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Control de calidad de soldadura 1 Alcance

Esta norma especifica la definición de soldadura, defectos comunes de soldadura y métodos de inspección, métodos de soldadura comúnmente utilizados, clasificación y definición de soldaduras, etc.

Esta norma se aplica a la producción in situ de la empresa y al control de calidad de la soldadura de piezas subcontratadas a terceros.

2 Estándares de referencia

Representación de símbolos de soldadura GB/T324

Representación de símbolos de costura de soldadura GB/T3323

GB985 Soldadura por gas, manual Básico formas y dimensiones de las ranuras de soldadura por arco y de soldadura con protección de gas

varillas de soldadura de acero al carbono GB/T5117

varillas de soldadura de acero estructural de uso común GB/T5118

GB/ T10045 Alambre de soldadura con núcleo fundente de acero al carbono

GB/T9460 Alambre de soldadura de cobre y aleaciones de cobre

JB/T5943 Condiciones técnicas generales para piezas de soldadura de maquinaria de ingeniería

GB /T5185 Método de soldadura Método de marcado de código

3 métodos de soldadura de uso común

Según las características del proceso y el estado del metal base durante la soldadura, la soldadura se puede dividir en soldadura por fusión, soldadura por presión. soldadura, soldadura fuerte y soldadura especial.

3.1 Soldadura por fusión

Soldadura por fusión: Durante el proceso de soldadura, la pieza soldada se calienta hasta un estado fundido sin aplicar presión. Tales como: soldadura con gas, soldadura por arco, soldadura por electroescoria, soldadura con protección de gas y soldadura por arco de plasma, etc.

3.2 Soldadura por presión

Soldadura por presión: Durante el proceso de soldadura se debe aplicar presión sobre la pieza soldada, con o sin calentamiento. Tales como: soldadura por forja, soldadura por fricción, soldadura por aire a presión, soldadura por resistencia, soldadura por presión en frío, soldadura por ultrasonidos, soldadura por explosión, soldadura por difusión, soldadura por alta frecuencia, etc.

3.3 Soldadura fuerte

Soldadura fuerte: Utilizando un material metálico con un punto de fusión más bajo que el metal base como material de soldadura fuerte, la pieza soldada y el material de soldadura fuerte se calientan a una temperatura superior a la punto de fusión del material de soldadura fuerte, pero más bajo que el punto de fusión del material de soldadura fuerte. La temperatura del punto de fusión del metal base utiliza la acción capilar para usar soldadura líquida para humedecer el metal base, llenar el espacio de la junta y difundirse mutuamente con el metal base. para conectar la pieza soldada. Tales como: soldadura fuerte con ferrocromo, soldadura fuerte por resistencia, soldadura fuerte en baño metálico, etc.

3.4 Soldadura especial

Soldadura especial: método de soldadura que permite soldar materiales especiales como los refractarios, los que se oxidan fácilmente y los que se nitruran fácilmente. Tales como: soldadura por haz de electrones y soldadura láser.

4 Clasificación de la soldadura

La clasificación de la soldadura se divide según la situación tensional, la importancia de la soldadura y las características del proceso del material.

4.1 Soldaduras Clase A

Sujetas a grandes cargas estáticas, cargas dinámicas y cargas alternas Cuando las soldaduras se dañan se pondrá en peligro la seguridad de personas o bienes. Las soldaduras de grado A incluyen lo siguiente:

① Soldaduras importantes requeridas por los planos estructurales

② Soldaduras importantes de los componentes principales

③ Como piezas de estructura de resistencia o; soldaduras cuando se utilizan placas de acero de alta resistencia;

④Soldaduras de componentes hidráulicos. Como cilindros hidráulicos, tanques de aceite, etc.

4.2 Soldaduras Clase B

Resisten grandes cargas estáticas, cargas dinámicas y cargas alternas. Cuando las soldaduras se dañan, provocará fallas en el sistema, pero no pondrá en peligro la seguridad de. personas o bienes.

4.3 Soldaduras Clase C

Capaz de soportar cargas estáticas, pequeñas cargas dinámicas y soldaduras en general de materiales decorativos.

4.4 Esta norma divide las soldaduras en tres niveles: A, B y C. Los niveles A y B deberán indicarse en los planos.

5 Términos y Definiciones

Los siguientes términos y definiciones se aplican a esta norma.

5.1 Soldadura

Soldadura: Método de procesamiento que logra la unión atómica de piezas soldadas mediante calentamiento y/o presión, con o sin materiales de relleno.

5.2 Soldadura

Soldadura: parte de la unión formada en la pieza soldada después de soldar.

5.3 Ranura de soldadura

Ranura de soldadura: según los requisitos de diseño o proceso, la pieza a soldar se procesa en una determinada forma geométrica y se forma después del ensamblaje.

5.4 Discrepancia en el tamaño de la soldadura

La discrepancia en el tamaño de la soldadura se refiere a que la costura de soldadura es desigual en altura y ancho, demasiado grande o demasiado pequeña en tamaño, asimétrica en el tamaño de las patas de soldadura en ángulo, etc. .

5.5 Socavado

Socavado: debido a una selección incorrecta de los parámetros del proceso de soldadura o un proceso de operación incorrecto, se abollan las ranuras o surcos formados al fundir el metal base a lo largo del pie de soldadura.

5.6 Soldadura Incompleta

Soldadura Incompleta: Durante la soldadura no se penetra completamente la raíz de la unión soldada.

5.7 No fusionado

No fusionado: Durante la soldadura, la parte entre el cordón de soldadura y el metal base o entre el cordón de soldadura y el cordón de soldadura no se funde ni se combina completamente.

5.8 Quemado

Quemado: Durante el proceso de soldadura, el metal fundido fluye desde la parte posterior de la ranura, formando un defecto de perforación.

5.9 Nódulo de soldadura

Nódulo de soldadura: Durante el proceso de soldadura, el metal fundido fluye hacia el metal base no fundido fuera de la soldadura y se forma sobre el nódulo de metal.

5.10 Cráter de arco

Cráter de arco: parte hundida que se produce al final de la soldadura.

5.11 Porosidad

Porosidad: Durante la soldadura, el gas del charco fundido no logra escapar durante la solidificación y permanece como una cavidad. Se puede dividir en poros de hidrógeno (que contienen hidrógeno) y poros de monóxido de carbono.

5.12 ​​Poros de monóxido de carbono

Se forma principalmente debido al residuo de monóxido de carbono generado en la reacción metalúrgica dentro de la soldadura. Tiene forma de “gusano de tira” con una. superficie lisa y se distribuye a lo largo de los límites de los granos.

5.13 Inclusiones de escoria

Inclusiones de escoria: escoria fundida que queda en la soldadura después de soldar.

5.14 Inclusiones

Inclusiones: impurezas no metálicas (como óxidos, sulfuros, etc.) que quedan en el metal de soldadura después de soldar.

5.11 Grietas

Grietas calientes: durante el proceso de soldadura, la costura de soldadura y la zona afectada por el calor se enfrían hasta una zona de alta temperatura cerca de la línea solidus.

Las fisuras térmicas se pueden dividir en: fisuras de cristalización, fisuras de licuefacción y fisuras poligonales.

5.12 ​​Grietas cristalinas

Grietas cristalinas: también conocidas como grietas de solidificación, son grietas de soldadura que se forman después de que la soldadura se solidifica.

5.13 Grietas por licuefacción

Grietas por licuefacción: Grietas de soldadura formadas en los límites de los granos debido a la licuefacción térmica en la zona cercana a la costura del metal base o en la pasada anterior de multi- soldadura de capas.

5.14 Grietas poligonales

Grietas poligonales: tipo de grieta formada en los límites de grano poligonal del metal de soldadura.

5.15 Grietas por frío

Grietas por frío: grietas que se producen cuando la unión soldada se enfría a una temperatura inferior.

5.16 Grietas por recalentamiento

Grietas por recalentamiento: grietas provocadas por el recalentamiento de la pieza soldada dentro de un determinado rango de temperatura (tratamiento térmico de alivio de tensiones u otros procesos de calentamiento) después de soldar.

5.17 Desgarro laminar

Desgarro en capas: durante la soldadura, se forma una grieta en forma de escalón a lo largo de la capa de rodadura de la placa de acero en el componente soldado.

6 Causas y prevención de defectos de soldadura

6.1 Causas y prevención de discrepancias en el tamaño de soldadura

El tamaño de la soldadura es demasiado pequeño, lo que reduce la resistencia de la soldadura el tamaño excesivo de la soldadura no solo desperdiciará materiales de soldadura, sino que también aumentará la tensión y la deformación de las piezas soldadas; el colapso excesivo de las soldaduras reducirá la resistencia de las juntas; las soldaduras con exceso de altura causarán concentración de tensiones y debilitarán la resistencia de las juntas; Piezas estructurales. Desempeño laboral.

① Causas: Ángulo de ranura inadecuado de la pieza soldada o espacio de montaje desigual; selección inadecuada de los parámetros del proceso de soldadura, etc.

② Medidas preventivas:

a. Seleccionar el ángulo de bisel y el espacio de ensamblaje apropiados

b. Mejorar la calidad del ensamblaje; Seleccionar correctamente los parámetros del proceso de soldadura;

d. Mejorar el nivel operativo de los operadores de soldadura.

6.2 Causas y prevención del socavado

El socavado no solo debilita la resistencia de la unión soldada, sino que también provoca fácilmente grietas debido a la concentración de tensiones.

① Causa:

a. Se debe principalmente a una corriente de soldadura demasiado alta y a una velocidad de transporte de la tira inadecuada.

b. En la soldadura de filete, a menudo es causada por un ángulo de electrodo o una longitud de arco inadecuados.

c. En la soldadura por arco sumergido, a menudo esto se debe a que la velocidad de soldadura es demasiado rápida.

② Medidas preventivas:

a. Elija la corriente de soldadura y la velocidad de soldadura correctas. El arco no debe estirarse demasiado para mantener las tiras moviéndose uniformemente.

b. Durante la soldadura de filete, la varilla de soldadura adopta un ángulo adecuado y mantiene una cierta longitud de arco.

c. En la soldadura por arco sumergido, los parámetros del proceso de soldadura deben seleccionarse correctamente.

6.3 Causas y prevención de una penetración insuficiente

La penetración incompleta provocará concentración de tensiones y fácilmente provocará grietas. No se permite que las juntas de soldadura importantes tengan una penetración incompleta.

① Causa:

a. El ángulo de pendiente es demasiado pequeño, el espacio es demasiado pequeño o el borde romo es demasiado grande;

b. La corriente de soldadura es demasiado pequeña, la velocidad de soldadura es demasiado rápida y el voltaje del arco es bajo;

c. La varilla de soldadura (o alambre de soldadura) tiene mala accesibilidad y limpieza de raíces incompleta.

② Medidas preventivas:

Seleccione y procese correctamente el tamaño de la ranura, asegure el espacio de montaje necesario, seleccione correctamente la corriente de soldadura y la velocidad de soldadura, opere con cuidado y limpie cuidadosamente la capa intermedia o placa base Óxidos y escoria en el borde del material.

6.4 Causas y prevención de fallas en la fusión

① Causas:

Principalmente debido a que el aporte de calor de soldadura es demasiado bajo, la punta del arco se desvía y la pared lateral de la ranura Hay óxido, suciedad y limpieza incompleta entre capas.

② Medidas preventivas:

Seleccionar correctamente el aporte de calor de soldadura, operar con cuidado y reforzar la limpieza entre capas.

6.5 Causas y prevención del quemado

① Causas:

La corriente de soldadura es demasiado grande, la velocidad de soldadura es demasiado lenta, la separación del conjunto es demasiado grande o borde romo Demasiado delgado, etc.

② Medidas preventivas:

Elija la corriente de soldadura y la velocidad de soldadura adecuadas, controle estrictamente el espacio de ensamblaje, la soldadura de un solo lado puede usar almohadillas de cobre, almohadillas fundentes o almohadillas autofundibles, y utilizar corriente de pulso, etc.

6.6 Causas y Prevención de Nódulos de Soldadura

① Causas:

Operación no calificada y transporte inadecuado de la varilla, selección inadecuada de los parámetros de soldadura por arco sumergido, etc.

② Medidas preventivas:

Mejorar el dominio de las habilidades del operador de soldadura y seleccionar correctamente los parámetros del proceso de soldadura.

6.7 Causas y prevención de los cráteres del arco

Los cráteres del arco no solo debilitan gravemente la resistencia de la soldadura, sino que también producen grietas en forma de cráter, provocando que toda la soldadura se dañe (grietas). propagarse bajo estrés).

① Causa:

a. La razón principal es que el tiempo de extinción del arco es demasiado corto, el cráter del arco no se llena o la corriente utilizada al soldar placas delgadas es demasiado grande;

b. Principalmente no hay un botón de "parada" de dos pasos durante la soldadura por arco sumergido (dos pasos: primero detener la alimentación del alambre y luego cortar el suministro de energía).

② Medidas preventivas:

a. Al utilizar soldadura por arco con electrodo, debe prestar atención al hecho de que el electrodo permanece en el baño fundido por un corto tiempo durante el proceso de cierre del arco, o realiza varios movimientos circulares para que suficiente metal del electrodo llene el baño fundido;

b. Seleccionar la corriente de soldadura correcta;

c. Cuando suelde por arco sumergido, presione el botón "detener" en dos pasos para llenar el cráter del arco.

6.8 Causas y prevención de poros

① Causas:

Debido al derretimiento del gas en el baño fundido, durante el proceso de enfriamiento del baño fundido, el El gas se derrite. La temperatura disminuye bruscamente y no hay tiempo para precipitar y permanecer en el metal sólido.

② Medidas preventivas:

a. Elija buenas varillas de soldadura y fundente. Los materiales de soldadura deben seleccionarse correctamente según las necesidades.

b. Reforzar el tratamiento previo a la soldadura. Antes de soldar, limpie cuidadosamente el óxido, el aceite y la humedad en la superficie de la pieza soldada; seque la varilla de soldadura y el fundente de acuerdo con las regulaciones para minimizar la fuente de hidrógeno.

c. Seleccionar correctamente los parámetros del proceso de soldadura.

Bajo condiciones permitidas, use la mayor entrada de calor posible para soldar para asegurar el enfriamiento lento del baño fundido para que el gas derretido en el baño fundido pueda escapar; use soldadura por arco corto para reducir el contacto entre la columna del arco y el aire; reducir la cantidad de aire. La oportunidad de que el nitrógeno y el oxígeno del horno entren al baño fundido.

d. Elija el tipo y polaridad de la fuente de alimentación. Al soldar acero con bajo contenido de carbono y acero de baja aleación, la CA es fácil de producir poros, la conexión directa de CC tiende a reducir los poros y la conexión inversa de CC tiene la menor tendencia a formar poros.

6.9 Causas y prevención de inclusiones de escoria e impurezas Las inclusiones de escoria son grandes y de tamaño irregular, lo que debilita el área efectiva de la soldadura y reduce la plasticidad y tenacidad de la unión soldada. La concentración de tensiones se producirá en las esquinas afiladas de las inclusiones de escoria, por lo que los metales de soldadura con mayor tendencia a endurecerse se expandirán fácilmente formando grietas en las esquinas afiladas de las inclusiones de escoria.

① Causa:

a. Las reacciones metalúrgicas producen óxidos metálicos o no metálicos densos y de alto punto de fusión. Estos óxidos no flotan fácilmente desde el baño fundido; también se pueden producir cristales de sulfuro de bajo punto de fusión para formar inclusiones.

b. Los parámetros del proceso de soldadura son inadecuados, lo que da como resultado una temperatura baja del baño fundido, un enfriamiento rápido y dificultad para que la escoria salga; una limpieza incompleta antes de la soldadura o una limpieza incompleta entre capas durante la soldadura multicapa.

② Medidas preventivas:

a. Elija varillas y fundentes para soldar con buenas propiedades de eliminación de escoria, desoxidación y desulfuración.

b. Elija un ángulo de ranura apropiado y parámetros de proceso de soldadura razonables para que el baño fundido no exista por un tiempo demasiado corto.

c. El transporte de la varilla de soldadura debe ser suave y la forma en que oscila la varilla de soldadura debe favorecer la flotación de la escoria. Al operar varillas de soldadura ácidas, se debe prestar atención a expulsar la escoria para que la escoria fundida flote detrás del baño fundido. No separe la escoria fundida y el hierro fundido. La soldadura por arco corto debe utilizarse en operaciones con electrodos alcalinos.

d. Limpie con cuidado los bordes de la ranura y el aceite en la superficie del alambre de soldadura. Al realizar soldaduras multicapa, preste atención a limpiar la escoria de la soldadura anterior antes de soldar la siguiente soldadura (capa).

e. Al soldar por ambos lados, asegúrese de quitar la raíz de soldadura antes de soldar el reverso.

f. Al soldar, se debe proteger el baño fundido para evitar la entrada de aire.

6.10 Causas y prevención de grietas

① Causas:

Cristales líquidos de bajo punto de fusión reunidos en los límites de grano o en el centro de la soldadura, El agrietamiento ocurre durante el proceso de enfriamiento de la soldadura y bajo la acción de tensiones de tracción.

② Medidas preventivas:

Intentar reducir los cristales de bajo punto de fusión en la soldadura y reducir la tensión de tracción durante el enfriamiento.

a. Limitar el contenido de elementos fácilmente segregables e impurezas nocivas en el acero y los materiales de soldadura. En particular, se debe minimizar el contenido de azufre, fósforo y otras impurezas y reducir el contenido de carbono.

b. Ajustar la composición química del metal de soldadura, mejorar la estructura de la soldadura, refinar los granos de soldadura para mejorar su plasticidad, reducir o dispersar el grado de segregación y controlar los efectos nocivos de los cristales de bajo punto de fusión.

c. Controle los parámetros del proceso de soldadura, aumente adecuadamente el coeficiente de formación de la soldadura y adopte métodos de soldadura multicapa y de múltiples pasadas para evitar la segregación de la línea central y prevenir grietas en la línea central.

d. Aumente la alcalinidad de la varilla o fundente de soldadura para reducir el contenido de impurezas en la soldadura y mejorar el grado de segregación.

e. Tome varias medidas de proceso para reducir el estrés de soldadura.

f. Cuando se rompe el arco, se utiliza una placa de salida o el arco se extingue gradualmente y se llena el cráter del arco, lo que puede reducir la aparición de grietas en el cráter.

g． Reduzca el contenido de impurezas nocivas en el acero, los granos de acero y cambie la formación y distribución de impurezas nocivas.

6.11 Causas y prevención de grietas por frío

① Causas:

Tendencia al endurecimiento del acero, contenido de hidrógeno y distribución de las uniones soldadas y soldaduras. El tamaño de la unión. La tensión de restricción son los tres factores principales que causan grietas en frío al soldar acero de alta resistencia (incluido el acero con contenido medio de carbono, el acero de alta resistencia con baja aleación y el acero de aleación media).

② Medidas preventivas:

a. Al elegir materiales de soldadura con bajo contenido de hidrógeno, debe elegir varillas y fundentes de soldadura con bajo contenido de hidrógeno que coincidan con el metal base especificado en la norma.

b. Refuerce la limpieza antes de soldar. Las varillas de soldadura y el fundente deben secarse cuidadosamente de acuerdo con la temperatura especificada y almacenarse adecuadamente para evitar la humedad. Se pueden eliminar el aceite, el óxido y otra suciedad del área a soldar antes de soldar.

c. Considere utilizar soldadura protegida con gas CO2 para soldar tipos de acero que tienen una mayor tendencia a endurecerse y son altamente sensibles al hidrógeno.

d. Seleccione materiales de soldadura con elementos de aleación más altos para reducir el contenido de silicio en la soldadura, aumentar la relación Mn/Si, refinar los granos y mejorar la tenacidad del metal de soldadura.

e. Se recomienda utilizar el "método de soldadura de cubierta blanda" para fabricar estructuras soldadas de acero de alta resistencia. Este método utiliza materiales de soldadura que son tan fuertes como el metal base para la base y el relleno, pero la capa superficial de 2 a 6 mm de espesor se cubre con materiales de soldadura con un nivel de resistencia inferior al del metal base para aumentar la reserva de tenacidad del metal de soldadura. y reducir la tensión de unión de la junta, mejorando así la resistencia al agrietamiento.

f. Seleccione parámetros razonables del proceso de soldadura y entrada de calor para controlar la velocidad de enfriamiento de la junta soldada.

h. Precaliente antes de soldar, controle la temperatura de la capa intermedia, mantenga la preservación del calor y el enfriamiento lento después de soldar, o realice un tratamiento con hidrógeno inmediatamente después de soldar, reduciendo así la velocidad de enfriamiento, reduciendo la dureza de la zona afectada por el calor, reduciendo el nivel de tensión total y mejorando la estructura y comportamiento de la unión soldada.

i. Elija una secuencia de soldadura razonable para reducir el estrés de soldadura.

j． Opere estrictamente y tenga cuidado de no producir defectos como cráteres de arco, socavaciones y penetración incompleta para reducir los puntos de concentración de tensión.

k． El tratamiento térmico se realiza después de la soldadura para eliminar la tensión interna y mejorar la estructura y dureza de la unión soldada.

6.12 Causas y prevención de grietas por recalentamiento

① Causas:

Solo se deben cumplir las siguientes cuatro condiciones al mismo tiempo antes de que puedan ocurrir grietas por recalentamiento:

a. Sólo el acero perlítico resistente al calor, el acero de baja aleación de alta resistencia y el acero inoxidable reforzado por precipitación con elementos como Cr, Mo, V, Ti, Nb, etc. producirán grietas por recalentamiento.

b. Es más probable que las grietas por recalentamiento ocurran en partes gruesas y en concentraciones de tensión.

c. Las grietas por recalentamiento ocurren en un cierto rango de temperatura, que es de aproximadamente 500 a 700 °C para acero general de baja aleación y alta resistencia, y varía según el tipo de acero.

d. Un cierto tiempo de residencia a alta temperatura.

② Medidas preventivas:

a. Reducir el estrés residual y reducir la concentración de estrés. En términos de diseño y proceso, se deben hacer esfuerzos para mejorar el estado de tensión, como precalentamiento y poscalentamiento, reducir el refuerzo de la soldadura para mantener una transición suave, minimizar los cambios repentinos en la geometría de la unión, suavizar la punta de la soldadura cuando sea necesario y evitar Varios Defectos de soldadura similares, que provocan concentración de tensiones.

b. Utilice materiales de soldadura de baja resistencia. Reduzca adecuadamente la resistencia del metal de soldadura y mejore la plasticidad.

c. Controlar el aporte de calor de soldadura.

d. Añadir proceso de tratamiento térmico intermedio.

6.13 Causas y prevención de desgarros laminares

①Causas y prevención de desgarros laminares a partir de grietas en frío como grietas de soldadura

a. Motivos:

⑴La estructura endurecida y el contenido de nitrógeno del material tienen un alto grado de restricción.

⑵Inclusiones tipo MnS de forma longitudinal formadas por laminación.

⑶Fragilización por hidrógeno.

⑷Deformación de soldadura causada por deformación angular o concentración de tensión de entalla y concentración de deformación.

b. Medidas preventivas:

⑴ Reducir la sensibilidad del acero al agrietamiento en frío.

⑵ Reducir el contenido de azufre o la longitud de las inclusiones en el acero.

(3) Reducir el contenido de hidrógeno difusible en el metal depositado.

⑷ Cambie la forma de la junta y la forma de la ranura para evitar cambios de ángulo o concentración de tensiones y tensiones.

② Desgarro lamelar que se propaga en la zona afectada por el calor a partir de inclusiones y aberturas

a. Causas:

⑴Inclusiones de tipo MnS de forma alargada que se forman al rodar.

⑵Inclusión tipo SiO2 o tipo Al2O3.

⑶Retención de estiramiento externo.

⑷Fragilización por hidrógeno.

b. Medidas preventivas:

⑴ Reducir el contenido de S, Si, Al y O en el acero.

⑵ Añade elementos de suelo al acero.

⑶Mejorar las condiciones de laminación y las especificaciones de tratamiento térmico del acero.

⑷ Reduce las limitaciones de estiramiento externas.

⑸ Mejora la ductilidad del metal depositado y reduce el contenido de hidrógeno difusible.

③Desgarro en capas que ocurre cerca del centro del espesor de la placa, lejos de la zona afectada por el calor.

a. Motivos:

⑴Elija acero resistente al desgarro.

⑵ Procesamiento mecánico de la cara frontal de la placa de acero laminada.

⑶ Reducir el grado de restricción de flexión.

⑷Envejecimiento de cepas.

b. Medidas preventivas:

⑴Elija acero resistente al desgarro.

⑵ Procesamiento mecánico de la cara frontal de la placa de acero laminada.

⑶ Reducir el grado de restricción de flexión.

⑷Envejecimiento de cepas.

⑸Utilice el método de capa previa al revestimiento.

7 Control del proceso de soldadura 7.1 El marcado de los símbolos de soldadura debe cumplir con GB/T324-1988; el método de marcado del código de los métodos de soldadura debe cumplir con las regulaciones de GB/T5185-1985; p>7.2 El diseño de soldadura debe considerar plenamente las características del proceso de soldadura. Los planos de diseño con soldaduras deben estar marcados con el siguiente contenido:

①El grado y condiciones técnicas de los materiales de soldadura

②El grado y condiciones técnicas de la varilla de soldadura (o alambre de soldadura); );

③Grado de soldadura;

④Método de soldadura;

⑤Tipo y tamaño de junta;

⑥Requisitos de tratamiento térmico;

⑦Contenido de inspección especial.

7.3 La tecnología de diseño y procesamiento de las soldaduras debe considerar prevenir o controlar la deformación de las piezas, y la corrección de la deformación debe garantizar la calidad de las soldaduras.

7.4 Los documentos del proceso deben; especificar los parámetros del proceso de soldadura y las costuras de soldadura, los estándares de inspección o la lista de elementos de inspección;

7.5 Los documentos del proceso deben ser documentos válidos.

8 Control del proceso de soldadura

8.1 Las piezas soldadas deben limpiarse según la normativa y soldarse dentro del tiempo especificado. La recontaminación está estrictamente prohibida;

8.2 La varilla de soldadura debe secarse de acuerdo con las regulaciones y el gas de soldadura debe secarse de acuerdo con las regulaciones.

8.3 La junta soldada debe limpiarse; de acuerdo con las regulaciones después de la soldadura;

8.4 Los materiales de soldadura, los parámetros del proceso de soldadura, la secuencia de soldadura, antes de la soldadura, después de la soldadura y la calidad de la soldadura deben registrarse para garantizar la trazabilidad de la calidad de la soldadura.

9 Inspección de soldadura

9.1 Verificación de certificados de materiales y materiales.

Compruebe si el material es consistente con el certificado de material.

9.2 Prueba de análisis químico)

Cuando sea necesario, envíelo a una unidad u organización externa con calificaciones de prueba de análisis químico para la prueba de análisis químico. Tales como: análisis de composición química, prueba de corrosión y determinación del contenido de hidrógeno, etc.

9.3 Prueba de rendimiento mecánico

Cuando sea necesario, enviarlo a una unidad u organización externa con calificaciones en pruebas de rendimiento mecánico para realizar pruebas de rendimiento mecánico. Tales como: prueba de tracción, prueba de flexión, prueba de dureza, prueba de impacto, prueba de tenacidad a la fractura y prueba de fatiga, etc.

9.4 Confirmación de los documentos del proceso de soldadura.

① Cuando un nuevo proveedor entrega los productos por primera vez, es necesario confirmar el proceso de soldadura del proveedor.

② Cuando se cambia la categoría de tratamiento térmico posterior a la soldadura, la soldadura; se debe confirmar el proceso;

③Cuando se utilizan nuevas tecnologías, nuevos procesos y nuevos materiales, se debe confirmar el proceso de soldadura

9.5 Revisión de calificación de los operadores de soldadura.

Todos los operadores de soldadura deben poseer los certificados de calificación correspondientes y solo pueden realizar operaciones de soldadura dentro del alcance de las regulaciones de proceso aprobadas del certificado.

9.6 Inspección durante la soldadura (como ranuras, materiales de soldadura, equipos, gestión, entorno, especificaciones, etc.).

9.7 Inspección de registros de construcción de soldadura.

Los materiales de soldadura, los procesos de soldadura, las secuencias de soldadura, el tratamiento previo y posterior a la soldadura y la calidad de la soldadura deben tener registros originales para garantizar la trazabilidad de la calidad de la soldadura.

9.8 Inspección del tratamiento térmico post-soldadura.

9.9 Inspección de apariencia.

Basado en la observación subjetiva a simple vista, si es necesario, utilice lupas y muestras para realizar una inspección exhaustiva del aspecto y calidad superficial de la soldadura.

9.10 Inspección de herramientas y accesorios de soldadura

Las herramientas y accesorios de soldadura deben garantizar los requisitos de ensamblaje de las piezas soldadas y calibrarse en consecuencia.

9.11 Inspección dimensional.

Utilice herramientas y plantillas de medición para realizar una inspección exhaustiva de las dimensiones de soldaduras y piezas soldadas.

9.12 Resistencia a la presión, resistencia a la estanqueidad y otras pruebas.

Prueba de queroseno (utilizado principalmente para probar cajas selladas sin presión). Utilice queroseno para inspeccionar soldaduras sin presión. Durante la prueba, aplique cal o tiza en polvo en un lado de la soldadura y llene la caja de prueba con queroseno. Cuando haya un espacio en la soldadura, el queroseno se filtrará.

9.13 Inspección de sellos.

Si el sello de la pieza soldada se imprime según lo requerido.

9.14 Inspección de coaxialidad

Utilice una varilla de inspección especial para inspeccionar los orificios con requisitos de coaxialidad en la soldadura. Si todas las varillas de inspección pasan, se considera calificado. Y calibre la varilla de detección periódicamente.

9.15 Inspección de varillas y alambres de soldadura.

El embalaje exterior debe estar marcado con el número de norma, modelo o marca de varilla de soldadura (alambre de soldadura), fabricante, marca comercial, especificación, peso (o cantidad), número de lote de producción y número de inspección, etc.

9.16 Ensayos no destructivos

Utiliza penetración (inspección de fluorescencia, inspección de coloración), partículas magnéticas, ultrasonidos, rayos y otros métodos para descubrir defectos sutiles en la superficie de la soldadura y Los existentes en la soldadura. Defectos internos.

Cuando sea necesario, enviar la pieza soldada a una unidad u organización calificada para ensayos no destructivos para su inspección. Tales como: inspección de fluorescencia, inspección de coloración, inspección de partículas magnéticas, inspección ultrasónica, inspección radiográfica, etc.

9.17 Certificado de calidad e inspección del registro de calidad.

Registre cuidadosamente varios elementos de inspección para garantizar la trazabilidad de los registros.

10 Materiales de soldadura

10.1 Varilla de soldadura de acero al carbono (GB/T5117-1995)

①Cómo expresar el modelo de varilla de soldadura:

E : Indica: varilla de soldadura;

El 2º y 3º dígitos indican: la resistencia mínima a la tracción del metal depositado MPa (kgf/mm2);

El 4º dígito indica: la el electrodo es adecuado para soldar Posición

El quinto dígito indica: el tipo de recubrimiento de la varilla de soldadura y el tipo de fuente de alimentación utilizada

El sexto dígito R indica: electrodo absorbente de humedad;

El Bit M del sexto dígito significa: Varillas de soldadura con disposiciones especiales para resistencia a la absorción de humedad y propiedades mecánicas;

Bit 6-1 significa: Varillas de soldadura con disposiciones especiales para propiedades de impacto;

Por ejemplo: E4303 significa: deposición La resistencia a la tracción del metal es ≥43 kgf/mm2 (420MPa); la varilla de soldadura es adecuada para soldadura plana, soldadura vertical, soldadura horizontal y soldadura de tipo aéreo: CA o CC, están disponibles conexiones directas e inversas. El grado correspondiente es J422.

② Varillas para soldar de acero estructural (GB/T5117-1995, GB/T5118-1995)

Las varillas para soldar de acero estructural incluyen acero al carbono, acero de baja aleación y varillas de acero resistentes a la atmósfera y Corrosión del agua de mar.

Cómo expresar el grado de la varilla de soldadura:

J significa: varilla de soldadura de acero estructural;

El segundo y tercer dígito significan: resistencia a la tracción del metal depositado MPa ( kgf /mm2);

El 4º dígito indica: el tipo de recubrimiento del electrodo y el tipo de fuente de alimentación utilizada.

Por ejemplo: electrodo de acero estructural J422 significa: la resistencia a la tracción del metal depositado es ≥420MPa; el tipo de fuente de alimentación es CA o CC.

10.2 Alambres de soldadura de acero al carbono y acero de baja aleación para soldadura con protección de gas

① Método de representación de alambres de soldadura de acero al carbono y acero de baja aleación para soldadura con protección de gas (código GB/T8110-1995) :

ER XX XX –XX

ER significa: alambre de acero al carbono y acero de baja aleación para soldadura con protección gaseosa

El 3º y 4º dígito significan: metal depositado Valor mínimo de resistencia a la tracción MPa (kgf/mm2);

Los dígitos 5 y 6 indican: clasificación de los componentes del alambre de soldadura

Los dígitos 7 y 8 indican: el alambre de soldadura contiene; elementos metálicos.

Por ejemplo: ER55-D2-Ti significa: la resistencia a la tracción del metal depositado es ≥550 MPa; la composición del alambre de soldadura es de acero al carbono tipo D2 y alambre de soldadura de acero de baja aleación para soldadura con protección de gas que contiene Ti; elemento en el alambre de soldadura.

②Cómo expresar los grados de alambres de soldadura de cobre y aleaciones de cobre (GB/T9460-1999)

HS XX (o XXXX)-X

HS significa : Alambre de soldadura de cobre y aleaciones de cobre;

Los dígitos 3 al 6 indican: elementos constituyentes principales

El último dígito indica: número de secuencia;

Por ejemplo: HSCuZn-1 representa un alambre de soldadura de aleación de cobre cuyos principales elementos constituyentes son Cu y Zn, y el número de secuencia es 1.