumenta, reduciendo así la probabilidad de grietas. En segundo lugar, se mejora la trabajabilidad y se reduce la pérdida de asentamiento durante el transporte. (3) El efecto de los agentes inclusores de aire sobre el agrietamiento del hormigón. La aplicación de agentes inclusores de aire en el hormigón es muy beneficiosa para mejorar la trabajabilidad y bombeabilidad del hormigón y mejorar la durabilidad del hormigón. Aumentar la resistencia al agrietamiento del hormigón hasta cierto punto. Vale la pena señalar aquí que la cantidad de aditivos no puede ser demasiado grande, de lo contrario tendrá efectos negativos. Según GB8076~1977, el índice de contracción del hormigón mezclado con aditivos en 28 días no debe ser superior al 135%, es decir, el índice de contracción del hormigón mezclado con aditivos no será superior al 135%. La contracción del hormigón no será superior al 35% en comparación con la contracción del hormigón de referencia. 2.3 Adoptar métodos de construcción razonables 2.3.1 Mezclado de concreto (1) Durante el proceso de mezclado del concreto, es necesario controlar estrictamente la medición precisa de las materias primas y, al mismo tiempo, controlar estrictamente el asentamiento del concreto fuera de la máquina. (2) Es necesario reducir la temperatura de la mezcla de hormigón en la salida tanto como sea posible. Se pueden tomar las siguientes dos medidas de enfriamiento para la mezcla: una es enviar aire frío para enfriar la mezcla y la otra es enviar aire frío para enfriar la mezcla. agregue hielo para mezclar. Generalmente, la temperatura del concreto fresco se controla en alrededor de 6 ℃. 2.3.2 Vertido de hormigón y remoción de encofrado (1) El control de calidad del proceso de vertido de hormigón debe realizarse durante el proceso de vertido antes de que pueda compactarse. El tiempo de vibración debe ser uniforme y uniforme, de modo que la superficie quede inundada. El espaciado debe ser uniforme para garantizar que la fuerza de vibración afecte el rango. Es apropiado superponerlo a la mitad. Después del vertido, la superficie debe compactarse y alisarse para evitar grietas en la superficie. Además, el vertido de hormigón requiere un vertido en capas y una vibración del agua corriente en capas. Al mismo tiempo, es necesario asegurarse de que la capa superior de hormigón esté bien adherida antes de que se fragüe inicialmente la capa inferior. Evita juntas longitudinales de construcción y mejora la integridad estructural y la resistencia al corte. (2) Control del tiempo de vertido: Trate de evitar el vertido en momentos en que la radiación solar sea alta. Si el proyecto debe construirse en verano, trate de evitar el período de alta temperatura al mediodía y trate de organizar el vertido durante la noche. (3) Control del tiempo de remoción del concreto: en condiciones de curado a temperatura real, la resistencia del concreto alcanza más del 75% de la resistencia de diseño. La temperatura mínima del centro y la superficie del concreto se controla dentro de los 25 °C. Se espera que la caída de temperatura de la superficie del concreto después del retiro del encofrado no supere los 9°C. Lo anterior permite la eliminación del moho. 2.3.3 Proporcionar aislamiento superficial para proteger las grietas de temperatura en concreto de gran volumen, que son causadas principalmente por diferencias excesivas de temperatura entre el interior y el exterior. Después de verter el hormigón, debido a que el interior disipa el calor más rápido que la superficie, se formará una diferencia de temperatura entre el interior y el exterior. La superficie se contrae debido a las limitaciones internas, lo que genera una tensión de tracción. Sin embargo, esta tensión de tracción suele ser muy pequeña y. no excederá la resistencia a la tracción del concreto para causar grietas. Sin embargo, si lo ataca el aire frío en este momento, o una ventilación y disipación de calor excesivas, la temperatura de la superficie bajará demasiado, lo que fácilmente provocará grietas después de retirar el concreto del encofrado, especialmente en las partes bajas. temporada de temperatura, la protección de la superficie debe tomarse inmediatamente después de retirar el encofrado. Evitar que la superficie se enfríe demasiado, provocando grietas. Además, cuando la temperatura media diaria descienda continuamente no menos de 6 a 8°C en un plazo de 2 a 3 días, la superficie de hormigón deberá protegerse durante 28 días. 2.3.4 Curado Después de verter el concreto, se debe rociar agua y curar a tiempo para mantener la superficie del concreto constantemente húmeda. Esto no solo reducirá el riesgo de vertido externo a alta temperatura, sino que también evitará la aparición de grietas por contracción y promoverá la formación de grietas. Crecimiento estable de la resistencia del hormigón. Generalmente, el curado comienza inmediatamente entre 12 y 18 horas después del vertido, y el tiempo de curado continuo no es inferior a 28 días o la edad de diseño. 2.3.5 Refrigeración por agua Si la construcción se lleva a cabo en temporadas de alta temperatura, se debe usar agua fría en la etapa inicial para reducir la temperatura máxima máxima del concreto. Sin embargo, tenga en cuenta que el tiempo de suministro de agua no debe ser demasiado largo, ya que. un tiempo demasiado prolongado provocará que la caída de temperatura sea demasiado grande y provocará graves problemas de temperatura. Para reducir la diferencia de temperatura entre el interior y el exterior, el enfriamiento del agua a medio plazo se debe realizar a finales del verano y principios del otoño, y generalmente se utiliza agua de río para el suministro de agua a medio plazo, que dura aproximadamente dos meses. El flujo de agua posterior es una medida necesaria para lograr el enlechado de las juntas de los bloques de columnas de concreto. Generalmente, se utiliza una combinación de flujo de agua de río y flujo de agua fría. 3. Principales medidas de manejo 3.1 Las materias primas para mezclar el hormigón deben ser inspeccionadas y sólo podrán utilizarse si pasan la prueba. Al mismo tiempo, se debe prestar atención a la temperatura de diversas materias primas para garantizar que la temperatura de entrada al molde del hormigón sea básicamente similar al cálculo teórico.

3.2 Designar una persona dedicada a mezclar aditivos en la estación de mezclado de concreto, y la dosificación debe ser precisa. 3.3 El concreto comercial debe inspeccionarse camión por camión en el sitio de construcción, se debe medir el asentamiento y la temperatura del concreto y se debe verificar la cantidad de concreto para ver si coincide. Al mismo tiempo, está estrictamente prohibido que los camiones hormigonera agreguen agua temporalmente en el sitio de construcción. 3.4 El vertido de hormigón debe realizarse de forma continua y el intervalo de tiempo no debe exceder de 3 a 5 horas. 3.5 El departamento de pruebas cuenta con una persona dedicada responsable de la gestión de la medición de temperatura y el mantenimiento. Los problemas encontrados deben informarse al líder técnico del proyecto de manera oportuna. 3.6 Antes de verter el hormigón, se deben limpiar los escombros de la zanja de cimentación. 3.8 Fortalecer la gestión de la producción y mantenimiento de bloques de prueba de concreto. Una vez que los bloques de prueba se retiran del encofrado, se numeran de inmediato y se envían a la sala de curado estándar para su mantenimiento.

Para obtener más información sobre la redacción y producción de documentos de licitación de ingeniería/servicio/compra para mejorar la tasa de adjudicación de ofertas, puede hacer clic en el sitio web oficial de servicio al cliente en la parte inferior para realizar una consulta gratuita: /#/?source= bdzd