¿Cuáles son los métodos de prueba no destructivos?
Los métodos de prueba no destructivos son los siguientes:
1. Prueba de penetración PT
La prueba de penetración es principalmente adecuada para pruebas no destructivas de defectos de apertura de superficies. Como grietas, pliegues, poros, aislamiento del frío y porosidad, etc., no está limitado por la estructura del material y la composición química. No solo puede inspeccionar materiales metálicos, sino también materiales no porosos como plásticos, cerámicas y vidrio.
La visualización de penetración es intuitiva y fácil de juzgar. El método de operación es rápido y simple. Los defectos en cualquier dirección se pueden detectar mediante la operación. Sin embargo, también tiene ciertas limitaciones. la superficie. , no puede detectar eficazmente defectos que estén bloqueados por contaminantes o que tengan aberturas que estén cerradas después del procesamiento mecánico (pulido, esmerilado, etc.). El tiempo de observación óptimo del agente de imágenes es de 8 a 10 minutos y el tiempo de retención efectivo es de 30 a 45 minutos. Y en circunstancias normales, no se puede utilizar al mismo tiempo que la inspección por partículas magnéticas, porque la suspensión magnética aplicada por el polvo magnético bloqueará la apertura del defecto. Bajo requisitos especiales, se pueden realizar primero pruebas de penetrantes y luego pruebas de partículas magnéticas, pero la tasa de detección será muy baja y no tiene importancia práctica.
2. Inspección de partículas magnéticas MT
La inspección de partículas magnéticas se utiliza principalmente para la detección de defectos superficiales y cercanos a la superficie de acero al carbono, acero estructural aleado, acero endurecido por precipitación y acero eléctrico. a la discontinuidad Las trazas magnéticas se acumulan en la superficie de la pieza de trabajo inspeccionada, por lo que puede mostrar visualmente la forma, posición y tamaño discontinuos, y determinar de manera aproximada su naturaleza. La sensibilidad de la prueba de partículas magnéticas también es alta y el ancho del defecto detectable. Puede alcanzar los 0,1 μm. También se pueden detectar ciertas discontinuidades enterradas a una profundidad de varios milímetros o incluso decenas de milímetros.
Durante las pruebas de partículas magnéticas, casi no hay restricciones en cuanto al tamaño y la forma de las piezas a inspeccionar, y se utilizan varias tecnologías de magnetización para detectar defectos en varias piezas. Su proceso es relativamente simple, la inspección. la velocidad es rápida y el costo es bajo. Sin embargo, no puede detectar metales no ferromagnéticos, como aluminio, magnesio y cobre, ni materiales no metálicos, como caucho, plástico, vidrio, cerámica, etc. Tampoco puede inspeccionar acero inoxidable austenítico. Se utiliza principalmente para la inspección de soldaduras de cascos, piezas de motores diésel, piezas forjadas de acero y piezas fundidas de acero.
La inspección de partículas magnéticas solo se aplica a materiales ferromagnéticos; solo puede detectar defectos superficiales y cercanos a la superficie; tiene fuertes capacidades de detección de grietas.
3. Detección de defectos por ultrasonido UT
La detección de defectos por ultrasonido se utiliza ampliamente en la industria. Se utiliza principalmente en piezas forjadas, laminadas, soldaduras, piezas fundidas, etc. es adecuado para materiales y piezas metálicas, no ferrosas y no metálicas de color negro.
El ultrasonido es adecuado para detectar defectos planos, como grietas, pliegues, intercapas, falta de penetración, falta de fusión, etc. Siempre que el haz ultrasónico sea perpendicular al plano de la grieta, se pueden obtener ecos de defecto elevados. Sin embargo, no es lo suficientemente sensible a defectos esféricos como poros e inclusiones de escoria, y es menor que la radiación.
Ventajas de las pruebas ultrasónicas: a. Es adecuado para pruebas no destructivas de metales, no metales y materiales compuestos b. Tiene una gran capacidad de penetración y puede detectar defectos internos de muestras dentro de un gran espesor; rango. c. El posicionamiento de defectos es relativamente preciso; d. La tasa de detección de defectos de área es alta y puede detectar defectos con tamaños internos pequeños. El costo de detección es rápido. , el equipo es liviano y seguro para el cuerpo humano. Es ecológico y fácil de usar en el sitio.
Las pruebas ultrasónicas se utilizan principalmente para detectar defectos internos. Tiene una alta tasa de detección de defectos de área, como falta de fusión, grietas y delaminación. Sin embargo, es difícil detectar formas complejas cualitativa y cuantitativamente. Requiere agentes de acoplamiento y estándares de referencia, y el acabado de la superficie requerido para ser probado es relativamente alto. Se utiliza principalmente en barcos para soldadura de penetración total de acero ferrítico. con un espesor de metal base de 6-100 mm. Inspección de soldaduras.
4. Detección de defectos radiográficos RT
La detección de defectos por rayos X es uno de los métodos de prueba no destructivos más antiguos y utilizados.
Su principio es identificar defectos en el objeto en función de los diferentes grados de atenuación de los rayos X que penetran en el objeto y producen así imágenes de diferente negrura en la película. La imagen del defecto es intuitiva y fácil de localizar. , caracterizar e identificar defectos. Cuantitativos. Adecuado para diversos materiales, incluidos metales y no metales.
En comparación con las pruebas ultrasónicas, las pruebas radiográficas pueden detectar defectos internos en materiales o piezas de trabajo y detecta principalmente defectos volumétricos, es decir, la pieza de trabajo no se ha deformado por el procesamiento a presión después de su formación, como las piezas fundidas. , soldadura, etc. Las soldaduras, piezas de pulvimetalurgia, etc., se utilizan ampliamente en la inspección de soldaduras y piezas fundidas, especialmente en la inspección de soldaduras. La radiografía es el método más utilizado y más eficaz. Puede detectar eficazmente defectos como poros, inclusiones de escoria y holgura, pero es difícil detectar delaminación y grietas. Y debe haber una diferencia de espesor o diferencia de densidad en la dirección del rayo. Puede observar visualmente la naturaleza, forma, tamaño, ubicación, etc. de los defectos en la película negativa, lo que facilita la ubicación, cuantificación y caracterización de los defectos. Los negativos se pueden almacenar durante mucho tiempo como base fiable para registrar los resultados de las pruebas. Sin embargo, su capacidad para detectar defectos planos es pobre, especialmente para grietas, los defectos más peligrosos en la pieza de trabajo. Si el ángulo relativo entre la orientación del defecto y la dirección del rayo es inadecuado, la tasa de detección se reducirá significativamente. o incluso completamente imposible de detectar. Además, el coste es mayor y los procedimientos operativos son más complicados. Para la inspección radiográfica se deben tomar las medidas de protección correspondientes.