Queridos camarones, ¿alguien conoce los conocimientos relevantes sobre la impresión de planchas Meilan? Por favor ayuda, gracias.
Sección 1 Descripción general
La impresión de huecograbado se originó a partir del grabado en huecograbado en la Edad Media. Al igual que la impresión offset, la impresión tipográfica y la impresión con esténcil, es una parte importante de la tecnología de impresión y el principal método de impresión de la impresión moderna.
1. La impresión en huecograbado y sus características
La impresión en huecograbado recibe su nombre por sus características de diseño. La parte gráfica de la plancha de huecograbado es más baja que el diseño. Está empotrado en la placa a diferentes profundidades para representar diferentes niveles de la imagen original, con las áreas en blanco en la misma página. Al imprimir, primero llene la plancha de impresión con tinta, luego use un raspador para raspar la tinta de la superficie de la plancha de impresión y luego mezcle la tinta restante en la parte cóncava de la plancha de impresión (es decir, la parte gráfica) con la papel (u otro sustrato de impresión) bajo la acción del contacto de presión (objeto), esta parte de la tinta se transfiere al papel (u otro sustrato) para obtener el material impreso requerido.
La diferencia entre la impresión en huecograbado y el fotocopiado es que suele ser una producción en masa a alta velocidad, mientras que el fotocopiado son sólo unas pocas copias realizadas directamente a partir del original. Los materiales impresos incluyen libros, periódicos, revistas, libros de texto, fotografías, álbumes, mapas, carteles, catálogos, formularios y facturas, valores, materiales de embalaje y diversos materiales impresos diarios. En comparación con la impresión offset y la impresión tipográfica, la impresión en huecograbado tiene la ventaja destacada de una buena calidad de impresión. A través de diferentes capas de tinta, se revelan plenamente las ricas gradaciones del manuscrito de tonos continuos. La tinta es espesa, rica en color y llena de tridimensionalidad. El espesor de su capa de tinta es 5 veces mayor que el de los productos de impresión offset y más de 2 veces mayor que el de los productos de impresión tipográfica. La ventaja de la impresión por huecograbado es que puede imprimir con alta calidad sobre diversos sustratos, como papel de alta calidad, papel rugoso, películas plásticas, papel metálico, etc. En la impresión moderna, a menudo se utiliza para imprimir diversos libros ilustrados y fotografías exquisitas, especialmente en la industria del embalaje y la decoración, como marcas comerciales de diversas formas, cartones plegables, materiales de embalaje flexibles (celofán y diversos materiales cinematográficos), materiales de embalaje de regalos, diversos tipos de papel de regalo y embalaje de otros productos. Debido a la alta durabilidad de la impresión de las planchas de huecograbado, tiene las ventajas más obvias en la impresión masiva y buenos beneficios económicos.
En resumen, la impresión por huecograbado tiene capas de tinta gruesas, colores brillantes, alta durabilidad de impresión, amplio rango de aplicaciones y es adecuada para imprimir patrones continuos. Ahora se usa ampliamente en la impresión de envases de plástico, impresión de envases de papel, impresión decorativa, impresión por transferencia, impresión editorial y otros campos.
2. Desarrollo de la tecnología de fabricación de planchas de huecograbado
La fabricación de planchas de huecograbado es un vínculo indispensable e importante en la impresión por huecograbado. Con el desarrollo de la tecnología, el proceso de fabricación de planchas de huecograbado también ha cambiado.
En lo que respecta al proceso de impresión en huecograbado en sí, con los cambios en la tecnología, el proceso de impresión en huecograbado también ha experimentado sus altibajos.
A mediados del siglo XV, las planchas de huecograbado se fabricaban a mano por primera vez. Con un cuchillo de trinchar, corte la placa de cobre o acero a mano.
A principios del siglo XVII, el grabado químico se utilizaba para fabricar planchas de impresión en huecograbado. El método específico es: primero aplique una capa de cera resistente a los ácidos y a la corrosión en la superficie de la capa de cobre, y luego use una aguja de acero afilada para dibujar sobre la capa de cera. La capa de cera de las líneas dibujadas se destruye, exponiendo la superficie de cobre subyacente y entrando en contacto con la solución ácida durante el siguiente proceso de grabado, creando marcas cóncavas.
La invención y aplicación de muchas tecnologías durante los siglos XVIII y XIX sentaron una base sólida para los grandes cambios en la tecnología de fabricación de planchas de huecograbado. Estos incluyen: 1782, el descubrimiento de que el dicromato de potasio es fotosensible; 1839, la invención de la fotografía; 1839, el descubrimiento de que las propiedades físicas del dicromato de potasio son diferentes antes y después de la exposición; 1864, el método de transferencia al papel carbón, etc. La tecnología de impresión por huecograbado nació en 1878 y se puso en producción en Viena en 1890. El método de impresión por huecograbado utiliza tecnología fotográfica para producir películas y utiliza papel carbón como intermediario, reemplazando así por completo el grabado manual y mejorando en gran medida la calidad y velocidad de fabricación de planchas. Sin embargo, debido a las limitaciones de las características del proceso, la impresión en huecograbado en ese momento todavía solo podía imprimir impresiones de gama baja, y el posterior método de fabricación de planchas Bumelin no logró mejorar fundamentalmente la calidad de la impresión en huecograbado.
Hasta la aparición de la tecnología de grabado electrónico, el huecograbado ya no se basaba únicamente en cambios unidimensionales para reflejar las sombras (el método de huecograbado se basaba en cambios en la profundidad de la malla y el método de fabricación de planchas Bumelan se basaba en cambios en la malla). área de superficie), el huecograbado de grabado electrónico se basa en cambios simultáneos en el área de superficie de la malla y la profundidad para reflejar los tonos, lo que hace posible que el proceso de impresión de huecograbado replique partes móviles avanzadas con capas como cuerpo principal.
Especialmente después de que la tecnología informática se ha utilizado ampliamente en el campo de la impresión por huecograbado, la fabricación de planchas de huecograbado y la tecnología de impresión se han vuelto aún más poderosas. En términos de fabricación de planchas de huecograbado, tomamos la delantera en el desarrollo de tecnología sin software. Hoy en día, la tecnología CTP en el campo de la impresión por huecograbado ha estado funcionando con éxito durante casi 10 años, mientras que la tecnología de impresión offset sigue promoviendo vigorosamente la tecnología CTP.
En segundo lugar, la aplicación exitosa de la tecnología de prueba digital ahora ha sido ampliamente aceptada en el campo de la impresión por huecograbado y juega un papel indispensable en la producción. La Figura 4-1 es un diagrama de bloques del proceso de impresión en huecograbado.
En tercer lugar, la clasificación de las placas de huecograbado
Según las diferentes formas de formar imágenes y textos, las placas de huecograbado se pueden dividir en placas de huecograbado y placas de huecograbado.
(1) Grabado calcográfico: utiliza un cuchillo de grabado manual, mecánico o controlado electrónicamente para excavar la parte gráfica en la placa de cobre o acero. Para expresar el nivel de la imagen, la profundidad y el ancho de la excavación son diferentes. Las tintas más oscuras y más claras tienen más tinta adherida y los tonos impresos son más fuertes; las tintas claras imprimen tonos más débiles. El tallado incluye: tallado a mano, tallado mecánico y tallado electrónico.
1. Intaglio grabado a mano: el intaglio grabado a mano es un método que combina el grabado a mano y el procesamiento semimecánico. El original se graba en la plancha de impresión de acuerdo con los requisitos de tamaño.
2. Grabado calcográfico mecánico: El grabado calcográfico mecánico es un grabado calcográfico tallado o grabado directamente por una máquina de grabado.
3. Grabado calcográfico electrónico: La máquina de grabado electrónico se utiliza para reemplazar el calcográfico realizado mediante grabado manual y mecánico. Utiliza el principio fotoeléctrico de la máquina de grabado electrónica para reflejar diferentes cantidades de luz a la fuente de luz según los diferentes niveles de gráficos y texto del manuscrito (si el manuscrito se transmite, se transmitirán diferentes cantidades de luz) y genera electricidad correspondiente a través de conversión fotoeléctrica para controlar la herramienta de grabado. La distancia de elevación puede tallar el diseño de metal natural preprocesado para obtener los gráficos y texto requeridos. La profundidad diaria del diseño de la placa cambia según las capas del original.
El grabado electrónico por huecograbado es actualmente la plancha de impresión más utilizada.
(2) Placa de huecograbado grabada
La placa de huecograbado grabada es un tipo de placa calcográfica realizada sobre los gráficos y el texto que se van a copiar mediante fotografía y grabado químico.
La erosión calcográfica incluye: calcograbado y huecograbado.
1. Impresión por huecograbado: también conocida como plancha de impresión de sombra, es la plancha de huecograbado comúnmente utilizada en la actualidad. Su método de producción consiste en convertir el original en una película positiva y luego cubrirlo con papel carbón para exponerlo, de modo que la gelatina del papel carbón sea sensible a la luz. La gelatina bien expuesta es completamente fotosensible, endurecida y transparente. Por el contrario, las partes no expuestas de la gelatina no se endurecen. La parte endurecida es equivalente a la parte brillante de la película positiva, y la gelatina de la parte de la imagen no es completamente sensible a la luz o no es sensible a la luz. El papel de copia expuesto se envuelve cuidadosamente alrededor de la superficie del tambor pulida y revestida de cobre, de modo que la película fotosensible endurecida se transfiera a la superficie del tambor para formar una capa anticorrosión. Después del revelado y la corrosión, se obtiene una plancha de huecograbado. Dado que el espesor de la película fotosensible pegada sobre la superficie del tambor es diferente, la profundidad de las ramas cóncavas después del grabado también es diferente. Estas diferentes profundidades representan los niveles de la imagen. En la parte más oscura de la imagen, la profundidad de depresión de la plancha de impresión es la más grande y la capa de tinta del material impreso es la más gruesa; la capa de tinta de la parte más brillante de la imagen es la más delgada o no tiene capa de tinta; y el espesor de la capa de tinta de la pieza intermedia cambia en consecuencia. Esto reproduce completamente las sutiles gradaciones de la imagen, mejorando el realismo de la reproducción. Este tipo de plancha de impresión es más adecuada para imprimir manuscritos como fotografías.
2. Huecograbado fotográfico de puntos: este tipo de huecograbado consiste en aplicar directamente líquido fotosensible sobre la superficie del cilindro de la plancha de impresión y luego imprimir la imagen de punto positivo. Bajo la acción de la luz, la porción en blanco de la película se fotoendurece. Durante el proceso de corrosión, estas películas adhesivas endurecidas protegen la superficie del rodillo de la corrosión, formando una parte no gráfica, mientras que la parte gráfica se corroe hasta formar puntos con la misma profundidad pero diferentes áreas, formando la placa de huecograbado requerida. Su característica es que no utiliza papel carbón para transferir la imagen, sino que utiliza la imagen positiva de los puntos para imprimir.
Sección 2: Estructura y tecnología de procesamiento del cilindro de huecograbado
1. La estructura del cilindro de huecograbado
La máquina de impresión de huecograbado es una máquina de impresión rotativa. , por lo que la plancha de huecograbado debe ser cilíndrica para imprimir en la máquina. Esta plancha de impresión cilíndrica se llama cilindro de huecograbado. Las planchas de huecograbado están hechas de hierro fundido hueco o cilindros rígidos como superficie, cobre como base de la plancha y una serie de procesos de fabricación de planchas como la impresión y el grabado. El cilindro portaplacas se divide en dos formas: estructura integral y estructura combinada. La Figura 4-2 es un diagrama estructural esquemático de un cilindro de impresión en huecograbado integral, que se caracteriza porque: el cuerpo de la placa y el muñón giratorio están integrados en un cuerpo y fundidos de una sola vez. Esta estructura es fácil de procesar y la precisión del mecanizado es fácil de garantizar, pero el proceso de fundición es complicado.
La Figura 4-3 es un diagrama estructural esquemático del cilindro de impresión por huecograbado combinado. El cuerpo de la placa 4 es generalmente un tubo de acero sin costura del tamaño correspondiente, y ambos extremos coinciden estrechamente con la cubierta del extremo superior 5. En el medio de la cubierta del extremo 5 se procesa un orificio cónico concéntrico con el círculo exterior de la placa. El manguito cónico 6 encaja estrechamente con el orificio cónico, y el eje giratorio 8 encaja con el orificio interior del manguito cónico sin ningún espacio, y se sujeta con una tuerca de bloqueo para garantizar que el eje giratorio 8 sea concéntrico con el círculo exterior. del plato. El cilindro de impresión por huecograbado de esta estructura tiene las ventajas de ser liviano, fácil de reemplazar y buen rendimiento de procesamiento, pero tiene muchas piezas de procesamiento y requiere alta precisión.
Actualmente muy utilizado en la industria del embalaje.
Aunque las estructuras de los dos rodillos anteriores son diferentes, la composición de sus placas es la misma. La descripción es la siguiente.
(1) Cuerpo de placa: El cuerpo de placa es cilíndrico, fabricado en hierro fundido o tubo de acero, y es la base del tambor. La superficie ha sido finamente mecanizada y debe ser recta y libre de defectos (como ampollas y picaduras).
(2) Capa de niquelado: dado que el revestimiento de cobre directo sobre acero o hierro tiene poca fuerza de unión y no es fuerte, el niquelado generalmente debe realizarse antes del revestimiento de cobre y se debe revestir una capa delgada. la superficie del rodillo de huecograbado. Níquel metálico para garantizar la calidad del revestimiento de cobre.
(3) Capa inferior de cobre: el espesor es de aproximadamente 2 ~ 3 mm y se puede utilizar varias veces. Después de galvanizar la capa inferior, se debe girar o rectificar en una máquina herramienta especial y una amoladora para que el tamaño del círculo exterior y la precisión geométrica cumplan con los requisitos especificados, y para hacer que la estructura de la superficie de la capa de cobre sea más refinada para garantizar la calidad. de la superficie galvanizada.
(4) Capa de tratamiento de plata: para facilitar la separación de la capa de cobre superficial y la capa de cobre inferior, antes de galvanizar la capa de cobre superficial, la superficie de la capa de cobre inferior se trata primero con plata. es decir, con una solución de plata o sulfuro de amonio sumergido en El cepillo para solución aplica uniformemente una capa de solución de plata o solución de sulfuro de amonio en la superficie del cobre subyacente, y luego se galvaniza la superficie del cobre.
(5) Capa de cobre superficial: el espesor de la capa de cobre superficial es de aproximadamente 0,13 ~ 0,15 mm y solo se usa una vez. Cada vez que se fabrica una nueva plancha de impresión, se debe quitar el cobre antiguo de la superficie y revestir una nueva capa de cobre. Después de la galvanoplastia, se deben realizar procesamientos finos y ultrafinos, como esmerilado, esmerilado y pulido, para garantizar la calidad de la superficie (precisión geométrica y planitud) de la superficie del cobre.
(6) Cromado: para mejorar la dureza y la resistencia al desgaste de la superficie de la plancha de impresión, se recubre una capa de cromo sobre la superficie de la plancha de impresión una vez fabricada.
Para garantizar la calidad de las impresiones, se requiere que la calidad de la superficie del cilindro de la plancha de huecograbado sea muy alta. La superficie de la plancha de impresión procesada debe ser similar a un espejo, sin picaduras ni marcas de procesamiento, y los requisitos de precisión geométrica y suavidad son muy estrictos:
①La superficie circular exterior del eje giratorio y la superficie circular exterior del cilindro portaplanchas debe ser estrictamente concéntrico. La tolerancia debe ser ≤ 0,03 mm.
②La tolerancia de la irregularidad de la superficie cilíndrica del cilindro portaplanchas es de 0,01 mm.
(3) La tolerancia de la superficie cilíndrica del cilindro portaplanchas es de 0,02 mm.
(4) La rugosidad de la superficie cilíndrica del cilindro portaplanchas es superior a 0,02▽ (la suavidad es ▽ll ).
2. Tecnología de procesamiento de cilindros de huecograbado
Debido a las necesidades de la tecnología de impresión de huecograbado, se imponen requisitos estrictos de precisión para la producción de cilindros de huecograbado, y la tecnología de procesamiento es compleja y difícil. . Muchos procesos también utilizan métodos especiales para procesar en equipos de procesamiento especiales, que se presentan a continuación.
(1) Nueva tecnología de procesamiento de cilindros de impresión por huecograbado
La Figura 4-4 es un diagrama esquemático de la nueva tecnología de procesamiento de cilindros de impresión por huecograbado.
1. En la actualidad, el material general del cuerpo de la placa de huecograbado es el tubo de acero sin costura, porque este material está disponible en el mercado y no requiere una producción especial. Generalmente es barato, tiene suficiente suministro y tiene un rendimiento de procesamiento de acero relativamente bueno.
2. Procesamiento de metales. El procesamiento de rodillos se realiza generalmente en tornos y rectificadoras comunes. Se requieren desbaste, semiacabado y acabado para garantizar que la precisión dimensional cumpla con los requisitos y que la rugosidad de la superficie sea de alrededor de 0,8.
3.Desengrasado. Utilice un álcali débil o un disolvente orgánico para eliminar la grasa y la suciedad de la superficie del rollo procesado para limpiar la superficie del rollo y facilitar el niquelado.
4. Niquelado. El niquelado es un trabajo importante que se debe realizar antes del cobreado en el cilindro de huecograbado. Debido a la mala adherencia del revestimiento de cobre directo sobre tuberías de acero, el niquelado generalmente se realiza primero y se coloca una capa delgada de níquel metálico en el rodillo de huecograbado para recubrir el cobre sobre la capa de níquel.
El niquelado por huecograbado se realiza en una solución que contiene principalmente sulfato de níquel. Bajo la acción de una corriente continua pulsante, la placa de níquel del ánodo libera electrones y el cilindro de huecograbado del cátodo Ni-2e → Ni++ obtiene la deposición superficial del cilindro de la plancha de impresión, es decir, Ni++2e → Ni, lo que hace que el acero de huecograbado ruede con níquel metálico.
Receta: Sulfato de Níquel 250g/1.
Ácido bórico 40g/1
Cloruro de sodio 25g/1
Corriente 2a/dm2
Temperatura 50℃
5. Revestimiento de cobre inferior. El revestimiento de cobre es un proceso clave en el procesamiento de huecograbado y su calidad afecta directamente la calidad del procesamiento de la plancha de impresión. El cilindro de impresión por huecograbado adopta un proceso de revestimiento de cobre con una solución de galvanoplastia de sulfato de cobre. Bajo la acción de la corriente continua, se producen reacciones de electrodos tanto en el ánodo como en el cátodo. El bloque de cobre puro en el ánodo libera electrones para generar iones de cobre divalentes, Cu-2e→Cu2+. El rodillo de huecograbado del cátodo obtiene electrones para una reacción de deposición. provocando que los iones de cobre se reduzcan en la superficie del rodillo. Es un átomo de cobre, Cu2++2e→Cu.
Después de múltiples reacciones de electrodos, la superficie del cilindro de huecograbado se recubre con una capa de cobre.
Receta: Sulfato de cobre 220g/1.
Ácido sulfúrico 50 g/1
Cantidad de adición de dureza
Densidad actual 15 ~ 20a/dm2
Temperatura 25 ℃
6. Torneado y rectificado. Después de que la parte inferior esté recubierta de cobre, la precisión de la superficie y la precisión dimensional no pueden cumplir con los requisitos especificados y deben tornearse y rectificarse. El torneado y el rectificado se pueden realizar en tornos y rectificadoras comunes o en máquinas combinadas específicas de torneado y rectificado. Se debe prestar especial atención a lo siguiente: Durante el torneado y el rectificado, se debe utilizar la misma referencia de posicionamiento de procesamiento para garantizar la precisión de la posición mutua de cada superficie de procesamiento. El espesor de la capa de cobre inferior tratada es de aproximadamente 2 ~ 3 mm
7. El principio es el mismo que 3.
8. Tratamiento de plata. También conocido como "plateado" o vertido de una solución aislante. Los principales componentes de las soluciones de tratamiento comúnmente utilizadas son: sulfuro de amonio [(NH4)2S] e hidróxido de sodio. También existe una "solución de plata" hecha de nitrato de plata y cianuro de potasio, pero rara vez se usa porque el cianuro de potasio es tóxico. Durante el tratamiento, gire lentamente el tambor y vierta el líquido de tratamiento uniformemente sobre la superficie del tambor para formar una fina capa aislante. Es necesario que la lámina de cobre esté firmemente adherida y no se caiga durante la impresión, pero la lámina de cobre (superficie de cobre) se puede despegar suavemente del rodillo después de la impresión.
9. Cobrizado. El cobrizado es un proceso muy importante. Se requiere que la capa de cobre superficial tenga una cristalización fina, una superficie lisa y un espesor uniforme. Por lo tanto, al recubrir cobre en la superficie, el contenido de sulfato de cobre en la solución de galvanoplastia, la concentración de ácido sulfúrico, la temperatura de la solución de galvanoplastia, la densidad de corriente y el valor de pH del electrolito deben controlarse estrictamente dentro del rango permitido. . Operación cuidadosa para garantizar la calidad del plomo superficial. El espesor de la superficie del cobre es de aproximadamente 0,13 ~ 0,15 mm.
10. Torneado y rectificado. Después del revestimiento de cobre, la superficie del tambor debe procesarse finamente. Normalmente, el torneado y el rectificado se realizan en máquinas combinadas de torneado y rectificado. Utilice brocas de diamante y muelas abrasivas de diamante para tornear y esmerilar para cortar la capa de cobre en la superficie del tambor según los requisitos de diámetro y precisión de la superficie requeridos. El torneado y el rectificado deben realizarse en una sola instalación.
11. Pulido. Después de pulir el tambor, use un paño de plumas para pulir la muela o use carbón suave especial para darle un súper acabado a la superficie del tambor de modo que el acabado de la superficie del tambor alcance una superficie de espejo y la rugosidad de la superficie supere 0,05.
(2) Tecnología de procesamiento del cilindro de impresión de huecograbado antiguo
El proceso de procesamiento del cilindro de impresión de huecograbado antiguo se muestra en la Figura 4-5. Los requisitos para cada proceso son los mismos que antes y no se repetirán. Si el tamaño del tambor permanece sin cambios, la superficie de cobre se puede pelar y luego se realiza el tratamiento con plata, el cobreado, el torneado y el pulido, sin la necesidad de realizar varios procedimientos antes del tratamiento con plata.
Sección 3: Método de fabricación de placas de huecograbado
El huecograbado es la base de la impresión por huecograbado. En la impresión de huecograbado moderna, existen tres métodos para realizar el huecograbado: el método tradicional de fabricación de placas de huecograbado, el método de fabricación de placas de huecograbado por puntos y el método de grabado electrónico. Cada uno de ellos tiene sus propias características, que se presentan a continuación.
1. Método de fabricación de placas de grabado electrónico
El método de fabricación de placas de grabado electrónico es un método moderno de fabricación de placas que integra maquinaria moderna, óptica, electricidad y computadoras electrónicas. Produzca de forma rápida, precisa y de alta calidad el calcografía deseado. Según las diferentes herramientas de grabado, se puede dividir en grabado electromecánico, grabado láser y grabado por haz de electrones.
1. Método de grabado electromecánico
El grabado electromecánico es un método de formación de pantalla de huecograbado automático de alta velocidad en rápido desarrollo. Cambia las depresiones formadas por la corrosión en el pasado y, en su lugar, utiliza un cuchillo de grabado de diamante para tallar directamente en la superficie de cobre del calcografía. El proceso es el siguiente: primero, el original se divide eléctricamente en trozos de puntos o trozos de tono continuo, y el trozo de punto o la imagen de tono continuo se escanea a través de la lente objetivo del cabezal de escaneo. El tamaño o la profundidad del punto se convierte del tamaño de la señal óptica de la densidad de escaneo al tamaño de la señal eléctrica y luego se ingresa en la computadora electrónica. Después de una serie de procesamiento por computadora, se transmiten señales digitales y de corriente cambiante para controlar y accionar la herramienta de diamante de grabado eléctrico para tallar patrones de huecograbado de diferentes tamaños y profundidades en la superficie del cilindro de cobre del espejo. El proceso de formación se muestra en la Figura 4-6.
Figura 4-6 Diagrama de flujo de ajuste del tamaño del paso de la cuadrícula de grabado
Tomando como ejemplo el proceso de trabajo de la máquina de grabado electrónico K304, se explica el flujo del proceso de grabado mecánico y electrónico. La Figura 4-7 muestra el flujo del proceso.
Figura 4-7 Proceso de huecograbado y grabado electrónico
(1) La producción de películas se basa en los diferentes cabezales de conversión de las máquinas de grabado electrónico (divididos en cabezales de conversión O/C y O/T). cabezales de conversión), se pueden utilizar cortes continuos de puntos de escaneo armónico respectivamente.
Si se utiliza un convertidor O/C, la película debe ser una película de modulación continua hecha de película fotosensible de poliéster opaca blanca, que tiene poca flexibilidad; si se utiliza un convertidor O/T, la película debe escanearse y proyectarse; La película puede ser positiva o negativa, según la complejidad y los requisitos de la pieza de trabajo.
(2) Instalación de rodillos Los rodillos de las máquinas de impresión por huecograbado se pueden dividir en dos tipos: rodillos con eje y rodillos sin eje. Al instalar un rodillo sin eje, se deben usar dos puntas para soportar los orificios cónicos en ambos extremos del rodillo de huecograbado, se debe instalar el rodillo con un eje en las mangas en ambos extremos y luego conectarlo a la máquina de grabado eléctrico a través de un acoplamiento; . Después de instalar el tambor, use una mezcla de gasolina y aceite de motor 1:500 para limpiar el polvo, el aceite y los óxidos en la superficie del tambor para que la superficie del tambor esté limpia y libre de contaminación.
(3) Antes de aplicar la película, limpie la superficie de la película y el rodillo de escaneo con una gasa limpia y una cantidad adecuada de alcohol absoluto. Al pegar, la línea central de la película debe ser perpendicular a la dirección del movimiento de escaneo y completamente cerca de la superficie del tambor de escaneo. De lo contrario, el enfoque de escaneo será inexacto y la imagen será débil, lo que afectará el nivel y. claridad del grabado.
(4) La programación se refiere a ingresar los datos correspondientes y las instrucciones de trabajo en la computadora electrónica para controlar el trabajo de la máquina de grabado eléctrico. Los programadores deben estar familiarizados con las especificaciones del producto, los requisitos del cliente y el diseño, y seleccionar cables de red, ángulos de pantalla y curvas de capa según el contenido del patrón y las especificaciones. Cuando el tamaño del diseño es grande, es apropiado utilizar un número de líneas más grueso, como 60 líneas/cm, y utilizar los ángulos de pantalla y las curvas de gradación correspondientes según amarillo, magenta, cian y negro. Si está copiando un patrón de tamaño pequeño y capas ricas, debe utilizar menos líneas finas, como 70 líneas/cm, para reflejar las capas sutiles. Y el patrón de línea de texto debe utilizar curvas en capas duras.
(5) Al ajustar el valor actual del cuadro de control, se pueden obtener tamaños apropiados de tono oscuro (tono completo), resaltado (5%) y ranura. Los puntos de grabado electrónico se pueden dividir en cuatro formas, representadas por 0 #, 2 #, 3 # y 1 # respectivamente. Se denominan formas de ángulo de malla, como se muestra en la Figura 4-8. Al cambiar la velocidad de rotación, la velocidad de alimentación y la frecuencia de grabado durante el grabado eléctrico, se pueden obtener diferentes formas de ángulo de banda.
Figura 4-8 Diagrama esquemático de la forma del ángulo de malla
Por ejemplo, a velocidades más altas, la forma del punto se alarga en una forma ◇; a baja velocidad, la forma del punto es; aplanado en forma de boca. El grabado de prueba es una tarea muy importante, que está directamente relacionada con el nivel de tono del material impreso. Por lo tanto, durante el grabado de prueba, se deben seleccionar el tono oscuro y los puntos resaltados correspondientes de acuerdo con los diferentes números de líneas de la pantalla, formas de puntos y materiales de impresión. El probador de puntos se puede utilizar para medir los tamaños de diagonal y ranura de los puntos a determinar.
(6) Calibración de escaneo Al escanear, utilice la superficie blanca del rodillo de escaneo como superficie base, de modo que los gráficos de densidad negra y el texto de la película formen un claro contraste con la superficie base blanca. Para garantizar la impresión del primer tono durante la impresión en huecograbado, el cabezal de escaneo debe configurarse con una diferencia de densidad adecuada. Esto se puede calibrar en 768 moviendo el cabezal óptico al área de densidad de la pantalla del 5% y el valor de entrada digital para esa densidad está en ese valor. La entrada del número restante (768 ~ 1023) marca suficiente diferencia entre la superficie base blanca y la parte en blanco de la película para garantizar que los bordes y las partes del fondo formadas al grabar y pegar no afecten el proceso de grabado o impresión.
(7) Una vez completado el trabajo anterior, la máquina de grabado eléctrico ingresará oficialmente al grabado. Cuando el cabezal de escaneo escanea la película, el cabezal de grabado sincronizado con el escaneo realiza el grabado según la señal de escaneo. El movimiento del cabezal de grabado es impulsado por un oscilador oportuno, y la velocidad máxima de grabado del cabezal de grabado puede alcanzar 4000 granos/segundo.
2. Método de grabado láser
El método de grabado láser fue producido con éxito en una prueba por la compañía británica Crossfield hace más de 20 años. En 1977, se exhibió por primera vez una máquina de grabado por huecograbado. . La empresa comenzó llenando la rejilla de tambores de cobre corroídos con resina epoxi, dejándola endurecer y luego puliéndola en una amoladora para darle una superficie brillante. Al grabar, se utiliza un rayo láser de dióxido de carbono con energía variable para iluminar el tambor. Debido a que la superficie de cobre puede reflejar el rayo láser, se conservaron las paredes de malla de cobre originales, mientras que se eliminó el epoxi de la malla. La cantidad de eliminación está relacionada con el tamaño del rayo láser. La principal desventaja del método de grabado láser es que el cobre y la resina epoxi.
Las propiedades de los materiales son muy diferentes y es técnicamente difícil conseguir una superficie lisa no impresa, lo que provoca manchas en la zona no impresa. . Además, la fabricación de placas también requiere equipos de galvanoplastia y corrosión. Desde entonces, la empresa pasó a rociar la superficie con epoxi y luego tratar la superficie del tambor antes del grabado con láser. El área de impresión consta de finas ranuras dispuestas en espiral de diferentes profundidades. En lugar de zonas de relleno de tinta cuadriculada,
"ranuras continuas". En 1982, la empresa modificó el sistema de control de grabado láser, rompiendo las ranuras continuas anteriores para formar hoyos en forma de rejilla.
La Figura 4-9 muestra un diagrama esquemático del principio de funcionamiento del método de grabado láser. Su proceso de trabajo consiste en que el rayo láser emitido por el láser de dióxido de carbono es controlado por una computadora electrónica para formar el rayo láser requerido de acuerdo con los requisitos de información del manuscrito de huecograbado, y luego ilumina la superficie del cilindro de cobre de huecograbado a través de un reflector y condensador (lente), formando el anillo. La oxiresina se funde y se evapora, creando los hoyos necesarios que forman la plancha de impresión que corresponde al manuscrito.
La Figura 4-10 muestra el proceso de grabado láser, que se describe brevemente a continuación.
(1) Grabar el rodillo De acuerdo con el método de grabado tradicional, la superficie del rodillo de huecograbado terminado se graba en la forma de rejilla requerida para el recubrimiento por pulverización.
(2) Rocíe resina epoxi. Utilice pulverización electrostática para rociar polvo de resina epoxi especialmente preparado para cubrir la superficie del tambor con resina epoxi. Luego, mueva el tambor a un horno de infrarrojos y comience a fundir a 180 °C. . El tambor gira lentamente. Todo el proceso está controlado por un microordenador. Para conseguir un espesor de capa suficiente en el rodillo se puede realizar una segunda pulverización. Al final del proceso de endurecimiento, la temperatura alcanza los 200°C. Todo el proceso dura aproximadamente 1,5 h. Finalmente, enfríe el tambor. Para que el acabado de la superficie del tambor cumpla con ciertos requisitos, es necesario girar y pulir el tambor para facilitar el grabado con láser.
(3) Utilice un láser de gas CO2 (potencia 150 W) para el grabado láser y la superficie de resina epoxi en contacto con el rayo láser se evapora. La velocidad del tambor es de 1000 rpm. La velocidad de grabado depende de la circunferencia del tambor, generalmente 75 mm por minuto. El tamaño máximo del tambor de grabado láser es de 2600 mm de longitud y 1600 mm de circunferencia.
Según información relevante, la máquina de grabado láser puede utilizar dos métodos de entrada: operación en línea y operación fuera de línea.
El funcionamiento online significa que la máquina de grabado láser está conectada a una extensión eléctrica. Los originales montados en la extensión electrónica pueden ser películas en color, originales en blanco y negro u originales reflectantes. El tamaño máximo es de 580 mm ~ 610 mm. Cuando se conecta, la señal de escaneo se ingresa directamente a la máquina de grabado láser que funciona sincrónicamente con la máquina de extensión eléctrica, de modo que la profundidad del relleno de resina en la rejilla grabada por el rayo láser se adapta. al valor de ajuste de la parte correspondiente de la imagen y el texto.
Cuando no se opera en línea, la información de la extensión eléctrica se almacena en el disco y luego se ingresa a la máquina de grabado láser para grabar cuando sea necesario.
(4) Después de la limpieza e inspección del rodillo de huecograbado de grabado cromado, se aplica una capa de cromo en la máquina de cromado tradicional para mejorar la resistencia al desgaste y garantizar su durabilidad.
Una vez completada la impresión, se puede retirar el revestimiento del rodillo y rellenar la rejilla con resina epoxi para el siguiente grabado. Un bidón se puede reutilizar más de diez veces.
Ventajas del grabado láser: buena calidad, imagen clara, adecuada para 20 ~ 70 líneas//cm; reproducción precisa, sin necesidad de modificar el tambor, alta capacidad de producción (longitud del tambor de grabado 2600 mm, circunferencia 1200 mm) , sólo 35 min); puede grabar de forma automática y repetida de forma continua, especialmente adecuado para embalaje e impresión.
3. Método de grabado por haz de electrones
Sólo la empresa alemana Haier se dedica a la producción de rodillos de huecograbado para grabado por haz de electrones. La primera máquina de grabado electrónico se fabricó a principios de los años 80.
(1) La estructura básica de la máquina de grabado por haz de electrones El marco de la máquina de grabado por haz de electrones es una base de hierro fundido, como se muestra en la Figura 4-11.
Conforma una cámara de procesamiento de tambor con una caja de vacío de la misma longitud. Hay dos asientos de cojinete en la cavidad, que son impulsados por un motor paso a paso a través de un tornillo y se mueven de forma independiente a lo largo de la máquina. El asiento del rodamiento tiene dos dispositivos auxiliares, que se sujetan automáticamente después de instalar el rodillo en la máquina. Hay un rodillo accionado por un motor de alta potencia en el asiento del cojinete. La velocidad de rotación del rodillo depende del diámetro del rodillo, que generalmente es de 1200-1800 r/min.
Durante el grabado con tambor, el cañón de haz de electrones está fijo y el tambor se mueve hacia la izquierda y hacia la derecha delante del cañón de haz de electrones. La pistola de rayos electrónicos está instalada detrás de la cámara de proceso en el centro de la máquina, a través de la tapa de la caja de vacío. La distancia entre el cañón del haz de electrones y el tambor magnético es impulsada por un motor paso a paso. Las máquinas de grabado por haz de electrones también tienen gabinetes electrónicos, generadores de alto voltaje y bombas de vacío que controlan la pistola y la máquina del haz de electrones.
(2) Durante el proceso de grabado, instale el rodillo de grabado grabado en el dispositivo de centrado de la apertura de la cubierta, con el eje del rodillo centrado en el eje del asiento del rodamiento. Otros pasos están controlados por múltiples microcomputadoras y la secuencia de operaciones es la siguiente.
①Cierre la tapa de la cámara de vacío.
②Sujete el rodillo.
(3) La bomba de vacío expulsa el aire para crear un vacío en la cámara de procesamiento del cañón de haz de electrones.
(4) Girar el tambor y realizar el posicionamiento inicial del grabado en el extremo inicial del tambor.
⑤ Enciende y configura el haz de electrones.
⑥Empieza a tallar.
El proceso de control y ajuste es paralelo la mayor parte del tiempo, y tarda 6 minutos en comenzar a grabar. Para un tambor con una longitud de 2400 mm y una circunferencia de 780 mm, el tiempo de grabado es de 15 minutos. Otro tambor de la misma longitud y circunferencia de 1540 mm tardó 22 minutos en grabarse. Al grabar, solo el tambor de grabado gira y se mueve horizontalmente, y el cañón de haz de electrones queda fijo. Después del grabado, el haz de electrones se corta automáticamente, se detiene el tambor, se infla la cámara de procesamiento y finalmente se suelta el tambor. Se necesitan menos de 15 minutos para tallar un tambor, por lo que se puede ver que se pueden tallar dos tambores por hora.
Al grabar con haz de electrones, el haz de electrones de alta energía penetra aproximadamente 5 μm en la capa de cobre y se detiene en el campo atómico. Transfiere toda la energía cinética al cobre, creando una masa fundida de cobre sobrecalentada. La presión del plasma generada en el haz de electrones empuja lateralmente la masa fundida de cobre fuera de la zona de fusión. La velocidad periférica del tambor es de 20 a 30 m por segundo y el líquido fundido sale del tambor giratorio en forma de gotas a lo largo de la línea tangente. Pequeñas gotas de cobre vuelan en el vacío, se enfrían ligeramente y aún así chocan con el espejo de repuesto en estado fundido, convirtiéndose en escoria de cobre. Después del impacto del haz de electrones, la zona fundida en la cavidad de la malla recristaliza bajo la tensión superficial del cobre fundido, formando una superficie brillante y la forma de la cavidad de la malla es semiesférica. Como se muestra en la Figura 4-12.
(3) Ventajas de la tecnología de grabado por haz de electrones
① La velocidad de grabado por haz de electrones es alta (100 000-150 000 fotogramas/segundo) y fácil de modular y desviar.
(2) El haz de electrones se mueve sincrónicamente con el tambor que gira rápidamente en la sala de tiro, es decir, el haz de electrones siempre está en la misma posición del tambor cuando se dispara la malla.
③El haz de electrones puede grabar cualquier número de líneas y ángulos de pantalla.
(4) Utilizando un dispositivo especial de puntos de grabado con haz de electrones, se ha mejorado significativamente la reproducción del contorno, lo cual es muy importante para la reproducción de texto y líneas.
⑤ En comparación con el grabado electrónico, la eficiencia de producción aumenta de 1 a 2 veces.
⑥La forma de la rejilla producida por el grabado con haz de electrones es semiesférica. Cuando el cobre a alta temperatura se funde, el cilindro de vaporización sale de la rejilla mediante presión de plasma y el espesor de la superficie recristalizada es inferior a 5/micra. Por lo tanto, la pared interior de la rejilla es lisa y la pared de la rejilla no tiene. Defectos, lo que favorece el logro de buenos resultados en condiciones de impresión de alta velocidad.
2. Método de fabricación de planchas de huecograbado
El método de fabricación de planchas de huecograbado, también conocido como impresión con papel carbón o grabado con papel carbón, es un método tradicional de fabricación de planchas de huecograbado.
El proceso consiste en utilizar fotografía o separación eléctrica para crear un patrón positivo continuo a partir del original, y luego secar primero la pantalla de huecograbado (también llamada cuadrícula) en papel fotosensible y luego secar el patrón positivo continuo. . patrón. El papel carbón expuesto tiene una pantalla de huecograbado y un texto positivo, que se imprimen en el rodillo desengrasante y se revelan, formando así rejillas de diferentes densidades en el papel carbón impreso. Después de llenar la placa, se graba con soluciones de grabado de cloruro férrico de diferentes concentraciones para formar patrones de huecograbado del mismo tamaño y diferentes profundidades. El proceso de formación se muestra en la Figura 4-13.
El flujo del proceso de fabricación de placas de huecograbado se muestra en la Figura 4-14. El proceso principal se describe a continuación.
(1) Fotografía de manuscritos de cualquier naturaleza, como bocetos, fotografías en color, fotografías en blanco y negro, etc. , primero debemos rehacerlos en imágenes continuas de clave positiva que sean opuestas a las obras originales. Si el manuscrito es una imagen en color, debe convertirse en una película positiva de cuatro colores: amarillo, rojo cristal, cian y negro en secuencia, y luego convertirse en una película positiva de cuatro colores después de la corrección. El manuscrito de texto debe fotografiarse y mecanografiarse en el formato requerido.
(2) Si es necesario combinar e imprimir las imágenes positivas o el texto producido por la imposición, se deben ensamblar en un diseño de impresión de acuerdo con los requisitos de diseño y los parámetros técnicos.
(3) Papel carbón El papel carbón fotosensible está compuesto de base de papel, gelatina y pigmento de carbón. No tiene propiedades fotosensibles. Sólo después del tratamiento de sensibilización la capa de gelatina puede absorber el dicromato de potasio (K2Cr2O7) y volverse fotosensible. El tratamiento de sensibilización generalmente debe realizarse 24 horas antes del secado del papel carbón. La solución sensibilizante se compone de dicromato de potasio y agua. A una temperatura ambiente de aproximadamente 22 °C y una humedad relativa del aire del 65 %, coloque el papel de copia en una solución de dicromato de potasio al 2,5 % ~ 5 % (la temperatura es de aproximadamente 15 ~ 18 °C), déjelo en remojo durante 3 ~ 4 minutos y sáquelo. secar Secar y colocar en un cilindro de hierro cerrado para su uso posterior.
(4) La pantalla utilizada para la serigrafía en papel carbón y la serigrafía en huecograbado tiene dos formas de malla, una es de malla cuadrada y la otra es de malla irregular. Su característica es que al exponerse, los pequeños cuadrados negros son opacos y sólo las líneas blancas son transparentes. A través de la exposición, la capa adhesiva de papel carbón tiene una imagen latente de red, que forma una pared de red de diferentes tonos después de la corrosión. Al imprimir, la parte entintada de la plancha de huecograbado es más grande.
Al raspar tinta con un raspador, el raspador no solo raspa la tinta de la parte en blanco, sino que también raspa parte de la tinta de la parte gráfica, lo que afecta la calidad del gráfico. Para evitar que esto suceda, sin afectar la transferencia de la capa de imagen, se seca la pared de la pantalla para que pueda usarse como soporte de la rasqueta durante la impresión para asegurar que la tinta de la parte gráfica no sea atacada por la Escobilla de goma, para garantizar la calidad de los productos impresos.
(5) Seque el papel de copia y coloque la película positiva empalmada en la plancha de impresión.