¿Para qué se utilizan principalmente las listas de verificación de datos?
Control Estadístico de Procesos (SPC, Control Estadístico de Procesos).
2. Análisis del Sistema de Medición (MSA, Measurement System Analyse).
3. Análisis modal de fallas y efectos (FMEA, Análisis modal de fallas y efectos).
4. Planificación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP, Advanced Product Quality Planning).
5. Proceso de Aprobación de Piezas de Producción (PPAP, Production Part Approval Process).
1. SPC es un método de control de fabricación que utiliza datos recopilados de los elementos de control en la fabricación en función de sus características para analizar las capacidades del proceso y la estandarización del proceso para descubrir anomalías en el proceso y formas de tomar medidas de mejora inmediatas para conseguirlo. el proceso vuelva a la normalidad.
Utilizar métodos estadísticos para monitorear el estado del proceso y determinar que el proceso de producción está bajo control para reducir la variación de la calidad del producto. Los problemas que SPC puede resolver son:
1. Eficiencia: El control de muestreo efectivo elimina la necesidad de una inspección completa y reduce la tasa de defectos, controlando así los costos. Establecer el proceso y controlar la calidad, el costo y el tiempo de entrega.
2. Alerta temprana: Las tendencias anormales en el proceso de fabricación se pueden detectar inmediatamente para evitar un lote completo de defectos y reducir el desperdicio.
3. Identificar causas especiales: servir como referencia para soluciones de problemas locales o mejora del sistema de gestión.
4. Hacer un buen uso de la maquinaria y el equipo: estimar las capacidades de la máquina y disponer adecuadamente las máquinas adecuadas para producir las piezas adecuadas.
5. Evaluación de la mejora: La capacidad del proceso se puede utilizar como indicador para comparar antes y después de la mejora.
2. MSA en primer lugar garantiza la precisión/calidad de los datos de medición y utiliza el método de análisis del sistema de medición (MSA) para evaluar el sistema de medición del cual se obtienen los datos de medición. Se utilizan métodos como el uso de herramientas SPC, diseño experimental, análisis de varianza, análisis de regresión, etc. MSA (Análisis del sistema de medición) utiliza estadísticas matemáticas y métodos gráficos para analizar la resolución y los errores del sistema de medición.
El análisis del sistema de medición (MSA) consiste en analizar el sistema de medición que puede producir lecturas repetidas para cada parte, evaluar la calidad del sistema de medición y determinar la aceptabilidad de los datos generados por el sistema de medición.
3. AMEF: Al diseñar y fabricar productos, suelen existir tres líneas de defensa para controlar los defectos: evitar o eliminar la causa del fallo, predeterminar o detectar el fallo y reducir el impacto y las consecuencias del mismo. el fracaso. FMEA es una herramienta eficaz para ayudarnos a eliminar defectos en la cuna desde la primera línea de defensa. FMEA es un método importante para el diseño de confiabilidad. En realidad, es una combinación de FMA (Análisis de modo de falla) y FEA (Análisis de efectos de falla). Evalúa y analiza varios riesgos posibles para eliminarlos o reducirlos a un nivel aceptable según la tecnología existente. La puntualidad es uno de los factores más importantes para la implementación exitosa del FMEA. Es un "comportamiento previo" más que un "comportamiento posterior". Para una efectividad óptima, se debe realizar AMEF antes de incorporar los modos de falla al producto.
4. APQP: Planificación avanzada de la calidad del producto (o Plan de control y planificación avanzada de la calidad del producto) es parte del sistema de gestión de calidad QS9000/TS16949. Definición y otros puntos de conocimiento: la planificación de la calidad del producto es un enfoque estructurado para identificar y desarrollar los pasos necesarios para garantizar que un producto satisfaga a los clientes. El objetivo de la planificación de la calidad del producto es facilitar el contacto con todos los involucrados para garantizar que los pasos requeridos se completen a tiempo. La planificación eficaz de la calidad del producto depende del compromiso de la alta dirección para lograr la satisfacción del cliente.
5. PPAP - Proceso de aprobación de piezas de producción (Proceso de aprobación de piezas de producción) Garantía de envío de piezas de producción de PPAP: incluye principalmente informe de inspección dimensional de piezas de producción, informe de inspección de apariencia, informe de inspección funcional, informe de inspección de materiales más algunas piezas; Los métodos de control y los métodos de control de proveedores; principalmente las empresas manufactureras requieren que los proveedores preparen archivos ppap y los primeros artículos al enviar productos. Solo pueden enviarse cuando todos los archivos ppap estén calificados después de los cambios de ingeniería. PPAP es un procedimiento de control de piezas de producción y un método de gestión de calidad.