Cómo mejorar la imprimibilidad de la película calandrada de PVC
Métodos para mejorar la adherencia de impresión de la película calandrada de PVC:
1. Control de calidad de la película base.
El rendimiento de la película base está relacionado con si la película de impresión tiene una relación directa, por lo que es muy importante controlar estrictamente la calidad de la película calandrada de PVC. Si se encuentra que la película es blanda, se debe prestar atención a controlar la cantidad y el tipo de plastificante en la película base, y la cantidad de lubricante no debe ser demasiado. Al mismo tiempo, observar si la temperatura del rodillo de calandrado. es demasiado alto; si la película base está apretada y tiene una gran barriga, a menudo se debe a que la película es delgada debido a una contracción desigual. Primero verifique si la película tiene "tres máximos y dos mínimos" y si la temperatura del rodillo es uniforme. y si el ángulo transversal del eje es demasiado grande, en segundo lugar, verifique si el enfriamiento es uniforme, si la tensión del bobinado es apropiada y estable y si la relación de velocidad de laminado es razonable, etc. Y la película inferior debe cortarse en frío tanto como sea posible. Sólo determinando razonablemente la fórmula de la película de calandrado y las condiciones del proceso de calandrado la calidad y el rendimiento de la película base pueden ser estables, lo que brindará comodidad al proceso de impresión posterior, garantizará la calidad de la impresión y evitará que se pegue.
2. Determine razonablemente la composición y fórmula de la tinta.
La tinta de impresión de PVC está hecha de pulpa original transparente y pasta de color mezclada en una cierta proporción. Cuando se usa, se diluye con. un disolvente mezclado hasta obtener la viscosidad requerida deseada. La cantidad y el tipo de plastificantes y disolventes utilizados en la composición de la tinta tienen un impacto importante en el fenómeno de adhesión de la película de impresión. Generalmente, se debe considerar de manera integral el impacto de los materiales seleccionados sobre factores como la solubilidad de la resina de cloro-vinagre, la capacidad humectante y penetrante de la película base, la capacidad de ajuste de la viscosidad y la velocidad de secado. Generalmente es mejor elegir DBP como plastificante. El DBP tiene una alta eficiencia plastificante, una fuerte volatilidad y es fácil de secar. Los solventes son generalmente ciclohexanona, acetato de butilo, acetona y acetato de etilo, y a menudo se usan como solventes mixtos.
Desde el punto de vista de la producción real, la preparación de la tinta de impresión de película calandrada de PVC se muestra en la Tabla 1. Vale la pena señalar que los ratios de la tabla deben revisarse según el clima y las condiciones específicas de producción. Por ejemplo, en verano, cuando la temperatura es alta y la capacidad de solvatación es fuerte, la cantidad de ciclohexanona en la pulpa original se puede reducir adecuadamente; en invierno, cuando la temperatura es baja y el efecto de solvatación se debilita, la cantidad de ciclohexanona; Se puede aumentar adecuadamente y, en este momento, se puede aumentar la cantidad de acetona en el disolvente mezclado y utilizar acetato de etilo para reemplazar parte del acetato de butilo para acelerar la evaporación del disolvente y evitar la adhesión de la película impresa.
3. Mejorar la finura de la pasta de color y la uniformidad de la dispersión de la fase sólido-líquido.
La finura de la tinta tiene un impacto muy importante en la adherencia de la impresión y en la finura de la tinta. la tinta depende de la calidad de la pasta de color. En el proceso de combinación de colores de la pasta, cada componente debe mezclarse completamente y molerse uniformemente con un molino coloidal hasta alcanzar una determinada finura. Por lo general, las partículas de la pasta de color se controlan por debajo de 30 μm.
Durante el proceso de molienda, se debe prestar atención a: ① El molino coloidal debe enfriarse con agua; ② El caudal de las bombas de circulación I y II debe ajustarse de acuerdo con la finura del molino coloidal; La finura de la molienda de coloide se puede ajustar según las necesidades de producción y las materias primas. Se realizan ajustes para diferentes variedades. Una lata de pasta de color debe molerse en coloide tres veces (es decir, gruesa, media y fina) antes de poder usarse para la producción.
Al moler la pasta de color de esta manera, la finura y el grado de dispersión mejoran enormemente y se puede reducir la proporción de pigmentos en la pasta de color. Esto no solo reduce el costo, sino que también mejora la calidad. fluidez de la pasta de color, facilita su producción y evita la formación de bandas. Versión pasta. Al mismo tiempo, se puede reducir la profundidad de grabado del rodillo de la plancha de impresión, se pueden aumentar las líneas de la pantalla y se puede reducir el consumo de pulpa por tonelada de película. De esta manera, se mejoran la fuerza del tinte y la solidez del color del producto, la tinta está llena, el color es delicado y brillante, es fácil de secar y se evita por completo el fenómeno de ser pegajoso y no poder abrirse después de enrollarlo. , lo que mejora enormemente la calidad de la película de impresión de PVC.